Установка дегидрирования парафинов или изопарафинов с3-с5 в кипящем слое алюмохромового катализатора

Изобретение относится к области нефтехимии, в частности к установке получения олефиновых или изоолефиновых С35 углеводородов дегидрированием парафиновых или изопарафиновых С35 углеводородов. Установка включает реактор и регенератор с кипящим слоем алюмохромового катализатора с секционирующими решетками и расположенными в их верхней части циклонами с пылеспускными стояками, трубопроводы для подачи в реактор углеводородного сырья и в регенератор воздуха, трубопроводы для циркуляции катализатора между реактором и регенератором, трубопроводы для вывода контактного газа из реактора и газов регенерации из регенератора, соединенные с циклонами, теплообменники для рекуперации тепла контактного газа и газов регенерации, устройства для сухого, мокрого и электрического улавливания из контактного газа и газов регенерации унесенного катализатора и трубопроводы для возврата этого катализатора. Патрубки трубопроводов для направления катализатора, уловленного в устройствах для сухого и электрического улавливания, соединены с пылеспускными стояками циклонов реактора и регенератора. Патрубок трубопровода для направления уловленного в устройстве для мокрого улавливания катализатора расположен под третьей снизу секционирующей решеткой регенератора. Торцы пылеспускных стояков циклонов реактора и регенератора расположены в нижней части кипящего слоя реактора и регенератора на высоте, составляющей 2-14% от высоты кипящего слоя. Изобретение обеспечивает увеличение выхода целевых продуктов и снижение энергозатрат. 1 ил., 1 табл., 8 пр.

 

Заявляемое изобретение относится к области нефтехимии, в частности к установкам получения олефиновых или изоолефиновых С35 углеводородов дегидрированием парафиновых или изопарафиновых С35 углеводородов в кипящем слое алюмохромового катализатора.

Известна установка для получения олефиновых углеводородов путем дегидрирования соответствующих парафиновых углеводородов в системе реактор - регенератор с движущимся крупнозернистым катализатором (Кирнос Я.Я., Литвин О.Б. "Современные промышленные методы синтеза бутадиена". ЦНИИТЭНефтехим, серия "Производство синтетических каучуков", М., 1967, с. 81).

Известна установка дегидрирования н-бутана в бутилены с кипящим слоем мелкозернистого алюмохромового катализатора (И.Л. Кирпичников, В.В. Береснев, Л.М. Попов "Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука", Химия, Ленинград, 1986, стр. 8-12). Указанная установка включает реактор и регенератор с расположенными внутри них циклонами, трубопроводы для подачи сырья, трубопроводы для циркуляции катализатора - между реактором и регенератором, трубопроводы для вывода контактного газа и газов регенерации, теплообменники для рекуперации тепла контактного газа и газов регенерации, устройства для сухого (электрофильтр на газах регенерации) и мокрого (скруббер на контактном газе) улавливания из контактного газа и газов регенерации унесенного катализатора.

Основными недостатком этих установок является отсутствие в технологической схеме оборудования для дополнительного улавливания и возврата этой уловленной части катализатора обратно в систему реактор-регенератор.

Известен реактор для дегидрирования парафиновых углеводородов С35 с кипящим слоем мелкозернистого катализатора (патент РФ №2301107, опубл. 2007), содержащий вертикальный цилиндрический корпус, секционирующие решетки с возрастающим по высоте реактора свободным сечением, патрубки ввода сырья и вывода контактного газа, ввода и вывода циркулирующего катализатора и циклоны с пылеспускными стояками, в котором верхняя решетка имеет свободное сечение, составляющее более 60 и менее 90% от сечения корпуса, при этом торцы патрубков ввода циркулирующего катализатора и пылеспускных стояков циклонов установлены над верхней решеткой ниже уровня кипящего слоя. Недостатком является использование секционирующих решеток со сложной геометрией отверстий, расположение торцов пылеспускных стояков циклонов, установленных над верхней решеткой ниже уровня кипящего слоя, что приводит к нарушению однородности кипящего слоя и снижению эффективности перемешивания контактной смеси между секционными решетками, а также к усложнению технологического оборудования.

