Изобретение относится к составам для получения фарфора. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига фарфора. Фарфоровая масса содержит, мас.%: каолин 49,3-51,8; полевой шпат 20,0-22,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,2-0,3; циркон 0,5-1,0; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 5,0-6,0. 1 табл.
Изобретение относится к составам фарфора, который может быть использован для изготовления декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас. %: каолин 44,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 27,0-29,0; глинозем 2.0; прочие компоненты ≤1,0 [1]. Температура обжига изделий из такой массы 1380-1400°С.
Задачей изобретения является снижение температуры обжига фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпаг, кварц, глинозем, дополнительно включает циркон и прокаленную до образования стекловидного вещества буру при следующем соотношении компонентов. мас. %: каолин 49,3-51,8; полевой шпат 20,0-22,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,2-0,3; циркон 0,5-1,0; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 5,0-6,0.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
| Таблица |
| Компоненты |
Состав, мас. %: |
| 1 |
2 |
3 |
| Каолин |
49,3 |
50,5 |
51,8 |
| Полевой шпат |
20,0 |
21,0 |
22,0 |
| Кварц |
24,0 |
22,0 |
20,0 |
| Глинозем |
0,2 |
0,3 |
0,2 |
| Циркон |
0,5 |
0,7 |
1,0 |
| Прокаленная до образования стекловидного вещества бура |
6,0 |
5,5 |
5,0 |
В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные каолины любых месторождений. например, каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас. %: SiO2 46,02-46,5; TiO2 0,47-0,52; Al2O3 38,69-40,17; Fe2O3 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.
Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение в течение 8-12 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 900-930°С проводят первый обжиг, а при температуре 1280-1300°С - второй (политой) обжиг. Возможно последующее декорирование фарфоровых изделий люстровыми красками.
Источник информации
1. Справочник мастера-фарфориста. М.: Легпромбытиздат, 1992. - С. 46.
Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, глинозем, отличающаяся тем, что дополнительно включает циркон и прокаленную до образования стекловидного вещества буру при следующем coотношении компонентов, мас.%: каолин 49,3-51,8; полевой шпат 20,0-22,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,2-0,3; циркон 0,5-1,0; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 5,0-6,0.
Похожие патенты:
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки, архитектурных деталей. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига изделий.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки, архитектурных деталей. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига изделий.
Изобретение относится к производству заполнителей для бетонов. Шихта для производства заполнителя содержит размолотые до прохождения через сетку №063 компоненты, мас.%: глину монтмориллонитовую 87,0-89,5, уголь 0,5-1,0, фосфорит 5,0-6,0, кварцевый песок 5,0-6,0.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-90,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г уголь 0,5-1,0, кварцевый песок 8,0-10,0, мылонафт, предварительно разведенный в воде, 0,5-1,0.
Изобретение относится к керамической промышленности. Технический результат изобретения заключается в улучшении пластических свойств глинистой массы, снижении чувствительности сырца к сушке, повышении средней прочности осевого сжатия.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 87,0-87,5, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г уголь 3,0-3,5, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г доменный шлак 3,0-3,5, кварцевый песок 4,0-6,0, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г галит 0,5-1,0, кальцинированную соду 0,3-0,5.
Изобретение относится к составам керамических масс. Технический результат изобретения заключается в повышении термостойкости изделий.
Изобретение относится к керамической массе для производства керамической плитки для внутренней облицовки стен. Технический результат изобретения заключается в повышении механической прочности на изгиб.
