Способ получения антифрикционной композиции



Способ получения антифрикционной композиции
Способ получения антифрикционной композиции
Способ получения антифрикционной композиции
Способ получения антифрикционной композиции
Способ получения антифрикционной композиции
Способ получения антифрикционной композиции
Способ получения антифрикционной композиции
Способ получения антифрикционной композиции
Способ получения антифрикционной композиции

 


Владельцы патента RU 2580270:

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Дальневосточный федеральный университет" (ДВФУ) (RU)

Изобретение относится к смазочным композициям и может быть использовано в машиностроении для обработки пар трения, а также при эксплуатации механизмов и машин для продления межремонтного ресурса или во время ремонтно-восстановительных работ. Способ включает перемешивание в углеводородном связующем природного дисперсного материала, содержащего вермикулит, модифицированный природным высокомолекулярным полисахаридом - хитозаном. При этом вермикулит обрабатывают раствором 12 % соляной кислоты из расчета 10-15 мл 12 % соляной кислоты на 1 г вермикулита, после чего кислотно-модифицированный вермикулит обрабатывают в 1,5 % растворе хитозана, растворенном в 2 % уксусной кислоте из расчета 2 мл на 1 г кислотно-модифицированного вермикулита, и далее осаждают 12,5% раствором аммиака до pH=7, после чего к полученному гелю хитозана и вермикулита добавляют насыщенный раствор карбоната магния, нагретый до температуры 120-130 °C, образовавшийся осадок фильтруют и сушат на воздухе, после чего смешивают с углеводородным связующим. Полученная композиция обеспечивает повышение стабильности, прочности и долговечности антифрикционных покрытий. 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 3 табл.

 

Изобретение относится к смазочным композициям, в частности к составам для обработки пар трения, и может быть использовано в машиностроении для обработки пар трения, а также при эксплуатации механизмов и машин для продления межремонтного ресурса или во время ремонтно-восстановительных работ.

Известен способ формирования антифрикционного покрытия контактирующих трущихся поверхностей, заключающийся в размещении между ними антифрикционной композиции модифицирующей контактирующие трущиеся поверхности, содержащей смешанную с углеводородным связующим смесь природных дисперсных серпентинсодержащего материала и вспученного вермикулита, (см. RU 2361015, МПК С23С 26/00, В23Р 6/00, 2008).

Недостаток этого решения: недостаточно высокие триботехнические характеристики антифрикционной композиции, необходимость использования в составе смеси достаточно дефицитного компонента - чистого серпентинсодержащего минерала (распространенного далеко не во всех регионах страны). Кроме того, авторы изобретения не приводят каких-либо данных определения триботехнических свойств композиции по принятым методикам, что не позволяет сопоставить характеристики известного материала с аналогичными характеристиками других композиций сходного назначения.

Известен способ получения состава для модифицирования металлов и восстановления металлических поверхностей, представляющий собой серпентинит, модифицированный природным высокомолекулярным полисахаридом, предпочтительно хитозаном, при крупности частиц твердого меньше 1 мкм, при следующем соотношении компонентов в составе смеси их дисперсных твердых частиц, мас. %: серпентинит 96,5-97,5; хитозан 2,5-3,5 (см. RU 2484179, МПК С23С 26/00, F16C 33/04, С10М 119/20, 2013).

Недостаток этого решения - существенная абразивность серпентинита, что ограничивает применение данного состава для модифицирования металлов и восстановления металлических поверхностей, имеющих задиры.

Известен также способ получения антифрикционной композиции, включающий перемешивание в углеводородном связующем природного дисперсного материала, содержащего вермикулит, модифицированный природным высокомолекулярным полисахаридом, предпочтительно хитозаном. В качестве серпентинсодержащего материала используют серпентинит при следующем соотношении компонентов в составе смеси дисперсных твердых частиц, мас. %: серпентинит 80-93, модифицированный вспученный вермикулит 7-20, при этом антифрикционную композицию получают путем смешивания упомянутых смеси и связующего в гидродинамическом кавитационном диспергаторе с получением дисперсных твердых частиц крупностью меньше 1 мкм, а антифрикционное покрытие получают при трении контактирующих поверхностей (см. RU 2487192, МПК С23С 26/00, В23Р 6/00, 2013).

