Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации



Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации
Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации
Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации
Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации
Способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбин газотурбинного двигателя и оборудование для его реализации

 


Владельцы патента RU 2567764:

Общество с ограниченной ответственностью научно-производственный центр "Трибоника" (RU)

Изобретение относится к способу газоплазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбины газотурбинного двигателя. На перовой части лопатки формируют связующий жаростойкий подслой на основе интерметаллидных никель-алюминиевых (β+Y1) фаз и термобарьерный керамический слой на основе диоксида циркония путем воздействия плазменным напылением на воздухе сфокусированной плазменной струей со скоростью напыляемых частиц 2400 м/с и температурой 5000-12000 K с обеспечением в связующем жаростойком подслое продольной слоистой микроструктуры интерметаллидных зерен, а в термобарьерном керамическом слое - сфероидальных зерен диоксида циркония со столбчатой субструктурой. Связующий жаростойкий подслой толщиной 200 мкм формируют из порошковой смеси марки ПНХ20К20Ю13-1 с дисперсностью частиц 80 мкм при токе дуги I=180 А, напряжении дуги U=260 В, давлении плазмообразующего газа воздуха PB=6,2 атм, давлении транспортирующего газа аргона PAr=5,0 атм. Термобарьерный керамический слой толщиной 150 мкм формируют из порошковой смеси марки ЦрОИ-7 с дисперсностью частиц 90 мкм при токе дуги I=190 А, напряжении дуги 220 В, давлении плазмообразующего газа воздуха PB=2,0 атм, давлении транспортирующего газа аргона PAr=0,1 атм. Технический результат состоит в повышении жаростойкости и термоциклической долговечности их рабочей поверхности за счет улучшения микроструктуры связующего подслоя и рабочего керамического слоя покрытия лопатки в результате термо- и газодинамической интенсификации процесса плазменного напыления. 5 ил., 1 табл.

 

Повышение надежности и продление ресурса эксплуатации ответственных деталей машиностроения, а также их реновация путем применения современных ремонтно-восстановительных технологий - наиболее приоритетные направления современной техники. Применение метода плазменного напыления защитных покрытий является одним из кардинальных путей решения данной задачи.

Увеличение сроков службы и ужесточение условий эксплуатации диктуют повышенные требования к служебным свойствам защитных покрытий, определяемым их составом, толщиной, структурой, плотностью и прочностью сцепления с подложкой. Повышение требований к покрытию обуславливает более высокие требования и к применяемому пламенному оборудованию.

Изобретение относится к турбиностроению и может быть использовано при изготовлении и восстановлении рабочих лопаток турбин, эксплуатируемых в среде горючих газов при высоких температурах (~800-900°C), для надежной защиты от высокотемпературной газовой коррозии, эрозионного износа и разупрочнения основного материала в результате воздействия большого градиента температур. Особенно актуальным предлагаемое решение является для охлаждаемых и длинноразмерных лопаток турбин.

Предлагаемый в данной заявке способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия, обладающего повышенными эксплуатационными характеристиками, может быть использован в энергетической, газовой и авиационной отраслях машиностроения при ремонте лопаточного аппарата турбин газотурбинных двигателей и для защиты рабочих поверхностей новых лопаток, а также при проведении исследовательских работ в области плазменных технологий.

Уровень техники в области газотермического напыления насыщен разными способами нанесения покрытий [1] (см. книгу Балдаева Л.Х. «Реновация и упрочнение деталей машин методами газотермического напыления», М., 2004): газоплазменное напыление, детонационное напыление, высокоскоростное напыление, плазменное напыление, газодинамическое напыление, высокочастотное напыление. Несмотря на широкий выбор приведенных способов нанесения защитных покрытий, возможности оптимизации технологических и энергетических факторов, влияющих на процесс формирования покрытия, ограничены отсутствием аппаратурного оснащения повышенной мощности, обеспечивающего повышение эффективности плазменной обработки за счет увеличения энергетических характеристик плазменного потока.

