Способ получения присадки к смазочным маслам


 


Владельцы патента RU 2582124:

Открытое акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (ОАО "ВНИИ НП") (RU)

Настоящее изобретение относится к способу получения присадки к смазочным маслам путем конденсации алкилфенола с 37%-ным раствором формальдегида в присутствии катализатора, последующей обработки полученного продукта гидроксидом щелочноземельного металла в среде масла-разбавителя, при этом в качестве алкилфенола используют C8, С9, С12, C18 алкилфенолы при мольном соотношении алкилфенола к формальдегиду 1:0,6-1,3, процесс проводят в присутствии растворителя, в качестве катализатора используют кислотный или щелочной катализатор, в качестве гидроксида щелочноземельного металла используют гидроксид кальция, а также дополнительно осуществляют карбонатацию путем пропускания через полученный продукт диоксида углерода в присутствии промотора. Техническим результатом настоящего изобретения является получение бессернистой алкилфенольной присадки со щелочным числом не менее 200 мг КОН/г, обладающей высокими моющими, антиокислительными и антикоррозионными свойствами. 3 з.п. ф-лы, 9 пр., 1 табл.

 

Изобретение относится к области нефтехимии, в частности к способу получения алкилфенольной присадки к смазочным маслам, обладающей моющими, антиокислительными и антикоррозионными свойствами.

Щелочные алкилфенольные присадки, представляющие собой коллоидные дисперсии карбоната металла 2 группы периодической таблицы (чаще всего кальция и магния), стабилизированные бис-алкилфенолятом щелочноземельного металла, являются одним из наиболее перспективных типов щелочных зольных детергентов.

В последнее время наметилась тенденция исключения состава фосфор- и серосодержащих присадок из композиций смазочного масла с целью снижения токсичных веществ в продуктах выброса двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Это привело к созданию передового направления в производстве смазочных материалов Low SAPS (низкое содержание сульфатной золы, фосфора и серы). Но при снижении содержания серы и фосфора возникает проблема - использование фосфора и серы определяет производительность и ресурс работы традиционных присадок в маслах. Поэтому существует необходимость создания альтернативных присадок к смазочным маслам, сохраняющим высокий уровень функционирования, при этом отвечающих современным экологическим требованиям.

Известен способ получения модифицированной сверхщелочной алкилфенольной присадки к смазочным маслам, в котором на первой ступени осуществляют взаимодействие (С818-алкилфенола, элементарной серы и оксида или гидроксида кальция в присутствии этиленгликоля при молярном соотношении оксид или гидроксид кальция: этиленгликоль, равном 1:0,2-0,5. Затем на второй ступени в присутствии модифицирующих добавок осуществляют взаимодействие полученного продукта с дополнительным количеством оксида или гидроксида кальция и этиленгликоля при их молярном соотношении, равном 1:0,2-0,6, с последующей обработкой диоксидом углерода при скорости пропускания диоксида углерода, равной 0,02-0,04 моль/мин моль алкилфенола. (Патент РФ №2398814, 2010 г.).

Недостатком данного способа является присутствие в получаемом составе серы, т.е. его недостаточные экологические свойства.

Известны способы получения бессерных присадок ВНИИНП-370 и ВНИИНП-371 - соответственно кальциевых и бариевых солей продуктов конденсации алкилфенолов с формальдегидом. (Кулиев A.M. Химия и технология присадок к маслам и топливам, издание 2 - Л.; «Химия», 1985 г.).

При получении присадки ВНИИНП-370 алкилфенол нейтрализуют водной суспензией гидроксида кальция, после чего нейтральный продукт конденсируют с формальдегидом.

Синтез присадки ВНИИНП-371 осуществляется двумя методами. По первому методу процесс синтеза включает следующие стадии: получение алкилфенолята бария при 120°С и конденсацию алкилфенолята бария с формальдегидом в щелочной среде. Алкилфенолят бария получают при мольном соотношении гидроксид бария:алкил фенол = 1:2. При конденсации применяется 37%-ный раствор формальдегида (мольное соотношение формальдегид:алкилфенолят бария = 2:1); конденсацию проводят при 70-72°С в среде разбавителя - индустриального масла И-12.