Известна установка получения олефиновых углеводородов С35 путем дегидрирования в кипящем слое алюмохромового катализатора соответствующих парафиновых углеводородов, которое осуществляется в системе реактор - регенератор, с установленными внутри этих аппаратов циклонами, она также включает рекуператор тепла полученных контактного газа и газа регенерации, аппараты для дополнительного выделения из них отработанного катализатора, возвращаемого в систему, при этом возврат катализатора осуществляют в реактор и/или регенератор на высоту, составляющую 15-85% от высоты кипящего слоя катализатора (Патент РФ №2134677, опубл. 1999), что приводит к нарушению однородности кипящего слоя и снижению эффективности перемешивания контактной смеси.

Наиболее близкой является установка для дегидрирования парафиновых углеводородов С35 в соответствующие олефиновые углеводороды (патент РФ №2129111, опубл. 1999), которая включает реактор и регенератор с кипящим слоем мелкодисперсного алюмохромового катализатора, секционирующими решетками и расположенными в верхней части циклонами с пылеспускными стояками, трубопроводы для подачи сырья, трубопроводы для циркуляции катализатора между реактором и регенератором, трубопроводы для вывода контактного газа и газов регенерации, соединенные с циклонами, теплообменники для рекуперации тепла контактного газа и газов регенерации, устройства для сухого и мокрого улавливания из контактного газа и газов регенерации унесенного катализатора и трубопроводы для возврата этого катализатора. При этом торцы пылеспускных стояков циклонов и/или торцы трубопроводов для возврата катализатора из устройств для сухого и/или мокрого улавливания, установленных на трубопроводах контактного газа и/или газов регенерации, расположены в реакторе и/или регенераторе на высоте, составляющей 15-85% от высоты кипящего слоя и ниже выпускных торцов трубопроводов для циркуляции, которые установлены ниже уровня кипящего слоя катализатора.

Недостатком установки является расположение торцов трубопроводов для возврата циркулирующего катализатора на высоту, составляющую 15-85% уровня кипящего слоя, что приводит к проблемам в режиме работы реактора и регенератора, связанным с неэффективным распределением в аппаратах кипящего слоя катализатора, нарушению изотермичности по высоте катализаторного слоя и неэффективности массообмена в целом. В результате не достигаются приемлемые конверсия и селективность процесса. Также трубопроводы для транспортировки уловленного катализатора в аппаратах сухого улавливания снабжены подогревающими устройствами для недопущения охлаждения катализатора, что приводит к дополнительным затратам энергии и усложнению технологического оформления установки.

Целью заявляемого изобретения является установка для дегидрирования парафинов или изопарафинов С45 в кипящем слое алюмохромового катализатора, позволяющая получить увеличенные выхода целевых продуктов, при снижении энергозатрат.

Указанная цель достигается установкой дегидрирования парафинов или изопарафинов С35 в кипящем слое алюмохромового катализатора, включающей реактор и регенератор с секционирующими решетками и расположенными в верхней части циклонами с пылеспускными стояками, трубопроводы для подачи сырья, трубопроводы для циркуляции катализатора между реактором и регенератором, трубопроводы для вывода контактного газа и газов регенерации, соединенные с циклонами, теплообменники для рекуперации тепла контактного газа и газов регенерации, устройства для сухого и мокрого улавливания из контактного газа и газов регенерации унесенного катализатора и трубопроводы для возврата этого катализатора, при этом торцы пылеспускных стояков циклонов расположены в нижней части кипящего слоя реактора или регенератора на высоте, составляющей 2-14% от высоты кипящего слоя, а уловленные в устройствах для сухого и электрического улавливания мелкие фракции катализатора по трубопроводам через патрубки направляются через пылеспускные стояки реактора в кипящий слой реактора и регенератора на нижние секционирующие решетки, а уловленная в устройстве для мокрого улавливания катализаторная пыль в виде шлама по трубопроводу через патрубок направляется в среднюю часть кипящего слоя регенератора соответственно под третью снизу секционирующие решетки.

Отличительными признаками заявляемой по изобретению установки являются следующие:

- уловленный в устройствах для сухого и электрического улавливания катализатор по трубопроводам через патрубки направляется в пылеспускные стояки циклонов реактора и регенератора;

- отсутствие пароспутников на трубопроводах транспортировки катализатора из устройств сухого улавливания;

- торцы пылеспускных стояков циклонов реактора и регенератора расположены в нижней части кипящего слоя реактора и регенератора на высоте, составляющей 2-14% от высоты кипящего слоя;

- уловленный в устройстве для мокрого улавливания катализатор по трубопроводу через патрубок направляется под третью снизу секционирующую решетку регенератора.

