Способ модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, имеющего корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения



Способ модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, имеющего корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения
Способ модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, имеющего корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения
Способ модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, имеющего корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения
Способ модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, имеющего корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения

 


Владельцы патента RU 2564814:

КАСАЛЕ СА (CH)

Изобретение относится к способу модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, имеющего корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения. Способ модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, имеющего корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения, при осуществлении которого: собирают каталитический картридж (7) из модульных элементов непосредственно внутри корпуса (2), при этом размеры модульных элементов подходят для их введения в корпус через имеющееся в корпусе отверстие (6), занимающее только часть его сечения, и каждый элемент имеет по меньшей мере одну панель (11); формируют посредством панелей (11) модульных элементов цилиндрическую наружную стенку (7а) картриджа (7) и кольцевое проточное пространство (8) между наружной стенкой картриджа и внутренней стенкой корпуса, при этом в панели (11) заранее, до их установки в корпус (2), введен теплоизолирующий слой (13). Изобретение позволяет восстановить корпус, поврежденный работой при высокой температуре в присутствии водорода и аммиака, и эксплуатировать реактор при более низкой и поэтому менее опасной температуре, а также повысить безопасность и надежность реактора. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 4 ил.

 

Область техники

Изобретение относится к способу модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, имеющего корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения (далее - отверстие неполного сечения).

В настоящем описании термин "с горячей стенкой" относится к реактору, не имеющему системы обтекания корпуса (прохождения охлаждающего потока между слоем катализатора и корпусом), в котором в процессе работы температура корпуса практически достигает температуры слоя катализатора.

Под реактором с отверстием неполного сечения понимается реактор, в котором отсутствует отверстие, диаметр которого по существу равен диаметру корпуса.

Уровень техники

Хорошо известный реактор синтеза аммиака имеет по существу цилиндрический наружный корпус и картридж, содержащий катализатор (каталитический слой). Подводимая свежая смесь газовых реагентов, по существу состоящая из азота и водорода, циркулирует в кольцевом пространстве (кольцевой канал) между корпусом и картриджем, для охлаждения стенки корпуса. Такой способ известен как обтекание кольцевого канала, а реактор называется реактором с холодной стенкой. Например, аммиачный реактор с обтеканием кольцевого канала описан в US 4181701.

Охлаждение корпуса считается необходимым, поскольку стальной корпус подвергается воздействию высокоагрессивной среды. Также известны так называемые реакторы с горячей стенкой, в которых упомянутый обтекающий поток отсутствует. Их работа обеспечивается благодаря использованию высокопрочной стали, например, Cr-Мо стали с присадками ванадия. Этот материал обеспечивает, по крайней мере, номинально, работу корпуса при высокой температуре, например, примерно 450°С.

Стоимость реактора с горячей стенкой может быть меньше стоимости реактора с холодной стенкой равной производительности, поэтому такие реакторы вызывают определенный интерес. На практике, однако, было установлено, что сталь, используемая для реакторов с горячей стенкой, плохо поддается сварке. Прочность сварных швов получается ниже, чем у стандартной стали при прочих равных условиях. Эта проблема усугубляется условиями работы в атмосфере аммиака, в частности, из-за явлений высокотемпературной водородной коррозии и азотирования, которые вызывают хрупкость и повышают риск образования трещин. Эти металлургические проблемы в сочетании с высокой температурой и давлением делают условия работы корпуса особенно жесткими.

На практике, несмотря на использование упомянутых высокопрочных сталей, трещины в корпусах реакторов с горячими стенками появляются при относительно небольшой наработке. Замена корпуса в таких случаях является дорогостоящей и продолжительной процедурой, а просто ремонт не приводит к нужному результату, поскольку не устраняет причину неисправности.

Продолжение эксплуатации реактора представляет очевидную опасность из-за риска катастрофического отказа.

