Способ термосиловой обработки длинномерных осесимметричных деталей и устройство для его осуществления

Изобретение относится к области термомеханической обработки. Для повышения качества обработки детали её разбивают на «n» участков длиной, равной не более восьми диаметров детали, между участками протачивают поперечные радиальные канавки на глубину, равную половине припуска на максимальный диаметр детали, подвешивают деталь вертикально на гибком элементе и фиксируют четный участок, начиная с нижнего конца с помощью захватов, которые размещают внутри проточенных поперечных канавок, осуществляют нагрев указанного участка от источника постоянного тока до температуры отпуска и деформацию растяжением с превышением предела упругости на 2-4% с помощью силовых цилиндров, затем отключают нагрев, выдерживают деталь, разгружают с постоянной нагрузкой до температуры окружающей среды, затем фиксируют следующий четный участок, пропуская нечетные участки, далее аналогично проводят фиксацию, нагрев и деформацию растяжением всех четных участков с одновременным сжатием нечетных участков детали до её верхнего конца. Способ реализуют в устройстве, содержащем корпус с захватами, силовым приводом и нагревательными элементами. Каждый захват выполнен в виде двух пластин со встроенными сменными стопорами и размещенных с обеих сторон пластин объемных замков-подпятников, причем цилиндры силовых приводов закреплены вертикально, параллельно оси детали, и каждый из них имеет три герметичные камеры, выполненные из упругого эластичного материала, причем каждый силовой цилиндр имеет два шток-поршня. 2 н.п. ф-лы, 6 ил.

 

Предлагаемое изобретение относится к области термосиловой обработки (ТСО) длинномерных осесимметричных деталей типа «Вал» и может быть использовано в технологических процессах изготовления маложестких валов в механообрабатывающих цехах.

Известен способ обработки осесимметричных деталей, включающий деформирование заготовки сжатием или сжатием с кручением посредством пинолей при одновременном нагреве заготовок [1].

Недостатками данного способа являются ограниченная область применения (обрабатываются детали типа «Диск» с формообразованием, происходящим преимущественно за счет операции прокатки), большие усилия деформирования и неравномерность деформирования по длине заготовки.

Известно устройство для ТСО валов малой жесткости, содержащее стапель с захватами в концевых сечениях, причем стапель выполнен в виде труб из металла с коэффициентом линейного расширения, большим, чем у изделия [2].

Недостатком данного устройства является невозможность обеспечить стабильность прикладываемого усилия в процессе ТСО, что может привести к переупрочнению материала, неравномерной по длине заготовки остаточной деформации металла и, следовательно, к нестабильности размеров в эксплуатационный период, потере точности.

Наиболее близким способом к заявляемому изобретению, выбранному в качестве прототипа, является способ термосиловой обработки осесимметричных деталей, включающий статическое силовое воздействие на заготовку в процессе термообработки, цикл обработки разделяют на подциклы, в течение каждого из которых статическое силовое воздействие проводят в пределах выбранного участка заготовки, сначала путем последовательного закручивания данного участка в одну сторону с последующим растяжением, затем закручиванием в другую сторону с последующим сжатием за пределом действия закона упругости, причем управление пределом текучести при статическом силовом воздействии производят путем регулирования температурного воздействия на участок заготовки, а длину участка выбирают с учетом гармоник колебаний детали [3].

Недостатком данного способа является необходимость создания больших рабочих усилий растяжения-сжатия и кручения.

Задача, на решение которой направлено заявляемое изобретение, заключается в повышении качества изготовления заготовок маложестких осесимметричных деталей с достижением следующих результатов: повышение стабильности размеров и формы длинномерных маложестких осесимметричных деталей за счет устранения направленности осевых остаточных напряжений, оставшихся после заготовительной операции; уменьшение рабочих усилий деформирования за счет выбора рациональной схемы нагружения; уничтожение технологической наследственности за счет полной перестройки текстуры материала при чередовании приложенных внешних сил растяжения-сжатия заготовки, что ведет к более равномерному распределению осевых остаточных напряжений по длине заготовки (вала), так как при релаксации основное влияние на пластическую деформацию оказывает неравномерное распределение осевых остаточных напряжений, данный характер их распределения, не направленный и чередующийся по знаку, приводит к минимизации пластической деформации готового изделия в эксплуатационный период.