Известен традиционный метод плазменного напыления [1, 2], который включает в себя нагрев и оплавление каким-либо источником теплоты напыляемого порошкового материала и его ускорение газовым потоком (скорость частиц V=200-350 м/с, температура плазменного потока Т=800-3000°C) [1]. На поверхность подложки напыляемый материал поступает в диспергированном состоянии в виде мелких расплавленных или пластифицированных частиц, которые, ударяясь об нее, деформируются и, закрепляясь, накладываются друг на друга, образуя покрытие.

Однако эксплуатационная практика свидетельствует о недостаточно высоких показателях жаростойкости и теплозащиты защитных покрытий, формируемых методом традиционного плазменного напыления при использовании стандартного оборудования [2]. Образование покрытия нагретыми дискретными частицами в атмосфере воздуха обусловливает появление значительной пористости (15-20%) напыляемого материала.

В качестве прототипа заявляемого способа выбран известный способ плазменного напыления [3]. Прототипом заявляемому оборудованию установки для реализации предлагаемого способа высокоэнергетического плазменного напыления выбрано стандартное, серийно выпускаемое оборудование для плазменного напыления, а именно установка УПУ-3Д (мощностью 30 кВт), укомплектованная плазмотроном с самоустанавливающейся длиной дуги, являющимся недостатком рассмотренного выше способа-аналога, раскрытого в данном информационном источнике.

В предлагаемом изобретении для нанесения покрытия использован способ высокоэнергетического плазменного напыления, являющийся модифицированным методом плазменного напыления за счет использования плазмотрона ПНК-50 оригинальной конструкции и повышенной мощности (50-70 кВт) (ПНК 01.00.00-01 СБ). Конструктивная особенность плазмотрона ПНК-50, отличающая его от серийно выпускаемого аналога, состоит в наличии секционированной межэлектродной вставки, которая служит для фиксации длины электрической дуги между катодом и анодом, а также снижения уровня пульсаций параметров плазменной струи [4]. Кроме того, межэлектродная вставка позволяет увеличить длину и, соответственно, напряжение дуги, что, в свою очередь, обеспечивает при небольших токах дуги повышенную мощность плазмотрона.

Плазмообразующий канал плазмотрона ПНК-50 состоит из катода, пусковой секции, секций межэлектродной вставки, переходной секции и анода. Ввод напыляемого порошка в плазменную струю осуществляется через сопло, установленное после анода. При работе на воздухе используется катод с циркониевой рабочей вставкой.

Подача плазмообразующего газа (воздух) в канал плазмотрона осуществляется со стороны катода через устройство закрутки потока. Подача транспортирующего газа (аргон) осуществляется через зазор между последней секцией межэлектродной вставки и анодом. Перед входом в указанный зазор транспортирующий газ проходит через кольцо закрутки.

Дополнительной конструктивной особенностью плазмотрона ПНК-50, отличающей его от оборудования-прототипа (УПУ-3Д) с линейной схемой ввода порошковой смеси, является наличие в его составе узла кольцевой инжекции порошка с газодинамической фокусировкой [4], что обеспечивает прохождение всей массы порошкового материала через высокотемпературную и высокоскоростную приосевую область плазменной струи.

В [5] проведено моделирование динамики поведения дуги в канале, характерного для плазмотронов с самоустанавливающейся длиной дуги на стандартном плазменном оборудовании (УПУ-3Д). Показано, что флуктуации длины дуги в канале анода, вызванные крупно- и мелкомасштабным шунтированием, приводят к пульсациям скорости (до 50%) и температуры (до 20%) плазменной струи на срезе сопла плазмотрона. В плазмотроне ПНК-50 с фиксацией длины дуги межэлектродными вставками пульсации, вызванные перемещениями дуги вдоль канала по аноду, малы по величине при всех режимах работы. Межэлектродная вставка не только фиксирует длину дугового разряда в канале плазмотрона ПНК-50, но и позволяет менять длину дуги, а соответственно, и рабочее напряжение за счет варьирования количества секций межэлектродной вставки.

Технические характеристики стандартного и модернизированного плазменного оборудования с использованием плазмотрона ПНК-50 приведены в таблице.