Более того, следует иметь в виду, что реактор с горячей стенкой известного типа выполняется с отверстием неполного сечения, что делает невозможным, например, провести модификацию реактора путем введения заранее смонтированного каталитического картриджа, при сохранении прежнего корпуса.

От упомянутых недостатков также страдают и установки, включающие два последовательно включенных реактора, а именно, первый реактор, с охлаждением обтеканием потока, и второй реактор, имеющий более простую конструкцию без таких средств. На практике, второй реактор может содержать простой каталитический слой, в котором фактически отсутствует наружный картридж, поэтому панели, окружающие каталитический слой, непосредственно связаны с внутренней стенкой корпуса или обращены к ней, без протекания охлаждающего потока. В такой конструкции корпус работает в условиях "горячей стенки", т.е. в процессе работы нагревается до той же температуры, что и каталитический слой, от 350 до 500°С, обычно примерно 450°С.

В известных установках, описанных выше, с последовательно включенными двумя реакторами, газообразные реагенты целиком подаются в первый реактор, а смесь реагентов и продуктов реакции из первого реактора полностью передается во второй реактор, обычно с промежуточным охлаждением. Второй реактор обычно имеет очень длинный цилиндрический корпус, например около 20 м, и два отверстия в нижней части для впуска и выпуска газа. Плиты верхнего и нижнего оснований приварены к цилиндрическому корпусу, при этом отсутствует отверстие полного диаметра. Как было сказано выше, до сих пор это обстоятельство не позволяло, на практике, установить внутренний картридж.

Краткое изложение сущности изобретения

В настоящем изобретении предлагается решение описанной задачи. В частности, настоящее изобретение направлено на создание предпочтительного способа восстановления работы аммиачного реактора с горячей стенкой с отверстием неполного сечения (занимающим только часть его сечения), поврежденного трещинами под действием высоких рабочих температур и водородной коррозии и (или) азотирования в условиях работы в высокоагрессивной среде. Изобретение также направлено на создание более безопасных условий работы аммиачного реактора или установки рассматриваемого здесь типа.

В основе изобретения лежит концепция модификации реактора, согласно которой режим его работы соответствует режиму работы реактора с холодной стенкой, т.е. с использованием обтекания, охлаждающего корпус, путем замены предшествующего каталитического слоя на каталитический слой в картридже.

Эта задача решается способом модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, корпус которого имеет отверстие неполного сечения, при осуществлении которого выполняют следующие операции:

- собирают непосредственно внутри корпуса каталитический картридж с модульными элементами, размер которых совместим с их введением в корпус сквозь имеющееся отверстие в корпусе неполного сечения, и каждый из которых содержит по меньшей мере одну панель;

- посредством панелей каждого модульного элемента формируют по существу цилиндрическую наружную стенку картриджа и кольцевое проточное пространство (ля обтекающего потока) между наружной стенкой картриджа и внутренней стенкой корпуса;

- панели, перед их установкой в корпус, заранее обеспечивают соответствующим теплоизолирующим слоем.

Согласно изобретению, предусмотрено извлечение прежнего каталитического слоя и замена его упомянутым картриджем, который собирается из большого числа модульных элементов. Эти элементы вводятся в корпус с использованием имеющегося отверстия неполного сечения и собираются на месте, т.е. внутри самого корпуса. Предпочтительно, для сборки этих модульных элементов используются продольные угловые сварные швы в перекрывающихся областях между кромками двух соседних панелей.

Использование теплоизоляции является предпочтительным, поскольку из-за того, что картридж собирается внутри корпуса, отсутствует доступ для создания вокруг него изоляции. В изобретении эта задача решается подготовкой панелей с соответствующей изолирующей частью с обратной стороны. Предпочтительно, соединения выполняются так, чтобы свести к минимуму тепловые мосты, но сохранить возможность сборки панелей при отсутствии доступа к обратной стороне. Следует отметить большое значение сохранности теплоизоляции, поскольку ее повреждение создает проблемы как для процессов внутри реактора, так и для корпуса высокого давления. Например, повреждение изоляции может стать причиной: непроходимости участков прохода для газа с соответствующим ростом нагрузочных потерь реактора; излучение от картриджа в направлении корпуса, что особенно опасно в случае отключений в отсутствие обтекающего потока.

