Способ изготовления объемно армированного композиционного материала



Способ изготовления объемно армированного композиционного материала
Способ изготовления объемно армированного композиционного материала

Владельцы патента RU 2568725:

Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" (RU)

Изобретение относится к области получения композиционных материалов с низкой объемной плотностью, в частности углерод-полимерных композитов на основе многомерно-упорядоченного углеволокнистого каркаса и полимерной матрицы. Способ изготовления объемно армированного композиционного материала включает изготовление армирующего каркаса путем набора стержней из углеродного волокна, помещение армирующего каркаса в форму, пропитку его под давлением термореактивной смолой, а затем полимеризацию смолы. Армирующий каркас выполнен трехмерным и составлен из стержней диаметром 0,8-0,9 мм. Пропитка термореактивной смолой осуществляется методом инфузии в три этапа: вакуумирование до подачи связующего от 20 до 30 мин, подача связующего под вакуумом от 30 до 40 мин со скоростью 0,35 л/мин, промежуточная выдержка под вакуумом от 20 до 40 мин. Изобретение обеспечивает повышение физико-механических свойств изделий. 2 табл.

 

Изобретение относится к области получения композиционных материалов с низкой объемной плотностью, в частности углерод-полимерных композитов на основе многомерно-упорядоченного углеволокнистого каркаса и полимерной матрицы, получаемой на основе смол в процессе отверждения и последующей термической обработки. Такие композиционные материалы могут быть использованы в медицине, авиационной, аэрокосмической, автомобильной, военной, и других отраслях промышленности.

Известен способ [1] формирования композитной конструкции, композитной трехмерной заготовки, полученной указанным способом. Способ заключается в изготовлении трехмерной заготовки с использованием трехмерной вязальной машины и одного или более выбранных волокон. Причем заготовка имеет форму, соответствующую получаемой конструкции. Затем придают вязаной заготовке трехмерную форму путем раздува или расширения и фиксируют форму. После используют фиксированную форму для образования композитной конструкции. Волокна выбирают из группы природных волокон, представляющих собой коноплю, хлопок, лен, джут, и синтетических волокон, таких как борные волокна, арамидные волокна, углеродные волокна, стекловолокна, базальтовые волокна и волокна на основе полимеров. Достигаемый при этом технический результат заключается в обеспечении устойчиво однородной конструкции.

При использовании в качестве исходной нити углеродных волокон для получения вязанной заготовки данный способ имеет недостатки. Углеродный волокнистый материал как наполнитель, в процессе вязания, теряет прочностные свойства, что приводит к снижению физико-механических показателей композита.

Известен способ [2] изготовления одно- или многослойной волокнистой заготовки. Изобретение предлагает способ изготовления одно- или многослойных волокнистых заготовок согласно TFP-технологии с использованием волокнистых прядей, которые упорядочены с ориентацией по направлению действия нагрузки, при этом волокнистые заготовки имеют, по существу, любую требуемую толщину материала без создающих помехи несущих слоев, а также, по существу, любую требуемую геометрию поверхности. Способ включает в себя следующие операции: укладка и закрепление волокнистых прядей на гибком и эластичном основании, в частности эластомерном основании посредством фиксирующей нити, пропущенной через швейную головку, с формированием волокнистой заготовки, и снятие волокнистой заготовки с гибкого и эластичного основания. Волокнистые заготовки, изготавливаемые посредством данного способа, имеют оптимальную ориентацию волокон по направлению действия нагрузки, и свободны от ощутимых дефектов в расположении волокон, следовательно, они позволяют создавать композитные компоненты, способные выдерживать экстремальные механические.

При этом изготовление каркаса методом выкладки является трудоемким, требует большей точности, при этом получаемая заготовка каркаса носит индивидуальный характер под определенное целевое применение.

Известен способ получения углерод-углеродного композита, стойкого к окислению [3]. Сущность изобретения состоит в том, что изготавливают каркас путем набора стержней из углеродного волокна в пучок цилиндрической формы, армируют его углеродным волокном и осуществляют нагрев до 900-950°C прямым пропусканием электрического тока в среде природного газа с выдержкой при этой температуре не более 24 часов. Испытания стойкости полученного этим способом материала к окислению на воздухе при 1200°C показали значительное повышение жаростойкости изделия. Углеродные стержни диаметром 2 мм получали из углеродного волокна УКН-5000 на стержневой машине. Связующим был выбран водный раствор поливинилового спирта (ПВС), соотношение ПВС:вода - 1:2; температура отверждения была равна 200°C, длина готовых стержней составляла 0,5 м. Из готовых углеродных стержней набирали пучки цилиндрической формы диаметром 6-12 мм и закрепляли липкой лентой. Полученную заготовку устанавливали в патрон намоточной машины и плотно обматывали углеродным волокном, которое также закрепляли липкой лентой.