Данная задача решается за счет того, что в способ термосиловой обработки осесимметричных деталей включают разбиение обрабатываемой детали на «n» участков с длиной, равной не более восьми диаметров детали, поперечными предварительно проточенными канавками, глубиной не более половины величины фактического припуска. Далее вывешивают обрабатываемую деталь вертикально и с нижнего конца детали осуществляют монтаж установки силового деформирования одного участка обрабатываемой детали, причем делают это, начиная со второго - четного участка, при этом установка фиксируется специальными захватами в проточках обрабатываемой детали. После чего подключают источник нагрева данного участка, присоединением соответствующих клемм к обрабатываемому участку детали внутри проточек. Далее осуществляется нагрев до температуры со слабовыраженной зависимостью усилия от деформации, после чего производят осевое деформирование растяжением, чередуя при этом обрабатываемые участки, четные - растягивают, а нечетные - сжимают, при этом величины деформации должны превышать предел упругости на 2-4%. После достижения требуемого значения температуры, выдержки в напряженном состоянии при постоянной температуре (режим выстоя), нагревательный элемент отключают, а деформированный участок автоматически разгружают с постоянным усилием в функции снижения температуры, до температуры окружающей среды. Далее, пропуская нечетный участок обрабатываемой детали, деформируют следующий четный участок усилием растяжения, например четвертый, в результате этого происходит деформация - сжатие нечетного - третьего участка, который находится между вторым и четвертым - четными участками, подвергшимися растяжению. Далее аналогичным способом осуществляется деформация всех четных и нечетных участков детали до ее верхнего конца.

Устройство для ТСО может включать в себя систему управления, которая содержит датчик линейного перемещения, включенный в цепь управления, а также два силовых привода осевой деформации, кроме этого, система управления выполнена с возможностью управления и диагностики температуры нагрева участков обрабатываемой детали, имеющая в обратной связи датчик температуры (термопара или пирометр), при этом система управления управляет и скоростью осевой деформации обрабатываемой детали, причем последняя функционально связана с температурой нагрева, диагностируемой датчиком. Таким образом система управления содержит два контура управления: первый контур - управления величиной и скоростью осевой деформации участков детали, второй - управление температурой нагрева участков обрабатываемой детали, при этом каждый контур управления содержит датчики контроля величины управляемого параметра, включенный в контур обратной связи, и блок управления с задатчиками.

Предварительная проточка поперечных канавок с заданным шагом длины и глубины минимизирует и устраняет направленность поверхностных остаточных напряжений.

Нагрев на деформируемых пластической деформацией участках детали снижает предел прочности материала обрабатываемой детали и снижает требуемую величину силового воздействия, что способствует минимизации мощности и габаритов силового привода, а также способствует уменьшению габаритов корпуса установки.

Одновременный нагрев и знакопеременное пластическое осевое деформирование формирует однородную структуру материала заготовки и минимизирует уровень остаточных напряжений.

Контроль и управление температурного воздействия является эффективным средством в зоне слабой зависимости предела напряжения упругости от деформации стабилизации и минимизации остаточных напряжений от деформации.

Выбор конструкции захватов для осевого деформирования в виде двух параллельных пластин со встроенными сменными полукольцевыми стопорами позволяет фиксировать детали различных диаметров в довольно широком диапазоне.

Применение в конструкции объемных зажимов с встроенными сферическими подпятниками позволяет стабилизировать вектор осевых сил нагружения.

Силовой гидроцилиндр, охваченный теплоизолятором с наружной стороны корпуса и со встроенными тремя уплотнительными камерами, выполненными из гибкого эластичного материала и обеспечивающими облегание внутренних поверхностей цилиндра и торцов обоих поршней, позволяет устранить утечки в зазоре поршень-корпус и шток-крышка, что позволят выполнять требования пожарной безопасности в процессе нагрева детали.

Торцы выходных концов шток-поршней выполнены сферическими, что позволяет устранить неточность установки корпуса при перемещении его вдоль обрабатываемой детали и монтажа.

Система управления повышает эффективность обработки за счет оперативного регулирования значениями технологических параметров в функции процесса деформирования.

Предлагаемое изобретение иллюстрировано чертежами, представленными на фиг. 1-6. На фиг. 1 приведена схема механической обработки заготовки. На фиг. 2 приведен общий вид устройства. На фиг. 3 показан разрез А-А. На фиг. 4 показан общий вид силового гидроцилиндра. На фиг. 5 и фиг. 6 показаны соответственно разрезы Б-Б и В-В.