Предпочтительно, модульные элементы изготавливаются заранее, с перфорацией в соответствующих стенках, и коллектором для впуска газа в каталитический картридж, с получением, в результате, коллектора в виде раковины гребешка. Таким образом, заранее изготовленные модульные элементы выполняют три функции: осуществляют внешнюю изоляцию, образуют несущий картридж и коллектор для впуска газа, благодаря чему сводится к минимуму число и размер сварных швов, выполняемых на месте. Панель по существу является несущим элементом модуля картриджа.

В способе модификации реактора, предпочтительно, используется охлаждающий газ в обтекающем корпус потоке. В соответствии с предпочтительным вариантом выполнения, поток охлаждающего газа подается в кольцевое проточное пространство между картриджем и корпусом. В результате достигается снижение перепада давления, который должен выдерживать картридж в процессе работы, и уменьшение толщины панелей, что позволяет упростить выполнение продольных сварных швов между самими панелями.

Другая особенность изобретения состоит в следующем. В аммиачной установке, имеющей по меньшей мере один первый реактор с корпусом, охлаждаемым обтекаемым потоком, и последовательно с первым реактором включенный второй реактор, причем второй реактор является реактором с горячей стенкой и с неполным сечением отверстия корпуса, этот второй реактор может быть, предпочтительно, модифицирован сборкой внутри него каталитического картриджа, описанного выше. При этом второй реактор, работающий в термически более напряженных условиях из-за отсутствия охлаждения, начинает работать как реактор с холодной стенкой.

Это изменение, предпочтительно, также предусматривает использование трубопровода для ответвления ко второму реактору газового потока, взятого из потока реагентов, первоначально направляемого к первому реактору, и подачу этого газового потока в кольцевое проточное пространство во второй реактор. Такая схема, в сущности, подразумевает использование части подводимого к первому реактору газового потока в качестве газа для обтекающего потока во втором реакторе. По сравнению с первоначальной схемой установки, этот газ протекает в обход первого реактора. Это означает некоторые потери с точки зрения процесса, которые, однако, с лихвой компенсируются преимуществами, получаемыми благодаря продолжению эксплуатации очень дорогого корпуса второго реактора и (или) повышению его надежности.

Расход обтекающего газа, предпочтительно, рассчитывается на получение такой полной производительности двух реакторов, чтобы не требовалось увеличивать циркуляцию в контуре синтеза, и, желательно, чтобы не требовалось снижать выпуск продукта или увеличивать потребление. Этого можно достичь, в основном, путем определенных конструктивных запасов второго реактора.

Изобретение позволяет восстановить корпус, поврежденный работой при высокой температуре в присутствии водорода (водородная коррозия) и аммиака (азотирование), после проведенного ремонта, и эксплуатировать реактор при более низкой и, поэтому, менее опасной температуре. Также появляется преимущество снижения капитальных затрат и продолжительности восстановления работоспособности реактора, по сравнению с установкой нового реактора, благодаря чему сокращается время простоя, или период работы в условиях повышенной опасности с корпусом с трещинами или отремонтированным корпусом, но продолжающим работать при высокой температуре.

Изобретение также может быть использовано в реакторе, который еще не был поврежден (треснул), в том случае, когда для предосторожности требуется перевести его на менее жесткий режим работы, т.е. снизить риск внезапного отказа.

Следует заметить, что в уровне техники проводимые на месте модификации конструкции обычно выполняются у реакторов с холодной стенкой и с модификацией существующего картриджа. В настоящем изобретении, напротив, модификация проводится на месте в реакторе, в конструкции которого картридж отсутствует.