Основные технические характеристики стандартного и модернизированного оборудования для плазменного напыления
Наименование параметра Значение
Установка УПУ-3Д Плазмотрон ПНК-50
Рабочий ток 450 А 180-250 А
Рабочее напряжение 70 В 180-270 В
Мощность 30 кВт 50-70 кВт
Расход плазмообразующего газа 0,9 г/с 0,8-3 г/с
Расход транспортирующего газа 0,05-0,3 г/с

Технический результат заявляемого изобретения - повышение надежности турбинных лопаток за счет повышения жаростойкости термоциклической долговечности их рабочей поверхности путем улучшения микроструктуры связующего подслоя и рабочего керамического слоя покрытия лопатки в результате термо- и газодинамической интенсификации процесса плазменного напыления за счет формирования сфокусированной плазменной струи с высокими значениями тепловой и кинетической энергии напыляемых частиц (скорость частиц V=2400 м/с, температура плазменного потока Т=5000-12000 К), приводящее к нагреву напыляемых частиц выше температуры плавления, уплотнению напыляемых слоев и повышению прочности их сцепления с обрабатываемой поверхностью.

При этом расширяются возможности варьирования фазовым составом формируемого покрытия, решения за счет этого задачи упрочнения и повышения его эксплуатационных свойств (жаростойкости и эффективности теплозащиты), а также создания новой стендовой базы для проведения исследовательских работ в области плазменных технологий.

Базовым условием обеспечения требуемых эксплуатационных характеристик, в частности, высокой жаростойкости рабочей поверхности лопаток является повышение качества материала двухслойного покрытия, а именно улучшение фазового состава подслоя на основе интерметаллидных никель-алюминиевой (β+γ′)-фаз, и керамического рабочего слоя на основе диоксида циркония, полученных способом высокоэнергетического плазменного напыления на воздухе на одном и том же оборудовании.

Технический результат заявляемого изобретения - повышение надежности турбинных лопаток за счет повышения жаростойкости их рабочей поверхности путем улучшения микроструктуры связующего подслоя и термобарьерного керамического слоя покрытия лопатки в результате термо- и газодинамической интенсификации процесса газоплазменного напыления за счет формирования сфокусированной плазменной струи с высокими тепловой и кинетической энергиями.

Для достижения указанного результата на перовую часть лопатки турбины газотурбинного двигателя наносится теплозащитное покрытие, сформированное высокоэнергетическим плазменным напылением на воздухе и имеющее связующий подслой с фазовым составом на основе интерметаллидных никель-алюминиевых (β+γ′)-фаз и керамический слой на основе тетрагональной и кубической фаз диоксида циркония. Связующий подслой имеет в микроструктуре продольную слоистость вытянутых интерметаллидных зерен, структура керамического слоя состоит из сфероидальных зерен диоксида циркония, имеющих столбчатую субструктуру.

В частном случае на поверхности перовой части длинноразмерной лопатки высокоэнергетическим плазменным напылением на воздухе сформированы связующий подслой толщиной ~200 мкм из порошковой смеси марки ПНХ20К20Ю13-1 с дисперсностью частиц - 80 мкм и керамический слой толщиной ~150 мкм, сформированный из порошковой смеси марки ЦрОИ-7 с дисперсностью частиц - 90 мкм (содержащей оксиды иттрия, кремния и титана для обеспечения высокотемпературной прочности).

При этом лопатка может быть выполнена из жаропрочных никелевых сплавов марок: ЭИ-893, ЭИ-680, ЭИ-607, ЭИ-612, ЖС6К, ЭИ-802 и т.п. Подслой сформирован способом высокоэнергетического пламенного напыления по схеме линейного ввода порошковой смеси с технологическими параметрами: ток дуги I=180 А, рабочее напряжение U=260 В, давление плазмообразующего газа (воздух) РB=3,5 г/с и давление транспортирующего газа (аргон) РAr=0,27 г/с, а керамический слой диоксида циркония сформирован этим же способом, но по схеме кольцевого ввода порошка, с технологическими параметрами: ток дуги I=190 А, рабочее напряжение U=220 В, давление плазмообразующего газа (воздух) РB=1,5 г/с и давление транспортирующего газа (аргон) РAr=0,15 г/с.