Недостаток этого решения - существенная абразивность компонентов материала, отделение которых от серпентина практически невозможно или очень трудоемко, что ограничивает применение данного состава для модифицирования металлов и восстановления металлических поверхностей до случаев обработки поверхностей, имеющих задиры, нагартовки на вязких, тугоплавких металлах (в пределах допуска). Кроме того, серпентинит даже из одного месторождения существенно отличается по химическому составу и структуре и, соответственно, по триботехническим характеристикам.

Задачей предлагаемого изобретения является повышение триботехнических характеристик антифрикционной композиции.

Технический результат, проявляющийся при решении поставленной задачи, выражается в снижении фрикционных качеств композиции за счет удаления значительной части абразивных элементов, таких как Al2O3, TiO2 и др. Используется недорогой и широко распространенный вермикулит и обеспечивается возможность изменения структуры вермикулита. Кроме того, обеспечивается возможность плакирования частиц вермикулита при использовании хитозана. При этом создается основа, на которой формируется металлокерамическое покрытие. Благодаря этому повышаются стабильность, прочность и долговечность антифрикционного покрытия.

Решение поставленной задачи обеспечивается тем, что способ получения антифрикционной композиции, включающий перемешивание в углеводородном связующем природного дисперсного материала, содержащего вермикулит, модифицированный природным высокомолекулярным полисахаридом, предпочтительно хитозаном, отличается тем, что вермикулит обрабатывают раствором 12% соляной кислоты из расчета 10-15 мл 12% соляной кислоты на 1 г вермикулита, после чего кислотно-модифицированный вермикулит обрабатывают в 1,5% растворе хитозана, растворенном в 2% уксусной кислоте из расчета 2 мл на 1 г кислотно-модифицированного вермикулита, и далее осаждают 12,5% раствором аммиака до pH=7, после чего к полученному гелю хитозана и вермикулита добавляют насыщенный раствор карбоната магния, нагретый до температуры 120-130°С, образовавшийся осадок фильтруют и сушат на воздухе, после чего смешивают с углеводородным связующим. Кроме того, в качестве связующего используют предпочтительно дизельное топливо, при этом дисперсный модифицированный вермикулит вводят в дизельное топливо из расчета 220-300 г смеси на литр и подвергают гидродинамической кавитационной диспергации с частотой около 200 Гц предпочтительно не менее 30 мин.

Сопоставительный анализ признаков заявленного решения с признаками прототипа и аналогов свидетельствует о соответствии заявленного решения критерию «новизна».

Признаки отличительной части формулы изобретения обеспечивают решение следующих функциональных задач:

Признак, указывающий, что «вермикулит обрабатывают раствором 12% соляной кислоты из расчета 10-15 мл 12% соляной кислоты на 1 г вермикулита», приводит к увеличению удельной поверхности в 20 раз и образованию большого числа кислотных центров (см. Шапкин Н.П., Майоров В.О., Леонтьев Л.Б., Шкуратов Д.Л., Шапкина В.Я., Хальченко И.Г. Исследования сорбионных свойств модифицированного слоистого силиката // Коллоидный журнал, 2014, т. 76, №6. С. 798-804).

Признаки «…кислотно-модифицированный вермикулит обрабатывают в 1,5% растворе хитозана, растворенном в 2% уксусной кислоте из расчета 2 мл на 1 г кислотно-модифицированного вермикулита» приводят к образованию ониевых групп и взаимодействию их с некомпенсированными отрицательными зарядами кислорода поверхности.

Осаждение «12,5% раствором аммиака до pH=7» приводит к получению геля хитозана и вермикулита.

Признак, указывающий, что «к полученному гелю хитозана и вермикулита добавляют насыщенный раствор карбоната магния, нагретый до температуры 120-130°С», приводит к компенсации отрицательных зарядов атомов кислорода поверхности и, соответственно, заряжает ее положительно. При этом слой положительных ионов аммонийных групп хитозана отталкивается от положительно заряженной поверхности вермикулита, что обеспечивает более легкое скольжение слоя по слою.

Признаки «…образовавшийся осадок фильтруют и сушат на воздухе, после чего смешивают с углеводородным связующим…» обеспечивают получение антифрикционной композиции.

Признаки, указывающие на то, что «в качестве связующего используют, предпочтительно, дизельное топливо», обеспечивают возможность использования распространенного жидкого углеводородного связующего.

Признаки, указывающие, что «композицию модифицированного вермикулита и карбоната магния вводят в дизельное топливо из расчета 220-300 г смеси на литр и подвергают гидродинамической кавитационной диспергации с частотой около 200 Гц предпочтительно не менее 30 минут», определяют режимные параметры способа, обеспечивающие получение антифрикционной композиции.