Наиболее близким к предлагаемому является второй метод синтеза присадки ВНИИНП-371. По второму методу синтеза алкилфенол сначала подвергают конденсации с формальдегидом, взятым из расчета 1 моль формальдегида на 2 моль алкилфенола. Конденсация протекает в кислой среде, катализатором конденсации является алкилфенолсульфокислота. Затем продукт обрабатывают гидроксидом бария (1 моль гидроксида бария на 1 моль продукта конденсации) в среде масла-разбавителя.

Недостатками описанных выше технологий являются невысокие нейтрализующие, антикоррозионные и антиокислительные свойства получаемых присадок.

Таким образом, задачей настоящего изобретения является разработка способа получения щелочной бессерной алкилфенольной присадки к смазочным маслам, по запасу щелочности не уступающей фенольным присадкам, содержащим серу - со щелочным числом не менее 200 мг КОН/г, обладающей высокими моющими, антиокислительными, а также антикоррозионными свойствами.

Поставленная задача решается способом получения присадки к смазочным маслам путем конденсации алкилфенола с 37%-ным раствором формальдегида в присутствии катализатора, последующей обработки полученного продукта гидроксидом щелочноземельного металла в среде масла-разбавителя, который отличается тем, что в качестве алкилфенола используют C8, С9, С12, С18 алкилфенолы при мольном соотношении алкилфенола к формальдегиду 1:0,6-1,3. Подобранное соотношение позволяет вести процесс конденсации без образования высокомолекулярных продуктов реакции. Процесс проводят в присутствии растворителя, в качестве катализатора используют кислотный или щелочной катализатор.

В качестве гидроксида щелочноземельного металла используют гидроксид кальция.

Также дополнительно осуществляют карбонатацию путем пропускания через полученный продукт диоксида углерода в присутствии промотора.

Причем, в качестве кислотного катализатора используют щавелевую, уксусную, борную кислоты, пара-толуолсульфокислоту.

В качестве щелочного катализатора используют гидроксид кальция, гидроксид аммония, триэтиламин, додециламин.

В качестве промотора используют многоатомный спирт, содержащий от 2 до 3 атомов углерода.

В заявляемом способе используют следующие компоненты:

алкилфенолы C8, С9, С12, C18 - октилфенол, нонилфенол, додецилфенол, октадецилфенол фирмы Shevron (США);

формалин технический по ГОСТ 1625-89 - 37%-ный раствор формальдегида;

в качестве кислотного катализатора можно использовать щавелевую, уксусную, борную кислоты, пара-толуолсульфокислоту;

в качестве щелочного катализатора - гидроксид кальция, гидроксид аммония, триэтиламин, додециламин;

в качестве растворителя используют ароматические или алифатические углеводороды - толуол, ксилол, алифатические парафины, например, гексан и циклоалифатические парафины, например, циклогексан;

гидроксид кальция по ГОСТ 9262-77 - гашеная известь;

в качестве многоатомного спирта, содержащего от 2 до 3 атомов углерода, используют этиленгликоль, пропиленгликоль или их смеси;

в качестве масла-разбавителя используют индустриальное масло И-20А по ГОСТ 20799-88.

Диоксид углерода используют в газообразной форме. Количество диоксида углерода предпочтительно используют от 9 до 15% по массе в расчете на реакционную массу.

Ниже приведены примеры осуществления предлагаемого способа получения присадки.

Пример 1 (соотношение алкилфенол: формальдегид = 1:0,8).

В 1-литровую 4-горлую круглодонную колбу, снабженную мешалкой, терморегулятором, прямым холодильником и стеклянной трубкой для пропускания диоксида углерода, загружают 38,4 г (0,47 моль) 37%-ного раствора формальдегида, 1,9 г уксусной кислоты (катализатора), 155,1 г додецилфенола (0,59 моль) и 209,5 г толуола, быстро нагревают при перемешивании до 85°С, затем медленно поднимают температуру до 110°С со скоростью 0,2°С/мин. После добавляют 151 г масла И-20А, к полученному продукту конденсации добавляют 79,1 г гидроксида кальция (1,07 моль) и 31 г этиленгликоля (0,5 моль). Далее через реакционную смесь продувают диоксид углерода при скорости потока 0,28 г/мин в течение 90-120 минут.