На фиг. 1 и 2 показаны микроструктуры связующего подслоя и рабочего керамического слоя теплозащитного покрытия, полученного способом высокоэнергетического плазменного нанесения, а на фиг. 3 и 4 - микроструктуры связующего подслоя и рабочего керамического слоя, полученных методом плазменного напыления на стандартном оборудовании в заявке-прототипе. В результате двухэтапного высокоэнергетического пламенного напыления (без отжига после нанесения связующего подслоя) на установке «Киев-7» с применением плазмотрона ПНК-50, использующего сфокусированную плазменную струю с высокой тепловой и кинетической энергиями, нанесен жаростойкий подслой толщиной ~200 мкм с продольной слоистой структурой интерметаллидных зерен (фиг. 1). Подслой характеризуется необычным строением, поскольку он образуется из быстро кристаллизующихся частиц малого размера. Структура подслоя - слоистая, состоящая из сильнодеформированных частиц, соединенных между собой по контактным поверхностям, на которых произошло химическое взаимодействие. В структуре керамического покрытия толщиной ~ 150 мкм сформированы сфероидальные зерна диоксида циркония со столбчатыми субзернами (фиг. 2).

При этом материал связующего подслоя с содержанием γ′-фазы ~40% приобрел плотность ρ=7800 кг/м3, общую пористость П=5,7% и микротвердость ~Нµ=750 кг/мм2, а материал рабочего керамического слоя с содержанием оксида иттрия 7% - плотность ρ=7600 кг/м3, общую пористость П=4% и твердость HV=980 кг/мм2 (микроструктура исследована на электронном микроскопе «VEG/VTESCAN» и оптическом микроскопе «Неофот-32», фазовый состав исследован методом рентгеноструктурного анализа на дифрактометре «Дрон-3М» с применением Cu-Kα-излучения по Бреггу-Брентано; плотность и пористость определены методом гидростатического взвешивания по ГОСТ 18898-89; микротверость измерена на поперечных шлифах по ГОСТ 9450-76 на микротвердомере ПМТ-3 при нагрузке на индентор 1 Н и твердость по Виккерсу - на поверхности теплозащитного покрытия с помощью ультразвукового твердомера МЕТ-У1).

Сравнение достигнутых характеристик материала полученного теплозащитного покрытия заявляемого изобретения с аналогичными характеристиками жаростойкого покрытия, полученного в заявке-прототипе плазменным напылением на воздухе на стандартной установке УПУ-3Д (см. описание полезной модели к патенту РФ №88389) подтверждает улучшение микроструктуры материала покрытия, повышающее ее жаростойкость и эффективность теплозащиты, надежность обеспечения которых для крупногабаритных лопаток в значительной мере определяется структурой материала.

Так микроструктура интерметаллидного связующего подслоя системы «Ni-Co-Cr-AI-Y» без слоистости зерен (фиг. 3) и термобарьерного рабочего керамического слоя на основе диоксида циркония без сфероидальности зерен и столбчатости субзерен (фиг. 4) в заявке-прототипе, несмотря на рекомендуемое повышающее эксплуатационный ресурс сниженное содержание γ′-фазы (~20%) в связующем подслое, обусловливает состояние материала: с более низкой микротвердостью Нµ=300 кгс/мм2 подслоя, более низкой плотностью ρ=7300 кг/м3 и более высокой общей пористостью П=7,3%.

На фиг.5 приведены кривые относительного изменения массы образцов в процессе изотермических испытаний на жаростойкость (жаростойкость испытывалась выдержкой образцов в растворе 84%-ной морской соли + 16%-ной поваренной соли и их изотермическим окислением в печи на воздухе при 850°C в течение 500 ч с оценкой относительного изменения массы взвешиванием на аналитических весах через каждые 50 ч).