Наличие отличительных признаков свидетельствует о соответствии критерию патентоспособности «новизна» заявляемого изобретения, достижение увеличенных выходов целевых продуктов на установке, имеющей новые конструктивные особенности, не описанные в аналогичных установках, свидетельствует об «изобретательском уровне», «промышленная применимость» подтверждается описанием заявляемой установки и ее работы.

Возврат уловленного катализатора в реактор или регенератор на высоту, составляющую 2-14% от высоты кипящего слоя катализатора, позволяет достичь широкого распределения гранулометрического состава по всей высоте псевдоожиженного слоя. В результате возрастает эффективность взаимного влияния частиц катализатора разного диаметра во всем объеме катализаторного слоя. Псевдоожиженный слой удерживает мелкие частицы, вследствие чего, при достижении скорости витания, они не выносятся, улучшая тем самым гидродинамику и массообмен в системе реактор-регенератор, и, соответственно, повышают конверсию и селективность процесса.

Непрерывный возврат выделенного катализатора в данном заявляемом изобретении на высоту кипящего слоя реактора или регенератора, составляющую 2-14% от высоты кипящего слоя катализатора, позволяет улучшить однородность кипящего слоя и межфазный массообмен, что способствует увеличению выходов олефинов и изоолефинов С35, при этом подача катализатора в кипящий слой может осуществляться непрерывно или периодически.

Возврат катализатора в нижнюю часть кипящего слоя на указанную высоту позволяет исключить его унос через циркуляционные трубы системы реактор или регенератор в надслоевое пространство сопряженного аппарата (реактора или регенератора, если возврат осуществляется соответственно в регенератор или в реактор), а также способствует снижению затрат на подогрев возвращаемого уловленного катализатора, как это имеет место в прототипе, так как по заявляемой схеме расположение точек подачи уловленного катализатора в нижнюю часть реактора или регенератора позволяет использовать катализатор без дополнительного нагрева, что предполагает отказ от пароспутников на трубопроводах возврата уловленного катализатора.

На рисунке 1 представлена схема установки, иллюстрирующая заявляемое изобретение.

Установка содержит реактор 1 и регенератор 2 с кипящим слоем мелкозернистого алюмохромового катализатора с установленными в их верхней части циклонами 3 с пылеспускными стояками 4, трубопроводы 5 и 6 для подачи соответственно в реактор 1 углеводородного сырья и в регенератор 2 воздуха, трубопроводы 7 и 8 для циркуляции катализатора между реактором и регенератором, трубопроводы для вывода из реактора контактного газа 9 и из регенератора газов регенерации 10, соединенные с циклонами, теплообменники-рекуператоры тепла 11 и 12, установленные на трубопроводах контактного газа 9 и газов регенерации 10, соединенные с устройствами для сухого 13 и 14, мокрого 15, а также электрического 16 улавливания из контактного газа и газов регенерации унесенного катализатора, соединенные с ними трубопроводы 17, 18 и 20 для возврата сухого катализатора, а также 19 для возврата катализатора в виде шлама в регенератор, при этом трубопроводы для циркуляции катализатора 7 и 8 соединены с трубопроводами подачи катализатора реактора и регенератора с открытыми торцами 21, а трубопроводы для возврата катализатора 17, 18, и 20 соединены с патрубками 23 подачи катализатора в пылеспускные стояки циклонов 4 реактора и регенератора, а трубопровод для возврата катализатора 19 соединен с патрубком 22 для подачи катализатора в кипящий слой регенератора. В реакторе и регенераторе установлены секционирующие кипящий слой горизонтальные решетки 24 ниже открытых торцов 21.

Трубопровод для циркуляции катализатора 7, предназначенный для пневмотранспорта катализатора из реактора в регенератор, снабжен трубопроводом 25 для подачи воздуха, а трубопровод 8 для пневмотранспорта катализатора из регенератора в реактор снабжен трубопроводом 26 для подачи углеводородного сырья и/или азота. Трубопровод 27 регенератора предназначен для подачи топливного газа для нагрева катализатора.