Пример 2 (соотношение алкилфенол:формальдегид = 1:0,6).

В 1-литровую 4-горлую круглодонную колбу, снабженную мешалкой, терморегулятором, прямым холодильником и стеклянной трубкой для пропускания диоксида углерода, загружают 27,8 г (0,34 моль) 37%-ного раствора формальдегида, 1,1 г гидроксида кальция (катализатора), 197,7 г октадецилфенола (0,57 моль) и 151,7 г толуола, быстро нагревают при перемешивании до 85°С, затем медленно поднимают температуру до 110°С со скоростью 0,2°С/мин. После добавляют 177,4 г масла И-20А, к полученному продукту конденсации добавляют 74,3 г гидроксида кальция (1 моль), повышают температуру до 130°С и загружают 30,5 г пропиленгликоля (0,4 моль). Далее через реакционную смесь продувают диоксид углерода при скорости потока 0,33 г/мин в течение 90-120 минут.

Пример 3 (соотношение алкилфенол:формальдегид = 1:1,2).

В 1-литровую 4-горлую круглодонную колбу, снабженную мешалкой, терморегулятором, прямым холодильником и стеклянной трубкой для пропускания диоксида углерода, загружают 40,3 г (0,5 моль) 37%-ного раствора формальдегида, 1,84 г гидроксида аммония (катализатора), 143,4 г октадецилфенола (0,41 моль) и 186,5 г толуола, быстро нагревают при перемешивании до 85°С, затем медленно поднимают температуру до 110°С со скоростью 0,2°С/мин. После добавляют 154,4 г масла И-20А, к полученному продукту конденсации добавляют 84,6 г гидроксида кальция (1,14 моль), повышают температуру до 130°С и загружают 42,4 г пропиленгликоля (0,56 моль). Далее через реакционную смесь продувают диоксид углерода при скорости потока 0,27 г/мин в течение 90-120 минут.

Пример 4 (соотношение алкилфенол:формальдегид = 1:1,3).

В 1-литровую 4-горлую круглодонную колбу, снабженную мешалкой, терморегулятором, прямым холодильником и стеклянной трубкой для пропускания диоксида углерода, загружают 58,2 г (0,72 моль) 37%-ного раствора формальдегида, 1,8 г додециламина (катализатора), 121,8 г нонилфенола (0,55 моль) и 266,7 г толуола, быстро нагревают при перемешивании до 85°С, затем медленно поднимают температуру до 110°С со скоростью 0,2°С/мин. После добавляют 124,7 г масла И-20А, к полученному продукту конденсации добавляют 64,7 г гидроксида кальция (0,87 моль), повышают температуру до 130°С и загружают 26,5 г этиленгликоля (0,43 моль). Далее через реакционную смесь продувают диоксид углерода при скорости потока 0,39 г/мин в течение 90-120 минут.

Пример 5 (соотношение алкилфенол:формальдегид = 1:1,1).

В 1-литровую 4-горлую круглодонную колбу, снабженную мешалкой, терморегулятором, прямым холодильником и стеклянной трубкой для пропускания диоксида углерода, загружают 54,2 г (0,67 моль) 37%-ного раствора формальдегида, 1,9 г триэтиламина (катализатора), 133,7 г нонилфенола (0,6 моль) и 253,7 г толуола, быстро нагревают при перемешивании до 85°С, затем медленно поднимают температуру до 110°С со скоростью 0,2°С/мин. После добавляют 128,1 г масла И-20А, к полученному продукту конденсации добавляют 66,1 г гидроксида кальция (0,9 моль), повышают температуру до 130°С и загружают 27,1 г этиленгликоля (0,44 моль). Далее через реакционную смесь продувают диоксид углерода при скорости потока 0,3 г/мин в течение 90-120 минут.

Пример 6 (соотношение алкилфенол:формальдегид = 1:1).