Наименьшую жаростойкость показали образцы жаропрочного сплава (ЭИ 893) без теплозащитного покрытия. Кривая находится в отрицательной области, так как при высокотемпературных испытаниях происходит интенсивное окисление поверхности с последующим отслоением оксидов. Нанесение интерметаллидного подслоя стандартным плазменным методом способствует некоторому повышению жаростойкости поверхности. Нанесение подслоя со слоистой микроструктурой (с помощью плазмотрона ПНК-50) приводит к формированию стабильных оксидов при высокотемпературном окислении, и как следствие, увеличению массы испытуемых образцов. Таким образом, подслой играет в комбинированном теплозащитном покрытии важную роль, так как после разрушения в процессе эксплуатации рабочего керамического покрытия он берет на себя защитную функцию и играет роль жаростойкого покрытия. Наибольшую термическую стабильность показывает комбинированное теплозащитное покрытие «интерметаллидный подслой + керамическое покрытие диоксида циркония».

Важнейшим преимуществом заявляемого способа высокоэнергетического плазменного напыления является повышение стабильности структуры и свойств теплозащитного покрытия, обеспечивающего увеличение важной эксплуатационной характеристики - эффективности теплозащиты. Величина снижения температуры на стенке модели из жаропрочного сплава после нанесения теплозащитного покрытия «Ni-Co-Cr-AI-Y+ZrO2» толщиной ~200 мкм составила ≈125°C. (Эффективность теплозащиты оценивалась по реальному снижению температуры металла на незащищенной и защищенной покрытием половинках лопатки с помощью термопар).

Повышенные показатели жаростойкости и эффективности теплозащиты защитного покрытия, полученного способом высокоэнергетического плазменного напыления, в заявляемом изобретении обеспечивают запас надежности, наиболее значимой для эксплуатационного ресурса турбинных лопаток и расширяет для плазменного метода напыления интервал геометрических габаритов обрабатываемых турбинных лопаток, изготовленных из группы жаропрочных никелевых сплавов (ЭИ-893, ЭИ-680, ЭИ-607, ЭИ-612, ЖС6К, ЭИ-802 и т.п.).

По результатам испытаний на термоусталость термоциклическая долговечность до образования трещины на выходной кромке на лопатках без покрытия составила Nтр=1000 теплосмен (100%), в то время, как на лопатках с теплозащитным покрытием - Nтp=1270 циклов (134%). (Испытания проведены на установке с генератором ВЧГ4-10/0,44 при высокочастотном разогреве на частоте 0,44 МГц со средней скоростью разогрева 80…100°C/сек при максимальной температуре в цикле 1050°C).

Предлагаемый способ высокоэнергетического плазменного напыления теплозащитного покрытия внедрен при разработке ремонтно-восстановительной технологии для продления срока службы турбинных лопаток газотурбинных двигателей газоперекачивающего и энергетического оборудования.

Восстановленные охлаждаемые рабочие турбинные лопатки с теплозащитным покрытием отработали назначенный ресурс (~25000 часов) в составе двигателя ДЖ-59Л газоперекачивающего агрегата (в ООО «Трансгаз Нижний Новгород» ОАО «Газпром»). Новые длинноразмерные рабочие лопатки с теплозащитным покрытием в настоящее время находятся в эксплуатации (с фактической наработкой ~2000 часов) в составе действующих энергетических машин ГТЭ-35 и ГТЭ-45 (в ОАО АК «Якутскэнегро»).

Список информационных источников

1 - Балдаев Л.Х. «Реновация и упрочнение деталей машин методами газотермического напыления», М., 2004, 134 с.

2 - Тарасенко Ю.П., Царева И.Н., Бердник О.Б., Фель Я.А. Структура и физико-механические свойства жаропрочных газоплазменных покрытий NiCRCoALY/ZRO2 для турбинных лопаток газотурбинных двигателей. Вестник Самарского Государственного Аэрокосмического Университета. Самара. 2011 г. №3 (27). Ч. 2. С. 164-169.

3 - Тарасенко Ю.П., Царева И.Н., Фель Я.А., Бердник О.Б. Патент РФ на полезную модель №88389 «Лопатка турбины газотурбинного двигателя с жаростойким покрытием», 2009.

4 - Кузьмин В.И., Михальченко А.А., Картаев Е.В. Узел кольцевого ввода порошковых материалов электродугового плазмотрона. Патент РФ №2474983. БИМП №4, 10.02.2013 г.