Изобретение касается производства печных изразцов. Технический результат заключается в повышении термостойкости изделий, полученных из керамической массы.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы преимущественно для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас. %: каолин 70,0-73,5; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 3,0-4,0; полевой шпат 11,0-13,0; кварцевый песок 11,0-13,0. Компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до порошкообразного состояния (остаток не более 2% на сите 0056), готовят керамическую массу с влажностью 9-13%, из которой полусухим способом формуют (под давлением 35-40 МПа) облицовочные плитки. Изделия обжигают при температуре 1300-1310°C. Технический результат изобретения - повышение прочности плитки. 1 табл.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей, которые могут быть использованы для изготовления керамзита. Сырьевая смесь для изготовления керамзита включает, мас.%: кирпичную глину 91,0-94,0, кварцевый песок 5,0-7,0, каолин 0,2-0,3, сухой торф 0,5-1,5, соляровое масло 0,2-0,3. Технический результат - повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, печных изразцов. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает следующие компоненты, мас.%: каолин 58,0-61,0; полевой шпат 8,0-12,0; керамический бой 4,0-6,0; фосфогипс 3,0-4,0; вспученный перлит 8,0-12,0; кварцевый песок 10,0-14,0. Технический результат изобретения - повышение термостойкости до 260-270оС. 1 табл.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 91,5-92,5, размолотый и просеянный через сетку № 2,5 уголь 1,0-1,5, кварцевый песок 5,0-7,0, сульфатное мыло, размешанное в теплой воде с температурой 40 - 45оС, 0,5-1,0. Технический результат - повышение прочности пористого заполнителя, полученного из шихты. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс для производства кирпича. Технический результат изобретения заключается в повышении морозостойкости кирпича. Керамическая масса содержит, мас. %: глина 80,75-85,75; кварциты 12,0-16,0; волластонит 1,0-1,5; каолин 1,0-1,5; глицерин 0,1-0,15; мылонафт 0,1-0,15. 1 табл.
Изобретение относится к производству огнеупорных изделий, которые могут быть использованы для футеровки тепловых агрегатов. Огнеупорная масса включает следующие компоненты, мас.%: огнеупорная глина 30,0-35,0; пятиокись ванадия 1,9-2,5; каолин 8,8-9,8; кварцит 53,7-58,3. Технический результат изобретения - снижение температуры обжига изделий. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Керамическая масса для производства кирпича содержит, мас.%: глина тугоплавкая 83,8-87,8; кварциты 6,0-8,0; глицерин 0,05-0,15; тальк 6,0-8,0; мел 0,05-0,15. Техническим результатом изобретения является улучшение формовочных свойств керамической массы, повышение морозостойкости кирпича. Кирпич формуют пластическим способом, сушат до влажности не более 6 % и обжигают при температуре 1200-1300 °С. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Керамическая масса для производства кирпича содержит, мас.%: глина тугоплавкая 75,8-79,8; кварциты 10,0-12,0; 3%-ный водный раствор перекиси водорода 0,1-0,2; тальк 12,0-14,0. Техническим результатом изобретения является улучшение формовочных свойств массы для производства кирпича, повышение морозостойкости кирпича. Массу увлажняют до 18-23%, добавляют 3%-ный водный раствор перекиси водорода и вновь смешивают. Кирпич формуют пластическим способом, сушат его до влажности не более 6% и обжигают при температуре 1200-1300°С. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Керамическая масса для производства кирпича содержит, мас.%: глина 81,7-86,3; кварциты 12,0-16,0; волластонит 0,2-0,3; каолин 1,0-1,5; омыленная канифоль 0,2-0,3; сухой торф 0,2-0,3. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости кирпича, получаемого из керамической массы. Кирпич формуют пластическим способом, сушат до влажности не более 6 % и обжигают при температуре 980-1020оС. 1 табл.
Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано для производства керамического кирпича. Сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича, включающая глину, измельченный брак кирпича после сушки, согласно изобретению дополнительно содержит отработанный формовочный кварцевый песок, являющийся техногенным отходом литейного производства машиностроительных предприятий; базальтовую муку в виде мелкодисперсной волокнистой массы, являющуюся техногенным отходом производства базальтовых теплоизоляционных плит, стеновых и кровельных панелей на их основе, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 75,0-96,0; измельченный брак кирпича после сушки 0,5-2,0; отработанный формовочный кварцевый песок 2,0-21,0; базальтовая мука 0,5-2,0. Техническим результатом изобретения является повышение прочности кирпича при изгибе и сжатии, снижение его теплопроводности и снижение себестоимости производства. 4 табл.