Заявленный способ иллюстрируется чертежами, где на фиг. 1 показана дифрактограмма исходного вермикулита; на фиг. 2 - дифрактограмма вермикулита после гидролиза и модифицирования хитозаном и карбонатом магния и на фиг. 3 - структура вермикулита, модифицированного соляной кислотой, хитозаном и карбонатом магния.

Для реализации заявленного способа используют известное оборудование, обеспечивающее дезинтеграцию компонентов композиции и их последующую гидродинамическую кавитационную активацию.

В качестве ингредиентов композиции используют вермикулит, хитозан и карбонат магния и дизтопливо.

Вермикулит имеет следующий элементный состав:

Его брутто-формула: Mg·Fe0.8·Al0.4·Si2.1O9·H2O·(CaSiO3)0.9. Крупность размола вермикулита (до его модифицирования) - до 0,5-1,0 мкм.

Хитозан имеет следующие характеристики:

Используется обычное дизельное топливо.

Вермикулит подготавливаемый к модифицированию, обрабатывают раствором 12% соляной кислоты из расчета 10-15 мл 12% соляной кислоты на 1 г вермикулита. После этого кислотно-модифицированный вермикулит обрабатывают в 1,5% растворе хитозана, растворенном в 2% уксусной кислоте из расчета 2 мл на 1 г кислотно-модифицированного вермикулита, и далее осаждают разбавленным раствором аммиака (концентрацией 12,5%) до pH=7. К полученному гелю хитозана и вермикулита добавляют насыщенный раствор карбоната магния, нагретый до температуры 120-130°С. Образовавшийся осадок фильтруют и сушат на воздухе. Модифицированный вермикулит вводят в дизельное топливо из расчета 220-300 г смеси на литр и подвергают гидродинамической кавитационной диспергации с частотой около 200 Гц предпочтительно не менее 30 минут.

В результате обработки вермикулита соляной кислотой его структура разрушается - рентгено-фазовый анализ показал гало при =20° (фиг. 2).

Большое влияние на износостойкость материалов оказывают структура и химический состав тонкопленочного покрытия. Известно, что минералы (серпентинит, алюмосиликат и т.д.) в исходном состоянии имеют кристаллическую структуру, однако полиморфные структуры обладают большей износостойкостью. Для полиморфитизации алюмосиликата его подвергли кислотному гидролизу и последующему модифицированию. После кислотного гидролиза дифрактограмма алюмосиликата (фиг. 2) отвечает типичному силоксановому полимеру. Кристаллическая структура алюмосиликата разрушается и становится аморфной. На дифрактограмме имеются отражения в области 2° и 22°, т.е. полученная структура очень похожа на структуру перлита, характерную для вермикулита. Такая картина наблюдается и для остальных модифицированных продуктов с небольшим отличием. Первое отражение, отвечающее межплоскостному расстоянию, несколько сдвигается в область малых углов, т.е. больших расстояний (22 Å). При этом второе отражение, отвечающее расстоянию внутри силоксановой цепи, не изменяется. Изменение для d1 составляет примерно 10,5 Å. Введение ионов магния увеличивает расстояние между слоями. Причем в случае вермикулита, модифицированного природным полисахаридом, введение ионов магния еще больше увеличивает расстояние между слоями.

Введение хитозана практически не изменяет структуру модифицированного вермикулита. Однако введение ионов магния, которые образовались в результате взаимодействия карбоната магния с кислой средой по уравнению MgCO3+2H+→Mg2++H2O+CO2↑, привело к появлению новой структуры на поверхности вермикулита за счет реакции линейного полимера (хитозана) с ионами магния (фиг. 3).

Исследования триботехнических свойств покрытий проводили на универсальной машине трения модели УМТВК по схеме «ролик - колодка» при постоянной скорости скольжения 0,71 м/с. Для триботехнических испытаний образцы изготавливали из стали 45 в форме роликов диаметром 45 мм, шириной 10 мм. На исследуемых судовых среднеоборотных дизелях шейки коленчатых валов имеют твердость в интервале от 164 НВ до 58 HRC, поэтому часть образцов изготавливали из стали 45 без дополнительной термообработки, их твердость находилась в диапазоне 190-225 НВ (средняя величина твердости 212 НВ), часть образцов подвергали закалке с последующим отпуском для получения величин твердости 44±1 HRC. Часть образцов различной твердости модифицировали. Перед проведением испытаний образцы полировали до Ra=0,32 мкм.