5 - Baudry С, Vardelle A., Mariaux G., Delalondre С, Meillot Е. Three-dimensional and time-dependent model of the dynamic behavior of the arc in a plasma spray torch // Proc. of ITSC′04, May 10-12 2004, Osaka, Japan.

Способ газоплазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбины газотурбинного двигателя, включающий формирование на перовой части лопатки связующего жаростойкого подслоя на основе интерметаллидных никель-алюминиевых (β+Y1) фаз и термобарьерного керамического слоя на основе диоксида циркония путем воздействия плазменной струей на порошковую смесь с использованием транспортирующего газа и плазмообразующего газа, отличающийся тем, что формирование связующего жаростойкого подслоя и термобарьерного керамического слоя осуществляют плазменным напылением на воздухе сфокусированной плазменной струей со скоростью напыляемых частиц 2400 м/с и температурой 5000-12000 K с обеспечением в связующем жаростойком подслое продольной слоистой микроструктуры интерметаллидных зерен, а в термобарьерном керамическом слое - сфероидальных зерен диоксида циркония со столбчатой субструктурой, при этом связующий жаростойкий подслой толщиной 200 мкм формируют из порошковой смеси марки ПНХ20К20Ю13-1 с дисперсностью частиц 80 мкм при токе дуги I=180 А, напряжении дуги U=260 В, давлении плазмообразующего газа воздуха PB=6,2 атм, давлении транспортирующего газа аргона PAr=5,0 атм, а термобарьерный керамический слой толщиной 150 мкм формируют из порошковой смеси марки ЦрОИ-7 с дисперсностью частиц 90 мкм при токе дуги I=190 А, напряжении дуги 220 В, давлении плазмообразующего газа воздуха PB=2,0 атм, давлении транспортирующего газа аргона PAr=0,1 атм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к покрытиям для подложек из суперсплавов и может быть использовано для изделия, выполненного в виде диска или разделителя газовой турбины. Указанное изделие содержит подложку из суперсплава на никелевой основе, содержащую в пределах от 2 вес.% до 5 вес.% алюминия и в пределах от 2 вес.% до 5 вес.% титана, при этом подложка из суперсплава на никелевой основе содержит в пределах от 40 об.% до 55 об.% γ′ выделившейся фазы, барьерный для диффузии слой на подложке, содержащий по большей части иридий, и защитный слой на барьерном для диффузии слое, содержащий по меньшей мере один элемент, выбранный из алюминия или хрома.

Группа изобретений относится к изготовлению деталей из волокнистой объемной структуры. Способ изготовления массивной детали включает этап тканья волокнистой объемной структуры из металлических прядей, образованных множеством металлических нитей, скрученных между собой вокруг продольной оси пряди, и этап изостатического прессования в горячем состоянии упомянутой волокнистой структуры с обеспечением спекания металлических прядей упомянутой волокнистой структуры.

При изготовлении композитного спрямляющего аппарата турбомашины, имеющего обод, снабженный рядом статорных лопаток, наматывают на оправку первые слои армирующей детали.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к защитному покрытию для защиты конструкционной детали от коррозии и/или окисления. Безрениевый сплав на основе никеля, обладающий стойкостью к коррозии и/или окислению, содержит, в вес.%: кобальт 24-26, хром 12-15, алюминий 10,5-11,5, по меньшей мере один элемент из скандия и/или редкоземельных элементов, в частности иттрий, 0,1-0,7, тантал 0,1-3, необязательно кремний 0,05-0,6, никель - остальное.

Турбинный аэродинамический профиль содержит тело аэродинамического профиля, систему теплового защитного покрытия, присутствующую в покрытой зоне поверхности, и непокрытую зону поверхности, в которой система теплового защитного покрытия отсутствует.

При изготовлении лопатки турбомашины из композиционного материала, содержащего уплотненную матрицей волокнистую арматуру, выполняют трехмерное ткачество цельной волокнистой заготовки.