Предлагаемая аналогом заготовка имеет явный недостаток - анизотропия свойств. В то время как материал, получаемый по предложенному решению, проявляет одинаковые механические свойства при нагружении по осям симметрии, то есть является квазиизотропным (изотропным в макрообъеме).

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ [4] изготовления волокнистого слоя для производства заготовки композитной детали (прототип) в форме тела вращения с неразвертывающейся поверхностью, а также к способу изготовления волокнистого армирующего элемента для силовой детали, гибкой опоры и композитной детали типа корпуса двигателя, которые включают указанный волокнистый слой. Способ изготовления заготовки включает определение кольцевого пространства первым и вторым холстами, определяющими соответственно внутреннюю и наружную окружности указанного пространства. Затем осуществляют размещение волокон между холстами посредством расположения волокон в кольцевом пространстве, по меньшей мере, в одном направлении и прикрепления указанных волокон к холстам посредством сшивания. После выполняют связующий круговой шов рядом с внутренней окружностью кольцевого пространства и вырезают сформированный таким образом в кольцевом пространстве волокнистый слой для отделения его от холстов. Способ изготовления армирующего элемента включает формирование заготовки, по меньшей мере, с двумя чередующимися волокнистыми слоями. Причем второй слой изготавливают путем наложения на первый слой, форма которого поддерживается на сферической оснастке, слоя волокон, ориентированных перпендикулярно волокнам первого слоя. Способ изготовления силовой детали включает изготовление волокнистого армирующего элемента. При этом армирующий элемент помещают в форму, в которую впрыскивают под давлением термореактивную смолу, а затем осуществляют полимеризацию смолы посредством термической обработки.

Недостатком прототипа является сложность технологии, повышенная трудоемкость и энергоемкость процесса.

Предлагаемый способ по сравнению с известными позволяет в сравнительно простых технологических условиях (доступное оборудование, низкие температуры и давление, небольшая продолжительность процесса и другие) получать углепластиковый конструкционный материал с высокими прочностными характеристиками и плотностью 1,31-1,42 г/см3. Кроме того, предлагаемая технология позволяет изготавливать массив углепластика с универсальным каркасом для получения изделий с различной геометрией и назначениями.

Технический результат достигается тем, что в способе изготовления объемно армированного композиционного материала, включающем изготовление армирующего каркаса путем набора стержней из углеродного волокна, помещение армирующего каркаса в форму, пропитку его под давлением термореактивной смолой, а затем полимеризацию смолы, армирующий каркас выполнен трехмерным и составлен из стержней диаметром 0,8-0,9 мм, а пропитка низковязкой термореактивной смолой осуществляется методом инфузии в три этапа: вакуумирование до подачи связующего от 20 до 30 мин, подача связующего под вакуумом от 30 до 40 мин со скоростью 0,35 л/мин, промежуточная выдержка под вакуумом от 20 до 40 мин.

По предлагаемой технологии получают армирующий каркас, составленный из стержней диаметром 0,8-0,9 мм. Используемое в изделиях волокно - T700 Тогоуса имеет характеристику по числу углеродных нитей - 12К (то есть 12000 углеродных филаментов образуют единую нить волокна). Для 12К оптимальный размер отверстия фильеры 0,9, который гарантированно позволяет получить круглое сечение стержня.

Более мелкоячеистая структура, которая достигается меньшим диаметром стержня, позволяет улучшить эксплуатационные свойства конечного изделия. Каркас представлял собой сборную заготовку из расположенных по трем ортогональным осям (трехмерная упорядоченность) стержней. Размеры заготовок лимитируются параметрами нужного изделия. Применение трехмерно упорядоченного углеродного каркаса обуславливает главное преимущество предлагаемого материала - квазиизотропия свойств (модуль упругости при трехточечном изгибе составляет 28,21 ГПа), что позволяет реализовывать различные формы изделия на его основе. Пропитка осуществляется эпоксидным связующим, метод инжекции заменен на метод инфузии, способствующий более равномерному распределению связующего, что позволяет снизить возможную пористость материала и увеличить коэффициент реализации прочности углеродного волокна. За основной метод изготовления углепластикового композита принята вакуумная пропитка в жесткую оснастку с возможностью дополнения силовым режимом, создаваемым за счет избыточного давления после завершения подачи связующего. Среди основных требований к связующему выделяются:

- динамическая вязкость при 25°C не более 400 МПа·с; при 60°C не более 120 МПа·с;

- собственная прочность при растяжении σ+≥80 МПа, модуль упругости не менее 3 ГПа;

- время до начала гелеобразования в температурном интервале 20-25°C не менее 3 ч. Пропитка осуществляется в три этапа. Первый - вакуумирование до подачи связующего не менее 20 минут. Увеличение времени вакуумирования приводит к нецелесообразному использованию оборудования, так как ключевым является вопрос достижения технического вакуума. Второй - подача связующего под вакуумом не более 40 минут. Экспериментальные пропитки при изготовлении материала проводились с использованием эпоксидных связующих различных марок и соответственно различных свойств, время заливки связующего различается преимущественно из-за отличающейся вязкости. Экспериментально выбрано время заливки смолы на большинстве изготовленных каркасов не более 40 минут. Третий - промежуточная выдержка под вакуумом не менее 20 мин. Экспериментально установлено, что вакуумирования в течение не менее 20 минут достаточно для устранения избыточной объемной пористости. Смола удерживает воздух после процесса интенсивного перемешивания на стадии приготовления связующего, меньшее время вакуумирования приводит к увеличению пористости и снижению прочностных свойств материала.

Пример конкретного выполнения

Исходный трехмерный армирующий каркас из углеродных стержней размерами 150×150 мм и высотой 600 мм помещают в формообразующую стальную оснастку с сечением 160×160 мм и высотой 800 мм. Перед загрузкой заготовки на внутренние поверхности оснастки наносится полиэтиленовая пленка или слой антиадгезионных средств (глицерин, силикон и др.). Рассчитанный объем заготовки не должен превышать 80% от объема формообразующей оснастки, что позволит предусмотреть перетекание избытка связующего. Проведение процесса пропитки осуществляют при постоянном контроле температуры полимерного связующего, не допуская снижения ниже 25°C.

Основные этапы пропитки:

- вакуумирование до подачи связующего от 20 до 30 минут;

- подача связующего под вакуумом, скорость подачи не превышает 0,35 л/мин;

- промежуточная выдержка под вакуумом от 20 до 40 минут.

Затем проводят отверждение заготовки по рекомендации производителя эпоксидного компаунда. Получают заготовку с долей наполнителя до 54%, долей связующего до 46%.

Примеры 1-5 приведены, как пример конкретного исполнения с изменениями режимов этапов пропитки. Примеры 7-10 выполнены, как пример конкретного исполнения, только вместо эпоксидного связующего холодного отверждения используется аналог горячего отверждения, в связи с этим последний этап изготовления - отверждение заготовки при температурах отверждения термореактивного связующего.

Полученные заготовки обладают плотностью 1,31-1,42 г/см3, пределом прочности на растяжение в направлении одной из плоскостей симметрии до 700 МПа, пределом прочности при сжатии до 500 МПа, модулем упругости до 40 ГПа, открытая пористость не более 3%.

Источники информации

1. Патент РФ №2444438, оп. 10.03.2012 г. З. №2008137580 от 13.02.2007 г.

2. Патент РФ №2401740, оп. 20.10.2010 г. З. №2008101257 от 24.07.2006 г.

3. Патент РФ №2090497, оп. 20.09.1997 г. З. №95101863 от 20.02.1995 г.

4. Патент РФ №2425748, оп. 10.08.2011 г. З. №2008141871 от 25.04.2007 г.

Способ изготовления объемно армированного композиционного материала, включающий изготовление армирующего каркаса путем набора стержней из углеродного волокна, помещение армирующего каркаса в форму, пропитку его под давлением термореактивной смолой с известными требованиями, а затем полимеризацию смолы, отличающийся тем, что армирующий каркас выполнен трехмерным и составлен из стержней диаметром 0,8-0,9 мм, а пропитка термореактивной смолой осуществляется методом инфузии в три этапа: вакуумирование до подачи связующего от 20 до 30 мин, подача связующего под вакуумом от 30 до 40 мин со скоростью 0,35 л/мин, промежуточная выдержка под вакуумом от 20 до 40 мин.



 

Похожие патенты:

Группа изобретений раскрывает трехмерную тканую заготовку, усиленный волокнами композитный материал, содержащий эту заготовку, и способ их изготовления. Тканая заготовка содержит один или более слоев ткани с расположенной в заданном направлении основой.

