Смесь для производства керамзита и способ введения добавки в смесь


 


Владельцы патента RU 2572264:

Кохан Валерий Васильевич (RU)
Шевченко Борис Андреевич (RU)

Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности к составам и способу приготовления смесей для производства керамзита. Технический результат заключается в предотвращении рассыпания, растрескивания при формовании и обжиге керамзита. Смесь для производства керамзита содержит, мас. %: вспучивающуюся глину, органические добавки, неорганические добавки и воду, в качестве неорганической добавки вводится пыль с электрофильтров, полученная при очистке газов, отходящих при обжиге керамзита, причем пыль с электрофильтров загружается из бункера-накопителя электрофильтра в работающий миксер, заполненный водой, тщательно перемешивается, подается в глинозапасник и распределяется по поверхности глины. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности к составам и способу приготовления смесей для производства керамзита.

Известны смеси для производства керамзита, включающие глинистое сырье и добавки (С.П.Онацкий, Производство керамзита, М., 1987, с.148-165).

В качестве органической добавки может быть использовано соляровое и отработанное машинное масло, мазут и некоторые другие. В качестве неорганической добавки могут быть использованы пиритные огарки, выжженная керамзитовая пыль и другие (АС СССР №1585303, C04B 18/04, 1988.).

Наиболее близким аналогом является сырьевая смесь для изготовления керамзитового гравия, включающая, мас.%: керамзитовую пыль 1,6-3,6, органическую выгорающую добавку, в качестве которой используют отработанное моторное масло 0,2-0,4, глинистое сырье остальное (SU 1671633 А1, кл. C04B 14/12, опубл. 23.08.1991).

Недостатком данного состава является то, что в исходное сырье добавляют керамзитовую пыль из пылеосадительной камеры и в результате вспучивания керамзитовые шарики рассыпаются.

Цель изобретения - предотвратить рассыпание, растрескивание при формовании и обжиге керамзита.

Эта цель достигается тем, что в смесь для производства керамзита, включающую вспучивающуюся глину, неорганические добавки, органические добавки и воду, в качестве неорганической добавки вводится пыль с электрофильтров, полученная при очистке газов, отходящих при обжиге керамзита. Далее смесь перерабатывается по обычной технологии производства керамзита.

Исследование глинистого сырья из карьера Стойленского ГОКа и образующейся при его использовании при производстве керамзита пыли с электрофильтров (от печей обжига и сушильных барабанов) показало, что они резко различаются по структуре и практически не отличаются по химическому составу (см. таблицу).

Химический состав Потери при прокаливании Органика Fe2O3
Глина из карьера Стойленского ГОКа 9,45 0,503 4,99
Пыль с электрофильтров 5,52 0,50 4,92
FeO SiO2 Al2O3 SO3 CaO MgO TiO2 K2O Na2O P2O3 MnO
- 64,5 12,42 0,027 2,67 1,8 0,59 3,3 0,39 0,044 0,081
- 71,0 11,85 0,195 2,90 1,77 0,89 - - 0,151 0,077

Эксперименты с добавкой пыли с фильтров в смесь для производства керамзита показали, что керамзит образуется даже при полной замене глины на пыль с электрофильтров. При содержании пыли с электрофильтров до 10% по весу показатели качества керамзита практически не меняются. При содержании пыли от 20 до 50% по весу на 19% увеличивается средняя плотность керамзита и на 20% снижается коэффициент вспучиваемости.

При дальнейшем увеличении содержания пыли с электрофильтров в смеси средняя плотность возрастает в 1,5-2 раза, а коэффициент вспучиваемости снижается в 1,6-2,5 раза. Кроме того, керамзит хуже формуется и при обжиге растрескивается.

Таким образом, предельное содержание пыли с электрофильтров в смеси не целесообразно увеличивать более 50% по весу.

По проекту керамзитового завода пыли с электрофильтров должно быть около 2% от веса перерабатываемой глины. Длительные наблюдения показали, что при использовании, например, глин Стойленского карьера, реальное среднее содержание пыли составляет около 4%, хотя в отдельные короткие периоды оно может снижаться до 2% или повышаться до 6% и даже до 8%.