В 1-литровую 4-горлую круглодонную колбу, снабженную мешалкой, терморегулятором, прямым холодильником и стеклянной трубкой для пропускания диоксида углерода, загружают 50 г (0,6 моль) 37%-ного раствора формальдегида, 1,8 г пара-толуолсульфокислоты (катализатора), 126,8 г октилфенола (0,6 моль) и 272,7 г ксилола, быстро нагревают при перемешивании до 97-100°С, затем медленно поднимают температуру до 140°С со скоростью 0,3°С/мин. После добавляют 127 г масла И-20А, к полученному продукту конденсации добавляют 62,7 г гидроксида кальция (0,85 моль), повышают температуру до 130°С, загружают 11,54 г этиленгликоля (0,19 моль) и 14,16 г пропиленгликоля (0,19 моль). Далее при повышении температуры до 160°С через реакционную смесь продувают диоксид углерода при скорости потока 0,28 г/мин в течение 90-120 минут.

Пример 7 (соотношение алкилфенол:формальдегид = 1:0,9).

В 1-литровую 4-горлую круглодонную колбу, снабженную мешалкой, терморегулятором, прямым холодильником и стеклянной трубкой для пропускания диоксида углерода, загружают 47,4 г (0,58 моль) 37%-ного раствора формальдегида, 1,8 г щавелевой кислоты (катализатора), 133,6 г октилфенола (0,65 моль) и 258,6 г ксилола, быстро нагревают при перемешивании до 97-100°С, затем медленно поднимают температуру до 140°С со скоростью 0,3°С/мин. После добавляют 130,4 г масла И-20А, к полученному продукту конденсации добавляют 66 г гидроксида кальция (0,9 моль), повышают температуру до 130°С, загружают 12,17 г этиленгликоля (0,2 моль) и 14,93 г пропиленгликоля (0,2 моль). Далее при повышении температуры до 160°С через реакционную смесь продувают диоксид углерода при скорости потока 0,29 г/мин в течение 90-120 минут.

Пример 8 (соотношение алкилфенол:формальдегид = 1:0,7).

В 1-литровую 4-горлую круглодонную колбу, снабженную мешалкой, терморегулятором, прямым холодильником и стеклянной трубкой для пропускания диоксида углерода, загружают 24,3 г (0,3 моль) 37%-ного раствора формальдегида, 1,4 г борной кислоты (катализатора), 119,4 г додецилфенола (0,455 моль) и 225 г гексана, быстро нагревают при перемешивании до 60°С, затем медленно поднимают температуру до 70°С со скоростью 0,1°С/мин. После добавляют 115,3 г масла И-20А, к полученному продукту конденсации добавляют 59 г гидроксида кальция (0,8 моль), повышают температуру до 130°С и загружают 24,2 г пропиленгликоля (0,3 моль). Далее через реакционную смесь продувают диоксид углерода при скорости потока 0,3 г/мин в течение 90-120 минут.

Пример 9 (соотношение алкилфенол:формальдегид = 1:1,25).

В 1-литровую 4-горлую круглодонную колбу, снабженную мешалкой, терморегулятором, прямым холодильником и стеклянной трубкой для пропускания диоксида углерода, загружают 44,6 г (0,55 моль) 37%-ного раствора формальдегида, 1,4 г додециламина (катализатора), 97,1 г нонилфенола (0,44 моль) и 305,5 г циклогексана, быстро нагревают при перемешивании до 68°С, затем медленно поднимают температуру до 83°С со скоростью 0,17°С/мин. После добавляют 100,1 г масла И-20А, к полученному продукту конденсации добавляют 57,3 г гидроксида кальция (0,77 моль), повышают температуру до 130°С и загружают 10,56 г этиленгликоля (0,17 моль) и 12,94 г пропиленгликоля (0,17 моль). Далее через реакционную смесь продувают диоксид углерода при скорости потока 0,25 г/мин в течение 90-120 минут.

Полученные образцы присадки испытывали в масле М-10ДМ.

Щелочное число оценивали по ГОСТ 1132-96, массовую долю механических примесей - по ГОСТ 6370-83.

Термоокислительную стабильность определяли по индукционному времени осадкообразования (ИПО) - максимальному времени окисления (при 200°С в приборе ДК-НАМИ), в течение которого массовая доля образующегося осадка в окисленном масле превышает 0,5% (ГОСТ 11063-77).

Моющие свойства масла с присадкой оценивали по степени загрязнения поршня (от 0 до 4-х баллов) на установке ПЗВ по ГОСТ 5727-53.