Изобретение относится к укладке волокнистых материалов и способу ее получения. Укладка содержит по меньшей мере два слоя однонаправленных углеродных волокон, идущих в разных направлениях, в которой каждый однонаправленный слой соединен на по меньшей мере одной своей поверхности с прилегающим слоем нетканого материала из термопластичных волокон, причем между двумя последовательными слоями однонаправленных углеродных волокон предусмотрен по меньшей мере один слой нетканого материала из термопластичных волокон.

Группа изобретений относится к трехмерной тканой заготовке, к усиленному волокнами композитному материалу, к способу формирования трехмерной тканой заготовки, к способу формирования усиленного волокнами композитного материала.

Изобретение относится к волокнистой заготовке для создания конического кожуха, усиленному волокнами композитному элементу, содержащему такую волокнистую заготовку, композитному элементу, а также к способу формирования волокнистой заготовки.

Изобретение относится к технологии изготовления деталей из композиционных материалов, а именно к обработке резанием армирующего каркаса из несвязанного армирующего материала до их пропитки связующим веществом и его отверждения.

Изобретение относится к способу изготовления лопатки для газотурбинного двигателя. Согласно способу улучшают видимость обрезанных концов некоторых нитей этой предварительно изготовленной формы, например, нитей основы, для того, чтобы сделать видимыми кривые линии, и сравнивают конфигурацию этих кривых линий с их эталонной конфигурацией для удовлетворительного формирования этой предварительно изготавливаемой формы.

Изобретение относится к фасонной детали и к способу ее изготовления. Согласно способу полую фасонную деталь получают трехмерным тканьем и пропиткой.

Изобретение относится к способу изготовления полуфабриката из волокнистого композиционного материала (ВКМ) из ламината с двумя слоями препрега и устройству для его осуществления.

Заявленное изобретение относится к заготовке, предназначенной для формирования полого конструктивного механического элемента. Заготовка содержит центральную главную часть, образующую среднюю плоскость и проходящую, по существу, вдоль главной оси, находящейся в средней плоскости, и две боковые части, выступающие, по существу, вдоль средней плоскости вдоль дополнительной оси, которая, по существу, перпендикулярна к главной оси.

Изобретение относится к способу изготовления направляющей лопатки, к направляющей лопатке из композиционного материала и к турбомашине, включающей в себя по меньшей мере одну направляющую лопатку.

Группа изобретений относится к усиленной заготовке, содержащей усиленные волокном места соединения для использования в усиленных волокном композитных структурах (варианты), и к способу изготовления усиленной волокном композитной структуре. Заготовка с элементами тканого материала, проходящими радиально от общего места соединения, содержит по меньшей мере одно усиливающее волокно, переплетенное по меньшей мере между двумя элементами и проходящее через общее место соединения. Способ сборки структур заготовок использует усиленную заготовку для обеспечения структуры с усиленными местами соединения. Технический результат, достигаемый при использовании усиленной заготовки для композитных структур, заключается в изготовлении структур типа решетки с усиленными местами соединения с повышенной прочностью полученных структур. 4 н. и 8 з.п. ф-лы, 19 ил.

Изобретение относится к способу изготовления композитных лопаток со встроенными полками. В способе за счет многослойного тканья формируют волоконную заготовку, продольное направление которой соответствует продольному направлению изготавливаемой композитной лопатки. Заготовка содержит расположенные последовательно по ее толщине первую часть (102), содержащую несколько слоев нитей, соединенных между собой тканьем, тканую вторую часть (104) и тканую третью часть (106). Первая часть (102) расположена между второй частью (104) и третьей частью (106), с которыми она соединена тканьем лишь на части своей длины. Преформу изготавливаемой лопатки формируют путем отгибания расположенных по обе стороны от первой части участков (104а, 106а, 104b, 106b) второй части и третьей части, не соединенных с первой частью. При этом осуществляют формовку первой части для формирования части преформы, соответствующей перу изготавливаемой лопатки, и формовку отогнутых участков второй части и третьей части для формирования частей преформы, соответствующих внутренней и внешней полкам изготавливаемой лопатки. После этого преформу лопатки уплотняют матрицей для получения лопатки из композитного материала со встроенными внутренней и внешней полками. Технический результат, обеспечиваемый при использовании способа по изобретению, заключается в упрощении способа изготовления лопатки турбинного двигателя из композитного материала со встроенными полками. 6 з.п. ф-лы, 16 ил.