Пыль с электрофильтров является тонкодисперсным и сильно пылящим порошком, частицы которого электрически заряжены. Имеются сведения об использовании пыли с электрофильтров в качестве удобрений в сельском хозяйстве, для посыпания дорог в зимнее время, в качестве добавки при производстве силикатного кирпича, но основная ее масса смешивается с водой и попадает в отвалы, где благополучно высыхает и начинает пылить, нанося большой вред окружающей среде. Так как пыль с электрофильтров относится к IV классу опасности, то приходится вносить значительные налоговые выплаты за выброс опасных отходов. Даже небольшой керамзитовый завод, перерабатывающий в год около 100 тыс.т. глины, получает около 3-4 тыс.т. пыли с электрофильтров. При этом налоговые выплаты превышают 1,5 млн. рублей.

При использовании пыли с электрофильтров в качестве неорганической добавки к смеси для производства керамзита обеспечивается более полная утилизация вредных отходов керамзитового производства. При этом улучшается экология окружающей среды, снижается расход глинистого сырья, что позволяет, в свою очередь, увеличить объем и снизить себестоимость производимого керамзита. Так, годовая экономия только на добыче и перевозке глины с карьера на завод составит более 120 тысяч рублей в год.

Для уменьшения вреда здоровью персонала керамзитового завода предлагается способ введения пыли с электрофильтров в смесь для производства керамзита. При этом способе сухая пыль с электрофильтров загружается из бункера-накопителя электрофильтра по гибкому рукаву в работающий миксер, заполненный водой, тщательно перемешивается, подается в глинозапасник и распределяется по поверхности глины. Подача пыли с водой в глинозапасник может осуществляться по трубопроводу при помощи центробежного насоса.

Как показали эксперименты, подача воды в смеситель после загрузки пыли приводит к ряду нежелательных эффектов: увеличенная запыленность атмосферы в зоне загрузки, перегрузка привода миксера в момент включения и другие. Подача воды в процессе загрузки пыли требует специальных конструкций загрузочных устройств.

При реализации этого способа был реализован весьма эффективный вариант использования, в качестве миксера и устройства доставки пыли с водой в глинозапасник, строительного автобетоносмесителя.

Доставка глины в глинозапасник осуществляется из забоя, расположенного невдалеке Стойленского карьера, поэтому естественная влажность поступающей в течение года глины довольно стабильная и находится в диапазоне 19-21%. Довольно редко глина бывает более сухой или более влажной.

При подаче глины из запасника в глиносмеситель ее влажность должна составлять 30-50%, а это значит, что глину необходимо в глинозапаснике увлажнять.

Операцию увлажнения глины целесообразно совместить с операцией введения неорганической добавки. Опыт показывает, что если вода в миксере составляет не менее 12% от объема пыли, то пыль связывается водой и перестает пылить. Опыт также показывает, что верхняя граница содержания воды в смеси с пылью электрофильтров, при поступлении в глинозапасник более сухой глины из карьера, не должна превышать 50%.

В обычных условиях и при обычной влажности поступающей в глинозапасник глины содержание воды в миксере должно составлять 25-35% от объема пыли с электрофильтров.

1. Смесь для производства керамзита, включающая вспучивающуюся глину, неорганические добавки, органические добавки и воду, отличающаяся тем, что в качестве неорганической добавки вводится пыль с электрофильтров, полученная при очистке газов, отходящих при обжиге керамзита.

2. Смесь по п.1, отличающаяся тем, что пыль с электрофильтров составляет до 50% по весу.

3. Смесь по пп.1 и 2, отличающаяся тем, что пыль с электрофильтров составляет 2-5% по весу.

4. Способ введения добавки в смесь для производства керамзита, отличающийся тем, что пыль с электрофильтров загружается из бункера-накопителя электрофильтра в работающий миксер, заполненный водой, тщательно перемешивается, подается в глинозапасник и распределяется по поверхности глины.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что в качестве миксера используется автобетоносмеситель.

6. Способ по п.4, отличающийся тем, что пыль с электрофильтров в смеси с водой подается в процессе увлажнения глины в глинозапаснике.

7. Способ по пп.4 и 6, отличающийся тем, что вода в миксере составляет 12-50% от объема пыли с электрофильтров.

8. Способ по пп.6 и 7, отличающийся тем, что вода в миксере составляет 25-35% от объема пыли с электрофильтров.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству бетонных стеновых блоков. Бетонная смесь содержит, мас.%: портландцемент 25,0-27,0, золошлаковый наполнитель 35,89-41,87, крошку пенополиэтилена с размером частиц до 10 мм 0,03-0,05, смолу воздухововлекающую экстракционно-канифольную 0,06-0,1, керамзитовый песок 8,0-10,0, воду 25,0-27,0.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к составам теплоизоляционных ячеистых материалов. Ячеистая фибробетонная смесь включает, мас.%: портландцемент марки 500 43, кварцевый песок с модулем крупности 1,7 8-28, пенообразователь "ПБ-Люкс" 1,0, стеклянное волокно диаметром 15-35 мкм и длиной 12-15 мм 2,0, суперпластификатор "Полипласт - СП-3" 0,4-0,6, аппретированные полые стеклянные микросферы марки МС-ВП-А9* диаметром 20-160 мкм 8-28, воду - остальное.