Коррозионность определяли по ГОСТ 20502-75.

Физико-химические показатели и функциональные свойства полученных образцов представлены в таблице. Результаты оценки качества присадок подтверждают, что разработанный способ позволяет получать бессернистую алкилфенольную присадку со щелочным числом не менее 200 мг КОН/г, обладающую высокими моющими, антиокислительными и антикоррозионными свойствами.

Таким образом, предлагаемый способ позволит получать алкилфенольную присадку по технологии Low SAPS (т.е. масел с низким уровнем или отсутствием сульфатной зольности, фосфора и серы) с улучшенными экологическими характеристиками.

1. Способ получения присадки к смазочным маслам путем конденсации алкилфенола с 37%-ным раствором формальдегида в присутствии катализатора, последующей обработки полученного продукта гидроксидом щелочноземельного металла в среде масла-разбавителя, отличающийся тем, что в качестве алкилфенола используют C8, С9, С12, C18 алкилфенолы при мольном соотношении алкилфенола к формальдегиду 1:0,6-1,3, процесс проводят в присутствии растворителя, в качестве катализатора используют кислотный или щелочной катализатор, в качестве гидроксида щелочноземельного металла используют гидроксид кальция, а также дополнительно осуществляют карбонатацию путем пропускания через полученный продукт диоксида углерода в присутствии промотора.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве растворителя используют ароматические или алифатические углеводороды.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве кислотного катализатора используют щавелевую, уксусную, борную, пара-толуолсульфокислоту, в качестве щелочного катализатора используют гидроксид кальция, гидроксид аммония, триэтиламин, додециламин.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве промотора используют многоатомные спирты, содержащие от 2 до 3 атомов углерода или смеси этих спиртов.



 

Похожие патенты:

Настоящее изобретение относится к пластичной смазке, содержащей сульфонат кальция, уксусную кислоту, оксид кальция, остаточное нефтяное масло с вязкостью 17-44 сСт при 100 °C при следующем соотношении компонентов, % масс.: сульфонат кальция 59,2-69,9, уксусная кислота 7,0-12,2, оксид кальция 1,2-5,3, вода дистиллированная 2,0-4,8, остаточное нефтяное масло с вязкостью 17-44 сСт при 100°C - остальное до 100.

Настоящее изобретение относится к моторному маслу, включающему в качестве основы минеральное масло, многофункциональный пакет присадок, содержащий смесь высокощелочных сульфонатов, высокощелочных фенолятов, салицилатов, дитиофосфатов, композицию синтетическую базовую КСБ-1, представляющую собой смесь сложных эфиров триметилолпропана и карбоновых кислот С7-С9 и полиметилсилоксановую жидкость ПМС-200А при следующем соотношении компонентов, мас.%: вышеуказанный пакет присадок 8,9-9,3; вышеуказанная синтетическая базовая композиция КСБ-1 1,5-3,0; полиметилсилоксановая жидкость ПМС-200А 0,003-0,005; минеральное масло остальное.

Настоящее изобретение относится к смазочному материалу, содержащему углеводородное масло, выбранное из группы, включающей минеральное масло Группы I, II или III, или поли-альфа-олефин Группы IV; сложноэфирное масло в количестве 5 мас.

Изобретение относится к смазочной композиции, которая может быть использована в роликовых или в роликовых и скользящих контактных системах. Композиция содержит в пересчете на ее общее количество: базовое масло (А), от 0,5 до 30 мас.% поли(мет)акрилата (В) с добавленными гидроксильными группами и по меньшей мере одно дополнительное соединение, выбранное из группы, состоящей из: вплоть до 10 мас.% алкилнафталина (С) и вплоть до 1,0 мас.% соединения (D) фосфорсодержащей карбоновой кислоты.

Настоящее изобретение относится к пакету присадок к гидравлическим маслам, содержащему алкилсалицилат кальция и диалкилдитиофосфат цинка, при этом он дополнительно содержит пространственно затрудненные алкилалкилфенолы, азотсодержащее производное глицина, N-алкилированный бензотриазол, модифицированные полиолы в ксилоле при следующем соотношении компонентов, мас.