Изобретение относится к способу изготовления лопасти ротора, а также к устройству для изготовления заготовок для изготовления лопасти ротора. Согласно способу изготавливается заготовка в виде текстильного полуфабриката из ряда плоских элементов структурных нетканых матов, предпочтительно для использования при последующей вакуумной инфузии. Способ включает подготовку формовочной секции для заготовки в укладочном портале. Осуществляют подготовку структурного нетканого мата в виде свернутого плоского элемента на укладочном ролике, автоматизированное развертывание структурного нетканого мата и автоматизированное нанесение клея на структурный нетканый мат в формовочной секции в укладочном портале. Изобретение обеспечивает повышение качества получаемых изделий. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к производству изделий из полимерных композиционных материалов, которые могут быть использованы в качестве многожильных сердечников проводов, арматуры в бетонных строительных конструкциях, для частичной или полной замены металлической арматуры в железобетонных изделиях и конструкциях и т.п. Блок пропитки и отжима выполнен в виде одной камеры. Камера имеет внутреннюю поверхность в виде прямого кругового усеченного конуса с конусностью 0,01-0,10. В основании конуса расположена пластина с отверстиями для входа ровинга. Отверстие для выхода пропитанного ровинга имеет диаметр, на 0,45-0,50% превышающий заданный диаметр целевого продукта. Два соосных отверстия для подачи связующего в камеру расположены на оси, перпендикулярной оси конуса. Между блоком пропитки и отжима и профилирующей фильерой дополнительно установлен холодильник. Технический результат - повышение прочности целевого продукта. 1 ил.

Изобретение относится к способу изготовления лопасти винта. Техническим результатом является повышение качества изготовления лопасти винта, образованной из двух частей из различных материалов. Технический результат достигается способом изготовления лопасти винта, включающим в себя следующие этапы. Формуют лонжерон, содержащий сердечник лопасти. Формуют заготовку лопасти, содержащую волоконную ткань. При этом ткань имеет зону отделения, где она разделена на две наложенные друг на друга обшивки, причем зона отделения содержит место, предназначенное для приемки сердечника лопасти. Размещают заготовку лопасти в оборудовании, содержащем вдавленную форму упомянутой заготовки. Открывают зону отделения путем отделения обшивок. Устанавливают лонжерон путем вставки сердечника лопасти в зону отделения. Закрывают зоны отделения путем более плотного соединения обшивок. Инжектируют смолы в заготовку лопасти. Полимеризуют смолу и производят механическую обработку заготовки лопасти. При этом способ включает этап, на котором создают трекеры, которые представляют собой реперные метки в определенных положениях на заготовке лопасти при формовании заготовки лопасти. Этап, на котором формуют заготовку лопасти в определенном положении во вдавленной форме после размещения путем совмещения трекеров с целевыми положениями, установленными в оборудовании. А также этап, на котором вталкивают заготовку лопасти во вдавленную форму за пределами зоны отделения перед открытием зоны отделения и до установки лонжерона. 14 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к узлу тканой заготовки и к способу изготовления тканой заготовки. Для тканых заготовок, например используемых для корпусов вентиляторов двигателя реактивного воздушного летательного аппарата, могут потребоваться дополнительные элементы жесткости для повышения прочностной и/или динамической характеристики узла заготовки, а также для выполнения функции мест крепления. Изобретение описывает улучшенную тканую заготовку, содержащую периферийные элементы жесткости, добавленные к тканой заготовке. Изобретение обеспечивает повышение механических показателей изделий. 9 н. и 50 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение может быть использовано в аэрокосмической промышленности. Отверждаемый композитный материал содержит по меньшей мере один структурный слой армирующих волокон, пропитанных отверждаемой смолистой матрицей, и по меньшей мере одну проводящую композитную частицу, расположенную рядом или вблизи с указанными армирующими волокнами. Указанная проводящая композитная частица содержит проводящий компонент и полимерный компонент. Указанный полимерный компонент содержит один или более термопластичных полимеров. Термопластичные полимеры первоначально находятся в твердой фазе и по существу не растворимы в отверждаемой смолистой матрице до отверждения композитного материала, но способны подвергаться по меньшей мере частичному фазовому переходу в жидкую фазу за счет растворения в смолистой матрице во время цикла отверждения композитного материала. Термопластичные полимеры имеют температуру стеклования (Тст) более 200°С. Изобретение позволяет повысить электрическую проводимость композита в направлении толщины, улучшить ударную прочность и устойчивость к расслоению многослойной композитной структуры. 9 н. и 28 з.п. ф-лы, 6 ил., 7 табл., 6 пр.