В качестве неподвижного образца использовались колодки, вырезанные из вкладышей судовых среднеоборотных дизелей типа «Rillenlager» («Miba» 33). Отличительная особенность этих вкладышей - наличие регулярного микрорельефа в виде винтовой канавки глубиной 16-40 мкм и шагом около 0,15 мм на всей поверхности трения, что в сочетании с правильно выбранной комбинацией материалов обеспечивает им высокую усталостную прочность и способность выдерживать высокие удельные нагрузки. Участки меньшей ширины (слой AlSn6) воспринимают нагрузку, а участки большей ширины поглощают абразивные частицы.

Смазку пары трения осуществляли капельным способом (5-6 капель в минуту). Для смазки применялось работающее дизельное масло марки М-14-Д2 (цл 30) ГОСТ 12337-84.

Модифицирование поверхности вращающегося образца проводили фрикционно-механическим методом при нагрузке 400 Н в течение 1 мин. Толщина модифицированного слоя достигает 1 мкм.

Результаты сравнительных триботехнических испытаний пары трения «вал - вкладыш» при различных упрочняющих покрытиях и твердости шеек вала 42-45 HRC приведены в таблице 1.

В результате сравнительных триботехнических испытаний пары трения «вал - вкладыш» при различных упрочняющих покрытиях и твердости вала 42-45 HRC установлено (см. табл. 1), что модифицирование стали вермикулитом, модифицированным HCl, хитозаном и MgCO3 снижает коэффициент трения и температуру в зоне трибоконтакта по сравнению с упрочнением серпентинитом, модифицированным хитозаном. Скорость изнашивания стального образца и антифрикционного покрытия вкладыша также существенно меньше в условиях трения при граничной смазке.

Температура циркуляционного смазочного масла на входе в дизель для обеспечения заданной вязкости в зависимости от марки двигателя находится в пределах 40-60°С. Для определения влияния температуры циркуляционного смазочного масла на триботехнические свойства пары трения «сталь 45 - антифрикционное покрытие» были проведены ускоренные испытания в течение 1 ч при нагрузке 400 Н в условиях трения при граничной смазке.

Триботехнические свойства износостойких покрытий при различных температурах подогрева смазки (сталь 45, 212 НВ) приведены в таблице 2.

Установлено (см. табл. 2), что наилучшие триботехнические параметры обеспечивает упрочнение вермикулитом, модифицированным хитозаном и MgCO3 во всем рабочем диапазоне температур смазочного масла, т.е. позволяет повысить износостойкость сопряжения, снизить величины коэффициентов трения и температуры в зоне трибоконтакта и, соответственно, существенно повысить долговечность трибоузла. Причем по мере увеличения температуры подогрева масла эффект от модифицирования стали возрастает: уменьшаются величины скорости изнашивания стали и трибосопряжения в целом.

Механические свойства стали 45 (твердость 212 НВ) с различными износостойкими покрытиями представлены в Таблице 3

Таблица 3

Примечания. 1. Величина упругого восстановления покрытий рассчитана по формуле:

где hmax - максимальная глубина отпечатка при максимальной нагрузке;

hr - глубина остаточного отпечатка после снятия нагрузки.

Анализ механических характеристик поверхностного слоя на глубине 0,1-0,3 мкм показал, что более высокие величины твердости и упругого восстановления покрытия и наименьшую величину модуля упругости имеет сталь после ее упрочнения вермикулитом, модифицированным хитозаном и MgCO3, которые и обеспечивают высокую износостойкость покрытия.

1. Способ получения антифрикционной композиции, включающий перемешивание в углеводородном связующем природного дисперсного материала, содержащего вермикулит, модифицированный природным высокомолекулярным полисахаридом в виде хитозана, отличающийся тем, что вермикулит обрабатывают раствором 12% соляной кислоты из расчета 10-15 мл 12% соляной кислоты на 1 г вермикулита, после чего кислотно-модифицированный вермикулит обрабатывают в 1,5% растворе хитозана, растворенном в 2% уксусной кислоте из расчета 2 мл на 1 г кислотно-модифицированного вермикулита, и далее осаждают 12,5% раствором аммиака до pH=7, после чего к полученному гелю хитозана и вермикулита добавляют насыщенный раствор карбоната магния, нагретый до температуры 120-130°C, образовавшийся осадок фильтруют и сушат на воздухе, после чего смешивают с углеводородным связующим.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве связующего используют дизельное топливо, при этом дисперсный модифицированный вермикулит вводят в дизельное топливо из расчета 220-300 г смеси на литр и подвергают гидродинамической кавитационной диспергации с частотой около 200 Гц, предпочтительно не менее 30 мин.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при подготовке слябов из низколегированных сталей перед нагревом под прокатку. Способ защиты поверхности сляба из низколегированной стали при прокатке включает напыление алюминиевого газотермического покрытия на широкие грани сляба перед его нагревом в методической печи под прокатку толщиной 0,60±0,02 мм, нагрев его до температуры кипения воды и нанесение поверх него покрытия в виде шамотной суспензии толщиной 1,0±0,02 мм.