Настоящее изобретение относится к пластичной смазке, содержащей дистиллят вакуумный нефтяной и загуститель на основе гидратированных кальциевых мыл синтетических высших жирных кислот или высших кислот естественных жиров, согласно изобретению дополнительно содержит полиизопреновый масляный концентрат и ацетат холестерина, мас.%: полиизопреновый масляный концентрат 0,5-3,0; ацетат холестерина 0,5-1,5; загуститель на основе гидратированных кальциевых мыл синтетических высших жирных кислот или высших кислот естественных жиров 11,0-20,0; дистиллят вакуумный нефтяной - остальное до 100.

Изобретение относится к композиции смазки, включающей: (a) от 65 до 90 мас. % одного или более чем одного базового масла, (b) от 2 до 15 мас.

Настоящее изобретение относится к трансмиссионному маслу, которое в качестве базового масла содержит смесь сложного эфира двухосновной кислоты Syntolux L с вязкостью от 2,0 до 6,0 мм2/с при 100°C и минерального масла с вязкостью от 2,0 до 10 мм2/с при 100°C, и, кроме того, пакет присадок дополнительно содержит загущающую присадку Syntolux V, представляющую собой винилалкиловый полимер с вязкостью от 200 до 5000 мм2/с при 100°С и молекулярной массой от 3000 до 20000, при следующем соотношении компонентов, мас.

Настоящее изобретение относится к рабочей жидкости для холодильной системы, содержащей компрессор, причем рабочая жидкость содержит: (i) охлаждающее смазочное вещество на основе сложных эфиров, содержащее (а) от 1 до 99% по массе одного или нескольких первых сложноэфирных соединений, имеющих структуру (I), причем каждый из R1, R2, R3, R4, R5 и R6 независимо представляет собой Н или метил; каждое из а, b, с, х, у и z независимо представляет собой целое число, и каждая а+х, b+у и c+z независимо представляет собой целое число от 1 до 20; и каждый R7, R8 и R9 независимо выбран из группы, состоящей из с неразветвленной цепью и разветвленных алкильных и с неразветвленной цепью и разветвленных алкенильных групп, имеющих от 3 до 8 атомов углерода; (b) от 1 до 99% по массе одного или нескольких вторых сложноэфирных соединений, имеющих структуру (II), причем каждый из R11 и R12 независимо представляет собой Н или метил; каждое из m и n независимо представляет собой целое число, и m+n представляет собой целое число от 1 до 10; и каждый из R10 и R13 независимо выбран из группы, состоящей из с неразветвленной цепью и разветвленных алкильных и с неразветвленной цепью и разветвленных алкенильных групп, имеющих от 3 до 8 атомов углерода, причем первое сложноэфирное соединение или соединения (а) и второе сложноэфирное соединение или соединения (b) вместе составляют по меньшей мере 50 массовых процентов охлаждающего смазочного вещества (i) на основе сложных эфиров; и (с) добавку, выбранную из группы, состоящей из: диарилсульфидов, арилалкилсульфидов, диалкилсульфидов, диарилдисульфидов, арилалкилдисульфидов, диалкилдисульфидов, диарилполисульфидов, арилалкилполисульфидов, диалкилполисульфидов, дитиокарбаматов, производных 2-меркаптобензотиазола, производных 2,5-димеркапто-1,3,4-тиадиазола и их комбинаций; и (ii) хладагент, выбранный из группы, состоящей из: дифторметана (HFC-32), R410A (близкая к азеотропной смесь дифторметана (HFC-32) и пентафторэтана (HFC-125)), гидрофторолефинов и их комбинаций (варианты).