Описание чертежей

Ниже изобретение более подробно рассмотрено со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:

на фиг.1 представлено поперечное сечение аммиачного реактора, модифицированного в соответствии с вариантом выполнения изобретения;

на фиг.2 схематически представлено сечение реактора в плоскости, показанной линией II на фиг.1;

на фиг.3 представлен фрагмент соединения между двумя панелями, образующими стенку картриджа реактора, показанного на фиг.1;

на фиг.4 представлена схема возможного использования изобретения в установке с двумя аммиачными реакторами, включенными последовательно.

Подробное описание осуществления изобретения

На фиг.1 показан аммиачный реактор 1, исходно смонтированный для работы в режиме с "горячей стенкой" и подвергнутый модификации, в соответствии с изобретением. Реактор 1 содержит контейнер, или корпус 2 и отверстия 2 и 3, для впуска и выпуска газа, соответственно. Плиты 4 и 5 оснований приварены к корпусу 2. Плита 4 верхнего основания в виде полусферы имеет отверстие или люк 6. В реакторе 1 отсутствуют отверстия с диаметром, равным диаметру реактора, поэтому он называется реактором с отверстием неполного сечения. Например, в аммиачных реакторах известного типа диаметр корпуса 2 составляет примерно 3000 мм, в то время как отверстие 6 имеет диаметр менее метра, например 800 мм.

Исходно в реакторе 1 находится каталитический слой, который по существу соприкасается с корпусом 2 и не обеспечивает возможности охлаждения этого корпуса 2. В описываемой далее модификации исходный каталитический слой удаляется.

Модификация реактора 1 выполняется путем сборки непосредственно внутри корпуса 2 каталитического картриджа 7. Картридж 7 сформирован из заранее изготовленных модульных элементов, которые вводятся через имеющееся отверстие 6. Размер картриджа 7 выбран так, чтобы оставалось кольцевое проточное пространство 8 между наружной стенкой и корпусом. Например, если диаметр корпуса составляет 3000 мм, то диаметр картриджа может быть 2950 мм, оставляя промежуток для обтекающего потока, равный 25 мм.

В процессе использования подвод обтекающего газа, предпочтительно, обеспечивается через отверстие 6. В рассматриваемом примере впускное отверстие 16 для обтекающего газа выполнено в глухом фланце 17, которым закрывается отверстие 6. Обтекающий газ входит в пространство (кольцевой канал) 8, охлаждая корпус 2. Проходя сквозь одно или более радиальных впускных отверстий 9, этот газ смешивается с основным потоком реагентов в центральной трубе 10, который входит через отверстие 2. В результате смешивания в трубе 10 газообразные реагенты приобретают оптимальную температуру, так как газ, входящий из впускного отверстия 2, имеет температуру выше оптимальной.

Далее поток пересекает каталитический слой в картридже, двигаясь вдоль оси и по радиусу, а продукты собираются на выпускном отверстии 3. Впуск газа в каталитический слой происходит отчасти через коллекторы в верхней части и отчасти через перфорированные стенки 14.

Как показано более подробно на фиг.2 и 3, картридж 7 имеет по существу цилиндрическую наружную стенку 7а, сформированную из криволинейных панелей 11 упомянутых выше модульных элементов. Панели 11 соединяются на месте (после введения в корпус) угловыми продольными сварными швами 12 в области перекрытия между двумя соседними панелями 11.

Каждая панель оснащена соответствующим теплоизолирующим слоем 13 так, что когда сборка картриджа 7 завершена, наружная стенка 7а оказывается окруженной наружным изолирующим слоем 13 без нарушения его непрерывности. На подробном изображении на фиг.3 также можно видеть пространство обтекающего потока, или кольцевой канал 8, между внутренней стенкой 2а корпуса 2 и наружной поверхностью картриджа и соответствующей изоляции 13. На чертеже также показаны газопроницаемые стенки 14, предпочтительно, имеющие отверстия или прорези, например просечки.

На фиг.2 также показан один из впускных коллекторов 15 для газа в форме раковины гребешка, обеспечивающий впуск газа в, по существу, осевом направлении, с верхней части картриджа 7.