Изобретение относится к области промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении теплоизоляционных изделий различной геометрической формы, преимущественно плит.

Изобретение относится к области информационных технологий для оповещения населения о чрезвычайных ситуациях в труднодоступных местностях. Мобильный комплекс для информирования и оповещения населения в труднодоступных местностях состоит из транспортного средства и полноцветного светодиодного экрана.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству бетонных стеновых блоков для малоэтажного строительства. Бетонная смесь включает, мас.%: портландцемент 20-25; керамзитовый гравий фракции 20-40 мм 60,06-68,8; суперпластификатор С-3 1,05-1,35; лавсановое волокно длиной 5-50 мм 0,05-0,15; вода 10-13.

Группа изобретений относится к строительным материалам, а именно к строительной смеси и способу получения из нее теплоизоляционного легкого бетона, и может найти применение при изготовлении облегченных строительных конструкций различного назначения.

Изобретение относится к гипсовым панелям с пониженной массой и пониженной плотностью. Технический результат заключается в улучшении теплоизоляционных свойств, устойчивости к термоусадке и повышении огнестойкости.

Изобретение относится к составам сырьевых смесей на цементной основе, применяемых для производства теплоизоляционных строительных материалов, отличающихся повышенной пожаростойкостью.

Изобретение относится к составам сырьевых смесей на цементной основе, применяемых для производства теплоизоляционных строительных материалов, отличающихся повышенной пожаростойкостью.

Изобретение относится к составам сырьевых смесей на цементной основе, применяемых для производства теплоизоляционных строительных материалов, отличающихся повышенной пожаростойкостью.

Изобретение относится к производству заполнителей для бетонов. Шихта для производства заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 96,5-98,7, сухой торф 1,0-3,0, каолин 0,3-0,5.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 98,0-99,9, выгорающую добавку - измельченные на частицы площадью 0,5-1 см2, использованные проездные билеты в виде бумажной оболочки с заключенной в нее микросхемой 0,1-2,0.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 75,2-75,8, дробленый до полного прохождения через сетку с размером отверстий 2,5 мм шунгит 1,0-1,5, золу-унос 9,0-13,0, карбоксиметилцеллюлозу 0,2-0,3, глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды 10,0-14,0.

Изобретение относится к производству заполнителей для бетонов. Шихта для производства заполнителя содержит размолотые до прохождения через сетку №063 компоненты, мас.%: глину монтмориллонитовую 87,0-89,5, уголь 0,5-1,0, фосфорит 5,0-6,0, кварцевый песок 5,0-6,0.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-93,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г доломит 6,0-10,0, подмыльный щелок, предварительно разведенный в горячей воде с температурой 85-90°С, 0,5-1,5.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 95,5-97,0, размолотый до прохождения через сетку №0,63 уголь 1,0-1,5, каолин 1,0-1,5, просеянные через сетку №5, пропитанные насыщенным водным раствором буры и высушенные до влажности не более 6% древесные опилки 1,0-1,5.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-90,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г уголь 0,5-1,0, золу-унос 8,0-10,0, этилсиликонат натрия или метилсиликонат натрия 0,5-1,0.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 74,0-78,0, уголь 1,0-2,0, отвальный гранулированный шлак медно-никелевого производства 20,0-25,0.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 83,0-88,0, жидкое натриевое или калиевое стекло с силикатным модулем 2,8-4,0 и плотностью 1,2-1,4 г/см3 1,0-1,5, портландцемент 0,5-1,0, шламовые отходы водоподготовки ТЭЦ 10,0-15,0.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-90,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г уголь 0,5-1,0, кварцевый песок 8,0-10,0, мылонафт, предварительно разведенный в воде, 0,5-1,0.

Изобретение относится к составам сырьевых смесей, которые могут быть использованы для изготовления керамзита. Сырьевая смесь для изготовления керамзита включает, мас.%: кирпичную глину 91,0-94,0, кварцевый песок 5,0-7,0, каолин 0,2-0,3, сухой торф 0,5-1,5, соляровое масло 0,2-0,3. Технический результат - повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Наверх