Изобретение относится к консервационному маслу, которое содержит, % мас.: 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенол - 0,8-1,0; сукцинированный низкомолекулярный полимер, аминированный алкенилянтарным ангидридом - 3,0-3,2; окисленный петролатум с числом окисления 50-60 мг КОН/г - 2,4-2,5; высокомолекулярный полиизобутилен с молекулярной массой 18-20·104 - 0,3-0,4; продукт конденсации олеиновой кислоты с диаминами и борной кислотой, модифицированный натрием, - 5,0-6,0; смесь нефтяных масел, имеющая кинематическую вязкость при 100°C 15,5-21,0 сСт и температуру застывания не выше минус 25°C, - остальное до 100.
Изобретение относится к привитому сополимеру, способу его получения и к композиции смазочного масла, в состав которой входит привитой полимер в качестве присадки.
Настоящее изобретение относится к смазочной композиции, содержащей полисилоксановую жидкость, нефтяное масло марки МС-14, церезин марки 80, литиевое мыло стеариновой или 12-оксистеариновой кислоты, при этом она дополнительно содержит биоцид на основе 2-октил-3(2Н)-изотиазолона при следующем соотношении компонентов, мас.%: полисилоксановая жидкость - 56-59; церезин марки 80 - 16-20; литиевое мыло стеариновой или 12-оксистеариновой кислоты - 5,5; биоцид на основе 2-октил-3(2Н)-изотиазолона - 1,0; нефтяное масло - остальное.

Настоящее изобретение относится к органической смазке, представляющей собой мелкие частички человеческого или животного волоса, при этом размещение данной смазки осуществляют на поверхности трения вращающейся шайбы со спиралевидной канавкой, идущей от края шайбы к центру с выходом в центре шайбы «на нет» и с хвостовиком шайбы, для осуществления вращения.
Изобретение относится к процессам химической технологии, в частности к решению проблемы защиты металлических поверхностей от коррозии, влаги (гидрофобность) и износа для производства смазочных покрытий, и может быть использовано в различных областях промышленности.

Изобретение относится к способу получения загущающей присадки, которая применяется для производства масел различного типа: моторных, трансмиссионных, гидравлических, смазочных и других, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.
Настоящее изобретение относится к смазывающей композиции, содержащей: a) смесь базового масла, которая содержит: дистиллятное нафтеновое базовое масло, имеющее содержание насыщенных углеводородов, измеренное по стандарту IP368, больше чем 92% и содержащее меньше чем 10 м.д. серы; и базовое масло, полученное в синтезе Фишера-Тропша, при этом отношение массы дистиллятного нафтенового базового масла к массе базового масла, полученного в синтезе Фишера-Тропша, находится в диапазоне от 10:90 до 50:50; b) нафтеновое высоковязкое цилиндровое базовое масло в количестве от 1 мас.% до 20 мас.% в расчете на суммарную массу композиции; и c) одну или более присадок; при этом общее количество базового масла, введенного в смазывающую композицию, находится в диапазоне от 50 до 99,9 мас.% в расчете на суммарную массу смазывающей композиции. Также настоящее изобретение относится к применению смазывающей композиции (варианты). Техническим результатом настоящего изобретения является получение смазывающей композиции, обеспечивающей улучшенную моющую способность и улучшенную чистоту двигателя. 4 н. и 12 з.п. ф-лы, 3 табл.

Настоящее изобретение относится к композитной смазке, состоящей из базового масла, в качестве которого использован перфторполиэфир, с включением мелкодисперсной присадки-загустителя, при этом применен перфторполиэфир с вязкостью, заключенной в промежутке от 200 мм2/с до 350 мм2/с, измеренной при температуре 20°С, а в качестве мелкодисперсной присадки-загустителя применена модифицированная пирогенная двуокись кремния в форме микронизированного порошка в виде метилкремнезема с размером частиц в промежутке от 0,5 мкм до 40 мкм, причем составляющие композитной смазки взяты в следующем соотношении, мас. %: перфторполиэфир 86,5-93,0; модифицированная пирогенная двуокись кремния 7,0-13,5. Техническим результатом настоящего изобретения является расширение рабочего диапазона температур в область более расширенных температурных порогов от минус 55°С до +170-180°С и обеспечение высокой стабильности смазочного состава при работе, в том числе и в высокотемпературной среде. 2 табл.

Настоящее изобретение относится к добавке к смазочным маслам и пластичным смазкам, включающей диоксид кремния, углерод, при этом в качестве углерода она содержит углерод синтетический с «луковицеобразной» структурой наночастиц и средним размером частиц 30 нм, диоксид кремния со средним размером частиц 10 нм при следующем соотношении компонентов, % мас: диоксид кремния 99,0-99,9; углерод синтетический 0,1-1,0. Техническим результатом настоящего изобретения является снижение расхода топлива в двигателях внутреннего сгорания. 3 табл., 5 ил.
Наверх