Согласно предпочтительной особенности изобретения, предлагается использование потока охлаждающего газа для обтекания реактора 1, модифицированного описанным образом.

Известно, что при запитке реактора часть газа (на основном впускном отверстии) предварительно нагревается выше температуры реакции, а меньшая часть газа не нагрета и поэтому имеет более низкую температуру (т.н. охлаждающий газ). При смешивании этих двух частей получаются реагенты с нужной температурой реакции. Согласно особенности настоящего изобретения, этот поток охлаждающего газа используется как обтекающий газ в модифицированном реакторе.

Преимуществом использования охлаждающего газа является существенное снижение перепада давлений (Δp) на картридже, например, до величины существенно ниже 1 бар, до, например, всего 0,3 бар, вместо перепада давления, обычно превышающего 1 бар. В результате, уменьшаются механические воздействия, которым подвергаются в процессе работы панели 11 и соответствующие сварные швы 12. Для того чтобы выдерживать перепад давлений Δp, составляющий 2-3 бара, панели 11 обычно должны иметь толщину 20-25 мм. При наличии обтекающего потока охлаждающего газа, толщину панелей можно уменьшить примерно до 10 мм и упростить требования к сварным швам 12.

На фиг.4 приведен пример схемы последовательного соединения реактора 20, охлаждаемого обтекающим потоком (реактор с холодной стенкой), и не охлаждаемого реактора 21 (реактор с горячей стенкой). Согласно исходной конструкции, свежая смесь газов-реагентов 22 подводится только к первому реактору 20, а поток 24 реагентов/продуктов реакции, после охлаждения в теплообменнике 25, проходит к следующему реактору 21, включенному последовательно. В одном из вариантов выполнения изобретения, реактор 21 модифицирован сборкой внутреннего каталитического картриджа и созданием кольцевого канала между картриджем и корпусом, по существу, как показано на фиг.1. Более того, поток 23 забирается из потока 22 и вводится как обтекающий газ и газ-охладитель корпуса в реактор 21, в частности, в кольцевой канал, образованный в реакторе 21. Следует заметить, что поток 23 фактически проходит в обход реактора 20. Возникающее при этом сокращение в количестве подаваемых в реактор 20 реагентов компенсируется выгодами, связанными с восстановлением реактора 21 и повышением его надежности.

1. Способ модификации аммиачного реактора с горячей стенкой, имеющего корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения, при осуществлении которого:
собирают каталитический картридж (7) из модульных элементов непосредственно внутри корпуса (2), при этом размеры модульных элементов подходят для их введения в корпус через имеющееся в корпусе отверстие (6), занимающее только часть его сечения, и каждый элемент включает по меньшей мере одну панель (11);
формируют из панелей (11) модульных элементов по существу цилиндрическую наружную стенку (7а) картриджа (7) и кольцевое проточное пространство (8) между наружной стенкой картриджа и внутренней стенкой корпуса;
при этом панели (11) заранее, до их установки в корпус (2), снабжают теплоизолирующим слоем (13).

2. Способ модификации аммиачного реактора по п.1, в котором модульные элементы собирают внутри корпуса (2) посредством продольных угловых сварных швов (12) в перекрывающихся областях между кромками двух соседних панелей (11).

3. Способ модификации аммиачного реактора по п.1, в котором модульные элементы содержат соответствующие перфорированные стенки (14) и соответствующий коллектор для впуска газа в каталитический картридж (7).

4. Способ модификации аммиачного реактора по п.1, исходно запитываемого основным потоком нагретого газа, с подведением потока охлаждающего газа, имеющего более низкую температуру, при выполнении которого подводят по меньшей мере одну часть потока охлаждающего газа в кольцевое проточное пространство (8), образовавшееся после сборки картриджа (7), причем эта часть охлаждающего газа используется, в процессе работы, как обтекающий и охлаждающий корпус газ.