Способ осуществляется следующим образом. Деталь обрабатывается на токарном станке в самоцентрирующих люнетах - производится проточка радиальных канавок с равным шагом. Глубина канавок не должна превышать половины величины фактического припуска на последующую обработку. Длина участков, на которые разбивается заготовка при проточке канавок, определяется из условия жесткости обрабатываемой детали. Отношение длины участка к диаметру детали не должно быть более восьми, см. фиг. 1. Далее обрабатываемую деталь вывешивают вертикально на гибкой нити (например - тросе) и с нижнего конца заготовки осуществляют монтаж установки силового деформирования одного участка детали, причем делают это, начиная со второго - четного участка, при этом установка фиксируется специальными захватами в проточках обрабатываемой детали. После чего подключают источник нагрева данного участка присоединением соответствующих клемм к обрабатываемому участку детали внутри проточек. Далее осуществляется нагрев до температуры со слабовыраженной зависимостью усилия от деформации, после чего производят осевое деформирование растяжением, чередуя при этом обрабатываемые участки, четные - растягивают, а нечетные - сжимают, при этом величины деформации должны превышать предел упругости на 2-4%. После достижения требуемого значения температуры, выдержки в напряженном состоянии при постоянной температуре (режим выстоя), нагревательный элемент отключают, а деформированный участок автоматически разгружают с постоянным усилием в функции снижения температуры, до температуры окружающей среды. Далее, пропуская нечетный участок заготовки, деформируют следующий четный участок усилием растяжения, например четвертый, в результате этого происходит деформация - сжатия нечетного - третьего участка, который находится между вторым и четвертым - четными участками, подвергшимися растяжению. Далее аналогичным способом осуществляется деформация всех четных и нечетных участков заготовки до ее верхнего конца, фиг. 2.

Направленность осевых остаточных напряжений, обусловленная неравномерностью и неоднородностью распределения последних по длине, минимизируется по уровню остаточных напряжений, что снижает внутреннюю потенциальную энергию материала детали и способствует стабилизации геометрических размеров детали.

Устройство для ТСО длинномерных осесимметричных заготовок, фиг. 2, содержит корпус 1, на котором закреплены силовые гидроцилиндры 2 и 2/, наружная поверхность которых покрыта теплоизоляционным кожухом 3, крепление силовых гидроцилиндров 2 и 2/ на корпус 1 осуществляется кронштейнами 4 и 4/ с помощью болтового соединения, которое показано условно. Два шток-поршня 5 и 5/, фиг. 4, изолированы с обоих сторон уплотнительными камерами 6 (6/) и 7. Камеры 6 и 6/ выполнены в виде конической усеченной трубки, вывернутой наизнанку вовнутрь меньшим диаметром усеченного конуса с образованием двухслойной внахлест накладки из упругого эластичного материала, длина которой равна длине двойного хода штоков-поршней 5 и 5/, при этом конец меньшего диаметра закреплен на коническом участке крышки цилиндра, а конец большего диаметра - на торце корпуса цилиндра, причем накладки выполнены по диаметру штока и внутреннему диаметру поршня. Камера 7 выполнена в виде цилиндра, с обоих концов которого имеются сферические стенки с радиусом R и две накладки, причем длина накладок для всех камер L≤2Н, где L - ход, Н - длина накладок. Торцы шток-поршня 5 и 5/ выполнены в виде половины сферы с радиусом r. Рабочее давление в гидроцилиндр подается через отверстие 8.

Два сферических конца штоков 5 и 5/ упираются в объемные замки-подпятники 11 и 11/, на сферическую поверхность которых нанесен электроизоляционный слой 9, см. фиг. 5, где он показан условно, которые представляют собой объемные зажимы, осуществляющие фиксацию пластин 10 и 12 захвата заготовки 13, которые оснащены сменными полукольцевыми стопорами 14.

Двухконтурная система автоматического управления (САУ) состоит из блока управления 15, первый выход которого подключен к насосной станции 16 с управляемым редуктором давления (не показан), а второй и третий выход к электропреобразователям 17 и 17/, выходы преобразователей подключены к центральным входам силовых гидроцилиндров 2 и 2/, шток-поршни 5 и 5/ которых, см. фиг. 4, через объемные замки-подпятники 11 и 11/ и фиксирующие пластины захвата 10 и 12, через полукольцевые стопоры 14 замыкают силовой поток осевых растягивающих усилий. В обратной связи контуров управления осевой деформацией включены датчики линейных перемещений 18 и 18/, последние установлены на кронштейнах 4 и 4/, относительно пластин захвата 10 и 12.