Изобретение относится к технологии плазменной обработки поверхности материалов, в частности, для создания высоконадежных защитных покрытий оболочек тепловыделяющих элементов (твэл) ядерного реактора.

Изобретение относится к способу восстановления размеров корпуса моторно-осевого подшипника электровоза при помощи электродуговой металлизации. Способ восстановления размеров корпуса моторно-осевого подшипника электровоза электродуговой металлизацией.

Изобретение относится к области технологии химико-термической обработки металлических материалов и предназначено для термической обработки деталей пар трения. Способ химико-термической обработки деталей пар трения из стали мартенситного класса включает объемную закалку заготовок из стали и отпуск, механическую обработку и азотирование деталей на заданную глубину, проводимое в две ступени: первоначально при температуре 500-540°C в течение 10-20 часов, а затем при температуре 540-570°C в течение 20-40 часов.

Изобретение относится к области нанесения антифрикционных покрытий преимущественно на упорные поверхности пятникового узла грузовых вагонов и может быть также использовано в узлах трения различных машин.

Изобретение относится к технологии изготовления трехмерной металлической детали(11), представляющей собой деталь газовой турбины в виде лопатки, лопасти или теплового экрана, которая может быть использована в компрессоре, камере сгорания или турбинной секции газовой турбины.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при производстве поршневых машин. Способ включает первичную токарную обработку, закаливание внутренней рабочей поверхности гильзы токами высокой частоты и ее финишную обработку на хонинговальном станке.

Изобретение относится к машиностроению и металлургии, а именно к устройству для формирования на поверхности полых стальных деталей наноструктурированных покрытий с эффектом памяти формы.

Изобретение относится к покрытиям для антикоррозионной защиты металлических конструкций и может быть использовано для всех металлических конструкций, подвергающихся воздействию агрессивных сред, в частности для антикоррозионного покрытия морских судов и плавающих платформ в условиях высокоминерализованной морской воды и ультрафиолетового облучения солнечного спектра.

Изобретение относится к области технологии машиностроения, а именно к способу упрочнения поверхностного слоя деталей, и может быть использовано для изготовления деталей машин из металлических черных и цветных сплавов методами резания.

Изобретение относится к способу нанесения антифрикционных покрытий на стальную поверхность, в частности стальную сердцевину подпятникового узла тележки вагона и другие узлы трения. Осуществляют предварительную обработку стальной поверхности фосфатирующим составом. На стальную поверхность двухсопловым краскораспылителем наносят эпоксидный композит, состоящий из двух равных по массе и объему эпоксидной смоляной и отверждающей частей, подаваемых из разных сопел, смешивающихся в процессе нанесения, первая из которых, смоляная, состоит из низковязкой смолы в виде диглицидиланилина и ускорителя отверждения в виде оксикислоты в количестве от 1 до 5 мас.ч. на 100 мас.ч. смолы, а вторая, отверждающая, представляет собой нетоксичный жидкий аддукт, изготавливаемый взаимодействием пара-аминобензиланилина с диглицидиловым эфиром полиэпихлоргидрина при 10-15-кратном избытке от стехиометрии пара-аминобензиланилина. Обе части содержат одинаковые количества антифрикционных наполнителей, от 40 мас.ч. до 200 мас.ч. на смоляную и отверждающую части, состоящих из смеси рубленого углеродного волокна длиной от 2 до 30 мм и дисульфида молибдена в соотношении от 15:85 до 95:5 и дополнительно растворители в виде этилацетата или бутилацетата в количествах от 3 до 15 мас.ч. на 100 мас.ч. исходной смоляной и отверждающей частей, испаряющиеся в процессе нанесения и отверждения. Обеспечивается получение эпоксидного высокопрочного антифрикционного покрытия и ускорение процесса его нанесения. 2 табл., 4 пр.