5. Способ модификации установки синтеза аммиака, содержащей по меньшей мере первый реактор (20) с корпусом, охлаждаемым обтеканием потоком, и последовательно включенный с ним второй реактор (21), представляющий собой реактор с горячей стенкой и имеющий корпус с отверстием, занимающим только часть его сечения, при осуществлении которого собирают в корпусе второго реактора (21) каталитический картридж (7) в соответствии с п.1.

6. Способ модификации установки синтеза аммиака по п.5, в котором используют трубопровод для ответвления ко второму реактору (21) газового потока (23), отбираемого из потока (22) реагентов, первоначально направляемого к первому реактору, при этом, в процессе работы, этот газовый поток подают в кольцевое проточное пространство (8), созданное во втором реакторе (21).

7. Способ модификации установки синтеза аммиака по п.6, в котором расход обтекающего газа (23) в процессе работы выбирают так, чтобы не увеличивать полный поток газа, циркулирующего в контуре синтеза.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано для производства аммиака паровой конверсией углеводорода, такого как природный газ. Углеводородное сырьё (5) и воздух (14) подают в секцию конверсии (1), где получают кондиционный синтез-газ (6).

Изобретение относится к способу и соответствующему оборудованию для получения кондиционного синтез-газа для производства аммиака с криогенной очисткой. Способ включает конверсию углеводородного исходного сырья с последующими стадиями конверсии СО, удаления СО2 и метанирования с получением потока сырого кондиционного синтез-газа, содержащего водород и азот, обработку сырого синтез-газа в секции криогенной очистки с получением потока очищенного синтез-газа, подачу жидкого потока, обогащенного азотом, при криогенной температуре в секцию криогенной очистки, обеспечение косвенного теплообмена между синтез-газом и жидким потоком, обогащенным азотом, в криогенной секции, причем поток, обогащенный азотом, частично испаряют для обеспечения охлаждения криогенной секции, и обработку воздушного потока в устройстве разделения воздуха с получением жидкого потока, обогащенного азотом, и потока, обогащенного кислородом.

Изобретение относится к катализатору синтеза аммиака. Данный катализатор представляет собой нанесенный металлический катализатор, который нанесен на соединение майенитового типа, содержащее электроны проводимости в концентрации 1015 см-3 или более и служащее носителем для катализатора синтеза аммиака.

Изобретение относится к области синтеза аммиака из кондиционного газа, содержащего водород и азот. Аммиачная установка для производства аммиака, в которой аммиачный продувочный газ (20) направляют в узел извлечения, включающий средства охлаждения (102, 202, 302, 402, 502) и фазовые сепараторы, расположенные каскадом и включающие сепаратор высокого давления (103, 203, 303, 403, 503), работающий при давлении контура, и сепаратор, работающий при существенно меньшем давлении, чем давление контура (205, 206, 305); при этом продувочный газ (20) сначала охлаждают до криогенной температуры с достижением частичного ожижения метана и аргона, а затем разделяют охлажденный поток в фазовом сепараторе высокого давления на газообразный поток и нижний жидкий продукт, который далее подают в сепаратор более низкого давления.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Способ совместного производства метанола и аммиака из исходного углеводородного сырья осуществляют посредством следующих этапов.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Способ одновременного получения потока водорода А, подходящего для получения продукта А; обогащенного водородом потока синтез-газа Б, подходящего для получения продукта Б; обедненного водородом потока синтез-газа В, подходящего для получения продукта В; и, необязательно, потока монооксида углерода Г, подходящего для получения продукта Г, из единого потока синтез-газа X, характеризуется тем, что единый поток синтез-газа Х имеет оптимизированное для производства продукта В молярное отношение синтез-газа, определяемое как отношение Н2/CO.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Аммиак производят из синтез-газа, полученного в результате реформинга углеводородного сырья.