Второй контур САУ включает в себя блок управления 15, четвертый выход которого подключен к входу блока питания постоянного тока 19, а выход которого подключен к заготовке 13, а в обратную связь контура включен датчик температуры - пирометр 20, установленный на кронштейне 4.

Устройство для ТСО обработки длинномерных осесимметричных деталей типа вал работает следующим образом. На заготовку 13 монтируют установку на втором четном участке путем фиксации в поперечных канавках с помощью двух пластин захвата 10 и 12 со стопорами 14 и одевают с двух сторон захватов 10 и 12 объемные замки-подпятники 11 и 11/, удерживая подвешенную конструкцию установки на тросах (показаны условно). Далее согласно алгоритму САУ включается первый контур управления, при этом блок управления 15 выдает сигнал управления на насосную станцию 16, давление в которой устанавливают заранее в функции физико-механических свойств деформированного материала, и на электропреобразователи 17 и 17/ последней перераспределяют давление в силовых цилиндрах 2 и 2/ при нагружении в центральную полость цилиндра, а при сбросе нагрузки в крайние его полости. Причем силовые гидроцилиндры 2 и 2/ крепятся на жестком корпусе 1 с помощью кронштейнов 4 и 4/. На наружных корпусах гидроцилиндров смонтированы теплоизоляционные кожухи 3, и вместе с цилиндрами закреплены на корпусе 1 с помощью кронштейнов 4 и 4/ болтовым соединением (на фиг. не показаны). Далее подается давление в рабочие силовые цилиндры 2 и 2/ (в центральную его часть) и выбираются зазоры между шток-поршнями 5 и 5/ и объемными замками-подпятниками 11 и 11/. Далее включается второй контур управления - нагревом заготовки. Выходной сигнал (согласно алгоритма) с блока управления 15 подается на источник постоянного тока 19, выходной сигнал которого через клеммы соединен с заготовкой 13 до зон захвата участка заготовки. Нагрев участка контролируется датчиком температуры 20, выход которого включен в обратную связь контура управления температурой. Нагрев участка заготовки осуществляется до температуры слабой зависимости усилия от деформации согласно заданному алгоритму. Нагретый участок растягивают с заданной скоростью до заданной величины деформации, но не более 4% деформации. Далее следует выдержка согласно технологии отпуска и разгрузка. Согласно контуру управления силового деформирования разгрузка проводится при постоянной нагрузке.

Список литературы

[1] - Патент РФ №2119842, кл. B21K 1/32, 1998 г.;

[2] - Патент РФ №2260628, кл. C21D 9/06, 2005 г.;

[3] - Патент РФ №2254383, кл. C21D 9/06, 2005 г.

1. Способ термосиловой обработки осесимметричных длинномерных деталей, включающий силовое воздействие на обрабатываемую деталь с превышением предела упругости материала в процессе полного цикла термообработки, в течение которого силовое воздействие производят в пределах выбранного участка обрабатываемой детали, управление пределом текучести материала детали при силовом воздействии путем регулирования температурного воздействия на выбранный участок, отличающийся тем, что обрабатываемую деталь разбивают на «n» участков с длиной, равной не более восьми диаметров детали, между участками протачивают поперечные канавки на глубину, равную половине припуска на максимальный диаметр детали, подвешивают деталь вертикально на гибком элементе и фиксируют четный участок, начиная с нижнего конца с помощью захватов, которые размещают внутри проточенных поперечных канавок, осуществляют нагрев указанного участка от источника постоянного тока до температуры отпуска и одновременно силовое воздействие путем деформации растяжением величиной, превышающей предел упругости на 2-4% с помощью цилиндров силовых приводов, затем отключают нагрев, выдерживают деталь, разгружают с постоянной нагрузкой до температуры окружающей среды, затем фиксируют следующий четный участок, пропуская нечетные участки, далее аналогично проводят фиксацию, нагрев и деформацию растяжением всех четных участков с одновременным сжатием нечетных участков детали до её верхнего конца.