Изобретение относится к способу изготовления волокнистой заготовки путем укладки пучков упрочняющих волокон на поверхность. Техническим результатом является повышение объемной доли волокон в волокнистых заготовках. Технический результат достигается способом изготовления волокнистой заготовки путем укладки пучков упрочняющих волокон на поверхность и/или на уложенные на поверхность пучки упрочняющих волокон, который включает этап подвода бесконечного, имеющего форму ленточки жгута упрочняющих волокон, снабженных связующим, с питателя к укладочной головке, причем указанный жгут имеет ширину жгута по меньшей мере 5 мм и концентрацию связующего в пределах от 2 до 70 вес. % относительно веса имеющего форму ленточки жгута. Расправление бесконечного, имеющего форму ленточки жгута в расположенном на укладочной головке расправочном узле и транспортировка жгута в направлении транспортировки посредством расположенного на укладочной головке первого транспортировочного устройства к расположенному на укладочной головке устройству продольного разделения. При стабилизации жгута в направлении поперек к направлению транспортировки, разрезание жгута в устройстве продольного разделения по его продольной протяженности посредством разделительного элемента на две или более частей жгута. Транспортировка частей жгута в направлении транспортировки посредством расположенного на укладочной головке второго транспортировочного устройства к расположенному на укладочной головке узлу поперечного разделения. Разрезание частей жгута посредством узла поперечного разделения на пучки упрочняющих волокон определенной длины. Укладка пучков упрочняющих волокон на поверхность и/или на уложенные на поверхность пучки упрочняющих волокон и их фиксация для образования волокнистой заготовки. При этом между укладочной головкой и поверхностью устанавливается относительное движение для укладки. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к устройству для управляемой укладки пучков упрочняющих волокон. Техническим результатом является повышение объемной доли волокон в волокнистых заготовках. Технический результат достигается устройством для управляемой укладки пучков упрочняющих волокон на поверхность, которое включает укладочную головку и управляемый узел позиционирования, с которым соединена укладочная головка и посредством которого укладочная головка может двигаться относительно поверхности. При этом укладочное устройство также включает средства для предоставления по меньшей мере одного бесконечного, имеющего форму ленточки жгута упрочняющих волокон, снабженных связующим, и расположенное на укладочной головке первое транспортировочное устройство для транспортировки по меньшей мере одного бесконечного, имеющего форму ленточки жгута упрочняющих волокон, снабженных связующим, к укладочной головке. Причем на укладочной головке, если смотреть в направлении транспортировки, перед первым транспортировочным устройством расположены средства для расправления по меньшей мере одного бесконечного, имеющего форму ленточки жгута. Укладочная головка имеет расположенное, если смотреть в направлении транспортировки, после первого транспортировочного устройства второе транспортировочное устройство. Укладочная головка имеет расположенное между первым и вторым транспортировочным устройством устройство продольного разделения, включающее по меньшей мере один разделительный элемент для разделения по меньшей мере одного жгута вдоль его продольной протяженности на два или более частей жгута. Расположенный в направлении транспортировки после второго транспортировочного устройства узел поперечного разделения для поперечного разделения двух или более частей жгутов на пучки волокон. 10 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к технологии производства гибридного армированного сложнокомпозитного малогорючего полиэтиленового пластика с, по меньшей мере, частичным использованием вторичного сырья, в том числе многослойных упаковочных пленок. Пленки изготовлены из различных материалов и содержат слои полиэтилена, целлюлозного волокна и алюминия. Способ включает смешивание и одновременное измельчение при нагревании до 130°С в течение 30-40 минут полиэтилена, алюминия, целлюлозного волокна с агломерирующей добавкой, смешение со смазывающей добавкой и наполнителем-антипирреном. Затем осуществляют экструдирование подготовленной смеси в двухшнековом экструдере, в загрузочной зоне которого поддерживают температуру 130-140°С для обеспечения протекания наполнения полиэтилена целлюлозным волокном и алюминиевыми глобулами. В последующих зонах двухшнекового экструдера температуру последовательно повышают, но не выше 175°С, с достижением максимальной температуры в зоне выгрузки. Осуществляют гранулирование гибридного армированного сложнокомпозитного малогорючего полиэтиленового пластика. 1 з.п. ф-лы, 3 пр., 1 табл.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2015-11-20 2015-11-19T21:03:43
Наверх