Изобретение касается способа и устройства для синтеза аммиака из синтез-газа, содержащего азот и водород. Устройство, по меньшей мере, с одним реактором (1) включает первый неохлаждаемый блок слоев катализатора (2), по меньшей мере, одно теплообменное устройство (3), по меньшей мере, два охлаждаемых блока слоев катализатора (4, 41, 42), причем каждый из блоков (4, 41, 42) оснащен совокупностью труб охлаждения (5), и циркуляционную линию (6), по меньшей мере, с одним подающим устройством (61) и, по меньшей мере, одним выпускным устройством (62).
Изобретение относится к получению аммиака, который является одним из важнейших продуктов химической промышленности и используется для производства азотных удобрений (нитрат и сульфат аммония, мочевина), взрывчатых веществ и полимеров, азотной кислоты, соды и других продуктов химической промышленности, используется он также в холодильной технике и в медицине.

Изобретение относится к области химии. .

Настоящее изобретение относится к способу приготовления олефинового продукта, содержащего этилен и/или пропилен, который содержит следующие этапы: a) выполняют паровой крекинг парафинового сырья, содержащего C2-C5 парафины, в условиях крекинга, включающих температуру в диапазоне от 650 до 1000°C, в зоне крекинга с получением отходящего потока установки крекинга, содержащего олефины; b) превращают оксигенатное сырье в системе конверсии оксигенат-в-олефины, содержащей реакционную зону, в которой оксигенатное сырье контактирует с катализатором превращения оксигената в условиях превращения оксигената, включающих температуру в диапазоне от 200 до 1000°C и давление от 0,1 кПа до 5 МПа, с получением отходящего потока конверсии, содержащего этилен и/или пропилен; c) объединяют, по меньшей мере, часть отходящего потока установки крекинга и, по меньшей мере, часть отходящего потока конверсии с получением объединенного отходящего потока и выделяют поток олефинового продукта, содержащий этилен и/или пропилен, из объединенного отходящего потока, где отходящий поток установки крекинга и/или отходящий поток конверсии содержит C4 фракцию, содержащую ненасыщенные соединения, и где данный способ дополнительно содержит, по меньшей мере, частичное гидрирование, по меньшей мере, части данной C4 фракции с получением, по меньшей мере, частично гидрированного C4 сырья, и возврат, по меньшей мере, части, по меньшей мере, частично гидрированного C4 сырья в качестве возвращаемого сырья рециркуляции на этап a) и/или этап b).

Изобретение относится к способу регулирования экзотермической реакции. Способ включает стадии: i) проведение экзотермической реакции в реакторе (1) с получением продукта, ii) измерение температуры и/или давления в реакторе, и iii) введение инертного продукта, уже полученного ранее в экзотермической реакции, в реактор (1) из контейнера для хранения (8), если температура и/или давление превышает(ют) критическую(ие) величину(ы), где инертный продукт представляет собой жидкий продукт и его теплота парообразования используется для понижения температуры реактора.

Настоящее изобретение относится к способу получения олефинов, включающему: а) паровой крекинг включающего этан сырья в зоне крекинга и в условиях крекинга с получением выходящего из зоны крекинга потока, включающего по меньшей мере олефины и водород; b) конверсию оксигенированного сырья в зоне конверсии оксигената-в-олефины в присутствии катализатора с получением выходящего из зоны оксигената-в-олефины (ОТО) потока по меньшей мере из олефинов и водорода; c) объединение по меньшей мере части выходящего из зоны крекинга потока и части выходящего из зоны ОТО потока с получением объединенного выходящего потока; и d) отделение водорода от объединенного выходящего потока, причем образуется по меньшей мере часть оксигенированного сырья за счет подачи водорода, полученного на стадии d), и сырья, содержащего оксид углерода и/или диоксид углерода, в зону синтеза оксигенатов и получения оксигенатов.