2. Устройство для термосиловой обработки осесимметричных длинномерных деталей способом по п.1, содержащее корпус с закрепленными на нем захватами, силовым приводом и нагревательными элементами, соединенными с источником постоянного тока, при этом каждый захват выполнен в виде двух пластин со встроенными сменными стопорами и размещенных с обеих сторон пластин объемных замков-подпятников, при этом цилиндры силовых приводов закреплены вертикально, параллельно оси детали и каждый из них имеет три герметичные камеры, выполненные из упругого эластичного материала, причем каждый цилиндр силового привода имеет два шток-поршня, которые изолированы с обеих сторон упомянутыми герметичными камерами, а центральная камера выполнена в виде цилиндра с внутренними накладками из упругого эластичного материала.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области термической обработки, в частности к закалке деталей машин и механизмов подшипников качения. Для эффективности охлаждения и повышения производительности процесса деталь в виде тела вращения охлаждают путем подачи охлаждающей жидкости струями на наружную поверхность с обеспечением вращательного и поступательного её движения посредством спрейера.
Изобретение относится к области машиностроения. Для обеспечения требуемого распределения физико-механических свойств оправку длиной до 15 метров и диаметром от 137 до 200 мм из легированной инструментальной стали с содержанием хрома свыше 4 мас.%, каждого другого карбидообразующего элемента и кремния до 1 мас.%, углерода в пределах от 0,32 до 0,44 мас.% подвергают закалке путем индукционного нагрева при частоте тока 50-1000 Гц до температуры от 1040°С до 1080°С, охлаждения спрейером и отпуску при температуре от 705°С до 725°С с охлаждением на воздухе, при этом оправку при закалке перемещают со скоростью от 70 мм/мин до 180 мм/мин, а при отпуске - со скоростью от 70 мм/мин до 180 мм/мин.

Изобретение относится к металлургии и может использоваться при термической обработке изделий типа штоков. .

Изобретение относится к оси, выкованной из бесшовной трубы, химический состав которой позволяет гарантировать высокую усталостную прочность, улучшенный предел текучести и прочность на разрыв, и имеющей уменьшенный вес для использования в железнодорожном транспортном средстве, и к способу изготовления ее, который включает этапы: плавку из чугуна или лома, разливку, нагрев в нагревательной печи, прошивку заготовок, удлинение прошитых заготовок, отделку полых заготовок, ковку и завершающую механическую обработку, а также последующую термообработку и неразрушающий контроль поверхностных дефектов на оси.

Изобретение относится к плазменной обработке изделия, в частности к способам для плазменной поверхностной закалки и отпуска металлов и сплавов. .

Изобретение относится к технологии изготовления и ремонта деталей машин и может быть использовано в машиностроении и ремонтом производстве. .

Изобретение относится к области термосиловой обработки маложестких осесимметричных деталей типа «вал». .

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к устройствам для обработки маложестких осесимметричных деталей типа «вал». .
Изобретение относится к области металлургии, а именно к разработке аустенитной нержавеющей стали для химической промышленности. Сталь содержит, в мас.%: C: не более 0,050, Si: 0,01-1,00, Mn: 1,75-2,50, P: не более 0,050, S: не более 0,0100, Ni: 20,00-24,00, Cr: 23,00-27,00, Mo: 1,80-3,20, N: 0,110-0,180, остальное Fe и примеси.

Изобретение относится к области обработки черных металлов, в частности к повышению механических свойств конструкционных сталей. Для повышения значений показателей ударной вязкости и пластичности без снижения показателей прочности изделие подвергают закалке и высокому отпуску, а затем осуществляют последующую обработку изделия путем воздействия на него в течение 35 мин пульсирующим газовым потоком со скоростью от 25 до 30 м/с, частотой колебаний от 600 до 1000 Гц и переменным звуковым давлением от 80 до 90 дБ.

Изобретение относится к области технологии машиностроения, а именно к упрочнению поверхностного слоя стальных деталей. Осуществляют низкотемпературное азотирование детали, а затем проводят ее поверхностное пластическое деформирование.