Изобретение относится к металлургии цветных металлов и может быть использовано при утилизации газов цинкового производства в серную кислоту. Способ включает подготовку поверхности металлоконструкции электрофильтра и нанесение на нее защитного стеклопластикового покрытия на основе связующего материала в виде смолы Derakane Momentum 411-350 путем последовательного нанесения слоев упомянутой смолы и стекловуали, которые повторяют до создания защитного покрытия толщиной 5 мм, на которое затем наносят слой смолы и накладывают свинцовую шину шириной 20 мм и толщиной 4 мм, которую закрепляют нанесением по ее бокам дополнительного слоя упомянутой смолы и стекловуали. Изобретение обеспечивает увеличение срока службы оборудования сернокислотного производства. 1 ил. 1 пр.

Изобретение относится к материаловедению, а именно к лазерной обработке поверхности металлов для снижения скорости коррозии и повышения коррозионной стойкости поверхности нелегированной стали. Способ нанесения оксидно-металлического покрытия на поверхность нелегированной стали включает получение наноразмерного порошка, нанесение его на поверхность и обработку нанесенного слоя лазерным излучением. Получение наноразмерного порошка осуществляют измельчением порошка оксида хрома в активаторе в течение 40-45 мин, затем готовят суспензию из наноразмерного порошка оксида хрома в гептане, а нанесение порошка на поверхность нелегированной стали осуществляют путем нанесения упомянутой суспензии слоем толщиной 5-250 мкм. Затем полученную поверхность подвергают обработке лазерным излучением с частотой генерации импульсов 40-100 кГц, мощностью 10-30 Вт и скоростью сканирования 500-1200 мм/с. Обеспечивается устойчивое пассивное состояние с повышенной коррозионной стойкостью на поверхности нелегированной стали. 1 ил., 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области нанесения защитных покрытий на металлические поверхности методом высокоэнергетического воздействия на поверхность обрабатываемого металла и может быть использовано для обработки металлических поверхностей, в частности нелегированных сталей. Способ получения коррозионно-стойкого углеродного покрытия на поверхности стали включает подготовку наноразмерного порошка, нанесение его на поверхность, сушку и обработку лазерным излучением, при этом порошок графита измельчают в активаторе в течение 40-45 мин, затем добавляют в него гептан, измельчают смесь в течение 10-15 мин, затем суспензию гептан-графит наносят на поверхность стали слоем толщиной 10±1 мкм и сушат, а обработку поверхности ведут лазерным излучением с частотой генерации импульсов 20-100 кГц, мощностью 10-50 Вт и скоростью сканирования 800-900 мм/с. В частных случаях осуществления изобретения для подготовки наноразмерного порошка используют графит марки ГК-1, или марки ГЭ, или марки HORG, или активированный уголь. Обработку поверхности лазерным излучением проводят в атмосфере инертного газа или в вакууме. Обеспечивается получение сплошной наноразмерной пленки со структурой графита на поверхности стали для коррозионной защиты при проведении меньшего количества технологических операций. 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к получению декоративного покрытия на изделиях из древесины. Поверхность древесины предварительно покрывают первым внутренним слоем из эпоксидной смолы и вторым внутренним слоем из эпоксидной смолы и порошка стекла в соотношении 1:1. Напыляют внешний слой из порошка стекла посредством плазмотрона при мощности 7,5 кВт и расходе плазмообразующего газа 1,0 м3/мин. Обеспечивается увеличение прочности сцепления покрытия с подложкой при снижении напряжений в покрытии и подложке, повышение износостойкости декоративного покрытия, увеличение микротвердости и расширение цветовой гаммы покрытия, а также устранение энергоемкой и трудоемкой технологической операции. 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к металлическому листу с предварительным покрытием для применения в автомобилях, который имеет превосходную пригодность в контактной сварке, коррозионную стойкость и формуемость. Металлический лист с предварительным покрытием для применения в автомобилях включает металлический лист и покрытие (α) по меньшей мере на одной поверхности металлического листа, причем покрытие (α) включает органическую смолу (А), имеющую по меньшей мере один тип полярной функциональной группы, частицы (В) неоксидного керамического материала, выбранные по меньшей мере из одного типа боридов, карбидов, нитридов и силицидов, и которые имеют удельное электрическое сопротивление при температуре 25°С от 0,1×10-6 до 185×10-6 Ом·см, и антикоррозионный пигмент (С), при этом содержание указанных частиц (В) неоксидного керамического материала в покрытии (α) составляет от 0,5 до 65 об.%. 12 з.п. ф-лы, 4 ил., 9 табл.
Наверх