Изобретение относится к способу получения многомодального полиолефинового полимера и устройству для его получения. Способ получения при температурах 40-150°C и давлениях 0,1-20 МПа в присутствии катализатора полимеризации в первом и втором полимеризационных реакторах, соединенных последовательно, в котором в первом реакторе первый полиолефиновый полимер получают в суспензии в присутствии водорода и во втором реакторе второй полиолефиновый полимер получают в присутствии более низкой концентрации водорода, чем в первом реакторе, включает: a) выведение из первого реактора суспензии твердых полиолефиновых частиц в суспензионной среде, содержащей водород; b) подачу суспензии в испарительную камеру при более низком давлении, чем давление первого реактора; c) выпаривание части суспензионной среды; d) выведение обедненной водородом суспензии из испарительной камеры и подачу ее во второй реактор; e) выведение газа из газовой фазы испарительной камеры и подачу его в теплообменник; f) конденсирование части газа, выведенного из испарительной камеры; и g) возвращение жидкости, полученной в теплообменнике, в процесс полимеризации в точке, где присутствует суспензия.

Изобретение относится к способу гидропроцессинга углеводородного сырья, включающему: гидрокрекинг первого потока углеводородов в присутствии первого потока водорода и катализатора гидрокрекинга для получения выходящего потока гидрокрекинга; гидроочистку второго потока углеводородов в присутствии второго потока водорода и катализатора гидроочистки для получения выходящего потока гидроочистки; разделение выходящего потока гидроочистки при температуре 121-316°С (250-600°F) на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки; смешивание, по меньшей мере, части указанного парообразного выходящего потока гидроочистки, по меньшей мере, с частью указанного выходящего потока гидрокрекинга для получения смеси; и фракционирование, по меньшей мере, части указанной смеси.

Изобретение относится к энергетическому машиностроению и может быть использовано в энергетических установках с жидкометаллическим теплоносителем. Массообменный аппарат содержит корпус и размещенную в нем проточную реакционную камеру, заполненную твердофазным гранулированным средством окисления, электрический нагреватель, расположенный в реакционной камере.

Изобретение относится к емкости для хранения, или перемещения, или дегазации порошкового полимера. Емкость для порошкового полимера включает силос, имеющий основной вертикальный цилиндр и бункер в нижней части цилиндра, так что порошковый полимер занимает весь объем бункера и часть объема цилиндра, впускную трубу силоса для порошкового полимера, подсоединенную к силосу на уровне, расположенном по высоте выше порошкового полимера, подсоединенную в верхней части силоса, и выпускную трубу бункера для порошкового полимера, подсоединенную к бункеру, в его нижней части.

Изобретение относится к области химической технологии энергонасыщенных материалов, а именно к способам утилизации образующихся отходов производства бракованного и просроченного продукта, и предназначено для лабораторных методов разложения тринитротолуола.

Настоящее изобретение относится к установке коксования в псевдоожиженных условиях, имеющей реакционную емкость с отпарной секцией, включающей горизонтально расположенные перегородки отпарной секции, на которые распыляют пар для отдувки окклюдированных углеводородов из продукта-кокса, при этом эти перегородки отпарной секции расположены в отпарной секции горизонтально в виде находящихся на расстоянии друг от друга по вертикали ярусов, в каждом из которых перегородки размещены параллельно друг другу.

Изобретение относится к технологии производства полипропилена и сополимера пропилена с этиленом и касается области совершенствования и модернизации промышленных суспензионных процессов.
Изобретение относится к дегазации полимерного порошка. Описана блокировка для применения в способе дегазации полимерного порошка в сосуде для дегазации. Измеряют температуры паровой фазы, полученной при разделении жидкости и пара, которую применяют в качестве продувочного газа в сосуде для дегазации. Затем сравнивают указанную температуру с пороговой величиной. В случае, если измеренная температура выше пороговой величины, прекращают или снижают степень применения пара в качестве продувочного газа. Также описана блокировка, включающая измерение уровня жидкости, температуры и давления паровой фазы. Описан способ дегазации полимерного порошка. Технический результат - создание улучшенной системы для отслеживания качества возвратного продувочного газа, применяемого в дегазаторах, надежной, быстрой и простой в применении. 4 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 пр.
Наверх