Изобретение относится к технологии объемного упрочнения и может быть использовано в машиностроении и других отраслях промышленности, где используется режущий инструмент, технологическая оснастка и др.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способам поверхностного упрочнения с получением закалочных структур. Для повышения износостойкости деталей машин из закаливаемых металлов, преимущественно из железоуглеродистых сплавов, и создания на поверхности детали полностью или частично закаленного поверхностного слоя с однородными свойствами по его толщине инструментом в виде резца, имеющим режущую и деформирующую кромки послойно подрезают поверхностный слой детали с сохранением его механической связи с деталью по своей узкой стороне, при этом пластически деформируют подрезанные слои рабочими поверхностями инструмента, после чего подрезанные слои укладывают на деталь деформирующей кромкой инструмента.

Изобретение относится к термосиловой обработке маложестких осесимметричных заготовок типа «вал». Для повышения качества заготовок осуществляют силовое воздействие на заготовку за пределом действия закона упругости в пределах выбранного участка заготовки, управление пределом текучести при силовом воздействии производят путем регулирования температурного воздействия на участок заготовки, деформирование заготовки производят изгибом, заготовку перегибают знакопеременно, одновременно с деформированием изгибом ведут вращение заготовки с одновременной ее осевой подачей, причем изгибающий момент не должен быть приложен на расстоянии более пяти диаметров заготовки от места перегиба с фиксацией проработанного участка заготовки в поперечном направлении.

Изобретение относится к области термомеханической обработки и может быть использовано для изготовления ответственных элементов конструкций, крепежных изделий различного назначения.

Изобретение относится к металлургии, преимущественно к области термомеханической обработки низколегированных сталей, и может быть использовано для изготовления ответственных элементов конструкций, крепежных изделий различного назначения.

Изобретение относится к способам термосиловой обработки маложестких осесимметричных деталей типа «вал». Для повышения качества деталей осуществляют статическое силовое воздействие на вал в процессе полного цикла термообработки, который разделяют на подциклы, при этом один конец вала закрепляют жестко, а второй конец - с возможностью перемещения, в течение каждого из подциклов прикладывают силовое воздействие ко всему валу, производят нагрев вала в пределах участка, затем осуществляют закручивание в одну сторону данного участка с последующим его охлаждением, затем цикл повторяют для другого участка с его закручиванием в другую сторону за пределом действия закона упругости.

Изобретение относится к инструментальному производству, а именно изготовлению металлорежущего инструмента с применением наплавки. Способ изготовления наплавленного режущего инструмента включает механическую и термическую обработку корпуса, наплавку быстрорежущей сталью рабочего слоя, его поверхностное пластическое деформирование и высокотемпературный отпуск.

Изобретение относится к способам для уменьшения нарушений плоскостности изделий из сплава. Способ правки изделий из сплавов, выбранных из листов и пластин, включает нагрев изделия из сплава до первого значения температуры, по меньшей мере, равного температуре начала мартенситного превращения данного сплава, приложение механического усилия к указанному изделию из сплава при первом значении температуры для устранения указанным механическим усилием нарушения плоскостности на поверхности данного изделия, воздушное охлаждение указанного изделия из сплава до второго значения температуры, не превышающего значение температуры окончания мартенситного превращения данного сплава.

Изобретение относится к области термомеханической обработки. Для повышения качества обработки детали её разбивают на «n» участков длиной, равной не более восьми диаметров детали, между участками протачивают поперечные радиальные канавки на глубину, равную половине припуска на максимальный диаметр детали, подвешивают деталь вертикально на гибком элементе и фиксируют четный участок, начиная с нижнего конца с помощью захватов, которые размещают внутри проточенных поперечных канавок, осуществляют нагрев указанного участка от источника постоянного тока до температуры отпуска и деформацию растяжением с превышением предела упругости на 2-4 с помощью силовых цилиндров, затем отключают нагрев, выдерживают деталь, разгружают с постоянной нагрузкой до температуры окружающей среды, затем фиксируют следующий четный участок, пропуская нечетные участки, далее аналогично проводят фиксацию, нагрев и деформацию растяжением всех четных участков с одновременным сжатием нечетных участков детали до её верхнего конца. Способ реализуют в устройстве, содержащем корпус с захватами, силовым приводом и нагревательными элементами. Каждый захват выполнен в виде двух пластин со встроенными сменными стопорами и размещенных с обеих сторон пластин объемных замков-подпятников, причем цилиндры силовых приводов закреплены вертикально, параллельно оси детали, и каждый из них имеет три герметичные камеры, выполненные из упругого эластичного материала, причем каждый силовой цилиндр имеет два шток-поршня. 2 н.п. ф-лы, 6 ил.

Наверх