Изобретение касается способа изготовления металлической детали усиления (30) передней или задней кромки лопатки (10) турбомашины. Способ включает последовательно выполняемые этап изготовления нескольких элементов (30a, 30b, 30c, 30d) с сечением V-образной формы, образующих различные секторы детали усиления (30), распределенные между ее ножкой (32) и вершиной (34), этап позиционирования упомянутых секторов на приспособлении (40), воспроизводящем форму передней или задней кромки лопатки турбомашины, этап соединения секторов для образования полного профиля металлической детали усиления (30) с рекомбинацией различных секторов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к сплавам для защитного покрытия конструктивного элемента газовой турбины от коррозии и/или окисления. Защитное покрытие для защиты конструктивного элемента газовой или паровой турбины от коррозии и/или окисления, в частности, при высоких температурах, выполненное в виде одиночного металлического слоя из сплава, содержащего, вес.%: 24-26 кобальта, 12-14 хрома, 10-12 алюминия, 0,2-0,5 по меньшей мере одного элемента из группы, включающей в себя скандий и редкоземельные элементы, никель - остальное.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к сплавам на основе никеля для изготовления механических компонентов турбомашин. Суперсплав на основе никеля для механических компонентов турбомашин содержит, мас.%: хром - от 3 до 7, вольфрам - от 3 до 15, тантал - от 4 до 6, алюминий - от 4 до 8, углерод менее 0,8, никель и примеси - остальное.
Изобретение может быть использовано при изготовлении рабочих лопаток влажнопаровых ступеней турбин. Износостойкую стеллитовую накладку припаивают на входную кромку стальной лопатки.

Изобретение относится к области машиностроения и предназначено для детонационного наращивания поверхности физических объектов. В способе используют детонационный циклический инструмент (1) с манипулятором (2) и блок установки обрабатываемой детали (4) с приводом.

Изобретение относится к способу формирования стабильных наноструктурных покрытий плазменной струей. Осуществляют напыление твердосплавных нанопорошков плазменной струей на подложку, расположенную перпендикулярно к направлению оси плазменной струи, с использованием кислород-углеводородных газовых смесей.

Изобретение относится к области нанесения покрытий детонационным способом и может быть использовано для получения порошкового нитрида титана и нанесения покрытий на его основе.

Изобретение относится к способу получения износостойкого покрытия на деталях и может найти применение при восстановлении изношенных и упрочнении новых деталей в различных отраслях машиностроения.

Изобретение относится к способу получения износостойкого покрытия на деталях и может найти применение при восстановлении изношенных и упрочнении новых деталей в различных отраслях машиностроения.

Изобретение относится к наплавке, а именно к плазменной порошковой наплавке плоских и цилиндрических поверхностей, и может быть использовано как при изготовлении новых, так и при восстановлении поверхностей изношенных деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного и газоабразивного износа в сочетании с ударными нагрузками.

Изобретение относится к способу электровзрывного напыления на поверхности трения композиционных покрытий системы TiB2-Mo. Осуществляют размещение порошковой навески из диборида титана между двумя слоями молибденовой фольги.

Изобретение относится к области плазменной обработки материалов, в частности для нанесения покрытий, и может найти применение в плазмометаллургии, плазмохимии и машиностроительной промышленности.

Изобретение относится к формированию на медных электрических контактах покрытий на основе вольфрама, углеродистого вольфрама и меди, и может быть использовано в электротехнике.

Изобретение относится к формированию на медных электрических контактах покрытий на основе вольфрама и меди, которые могут быть использованы в электротехнике. Способ включает электрический взрыв композиционного электрически взрываемого проводника, состоящего из двухслойной плоской медной оболочки массой 60-360 мг и сердечника в виде порошка вольфрама массой, равной 0,5-2,0 массы оболочки, формирование из продуктов взрыва импульсной многофазной плазменной струи, оплавление ею поверхности медного электрического контакта при поглощаемой плотности мощности 4,5-6,5 ГВт/м2, осаждение на поверхность продуктов взрыва, формирование на ней композиционного покрытия системы W-Cu и последующую импульсно-периодическую электронно-пучковую обработку поверхности покрытия при поглощаемой плотности энергии 40-60 Дж/см2, длительности импульсов 150-200 мкс и количестве импульсов 10-30 имп.

Изобретение относится к области формирования функциональных покрытий, в частности оксида алюминия, на поверхности изделий из титана и его сплавов методами плазменного напыления и микродугового оксидирования.
Наверх