Установка по заявляемому изобретению работает следующим образом: пары углеводородного сырья (I) (парафиновых или изопарафиновых углеводородов) по трубопроводу 5 поступают под кипящий слой катализатора (II) в реактор 1. Пары сырья (I) проходят кипящий слой реактора, секционированный решетками 24, противоточно движущемуся вниз циркулирующему катализатору (II). Полученный контактный газ (III) проходит далее надслоевое пространство реактора и после улавливания мелких фракций унесенного катализатора в циклонах 3 покидает реактор. Уловленные в циклоне 3 реактора мелкие фракции катализатора (IV) по пылеспускному стояку 4 возвращаются в кипящий слой на нижнюю секционирующую решетку реактора.

Далее по трубопроводу 9 контактный газ при температуре дегидрирования поступает на охлаждение в теплообменник-рекуператор тепла 11, после чего последовательно проходит сначала устройство для сухого 13, а затем мокрого 15 улавливания катализаторной пыли. Затем контактный газ отправляется на узлы конденсации и выделения целевых продуктов дегидрирования - олефиновых или изоолефиновых углеводородов.

Воздух (V) по трубопроводу 6 подается под кипящий слой в регенератор 2. Воздух (V) проходит кипящий слой регенератора, секционированный решетками 24, противоточно к опускающемуся вниз циркулирующему катализатору (II). Полученные газы регенерации (VI) попадают в надслоевое пространство регенератора и после улавливания мелких фракций унесенного из кипящего слоя катализатора в циклонах 3 покидают регенератор. Уловленные в циклоне 3 регенератора мелкие фракции катализатора (IV) по пылеспускному стояку 4 возвращаются в кипящий слой регенератора на нижнюю секционирующую решетку. Далее газы регенерации при температуре регенерации катализатора поступают по трубопроводу 10 на охлаждение в теплообменник-рекуператор тепла 12, после чего последовательно проходят сначала устройство для сухого 14, а затем электрического 16 улавливания катализаторной пыли и затем сбрасываются в атмосферу.

По трубопроводу 27 в регенератор подают топливный газ (VII) для нагрева циркулирующего катализатора и обеспечения теплом эндотермической реакции дегидрирования в реакторе.

Отработавший в реакторе катализатор (VIII) из нижней части кипящего слоя по трубопроводам для циркуляции катализатора 7 с помощью подаваемого по трубе 25 воздуха (IX) транспортируется в верхнюю часть кипящего слоя регенератора. Пневмовзвесь катализатора и транспортного воздуха (XV) выходит в кипящий слой катализатора через открытый выпускной торец 21, направленный вверх. Торец 21 оснащен отбойником 28 для придания движению катализатора горизонтального направления.

Отрегенерированный катализатор (X) из нижней части кипящего слоя регенератора по трубопроводу для циркуляции катализатора 8 с помощью подаваемого по трубе 26 углеводородного сырья (XI) (парафиновых или изопарафиновых углеводородов) и/или азота транспортируется в верхнюю часть кипящего слоя реактора. Пневмовзвесь катализатора и транспортного углеводородного сырья и/или азота (XIV) выходит в кипящий слой катализатора через открытый выпускной торец 21, направленный вверх. Отбойник 28, расположенный над выпускным торцом, придает движению пневмовзвеси горизонтальное направление.

Уловленные в устройствах для сухого 13, 14 и электрического 16 улавливания мелкие фракции катализатора (XII) по трубопроводам 17, 18 и 20 через патрубки 23 направляются в пылеспускные стояки циклонов 4 реактора и регенератора, таким образом, возвращаются в кипящий слой реактора и регенератора на нижние секционирующие решетки 24. Уловленная в устройстве для мокрого улавливания 15 катализаторная пыль в виде шлама (XIII) по трубопроводу 19 через патрубок 22 направляется в среднюю часть кипящего слоя регенератора соответственно под третью снизу секционирующую решетку 24.

Непрерывный возврат в реактор и регенератор мелких фракций катализатора (IV и XII), уловленных циклонами 3 и устройствами для сухого 13, 14 и электрического 16 улавливания, установленных на трубопроводах контактного газа и газов регенерации, в нижнюю часть кипящего слоя на высоту 2-14% от высоты кипящего слоя катализатора, в совокупности с вводом циркулирующего катализатора в верхнюю часть кипящего слоя обеспечивает уменьшение вторичного уноса этих фракций из кипящего слоя. Возврат катализатора в нижнюю зону реактора и регенератора на высоту 2-14% от высоты кипящего слоя катализатора, позволяет достичь широкого гранулометрического состава по всей высоте псевдоожиженного слоя. В результате возрастает эффективность взаимного влияния частиц катализатора разного диаметра во всем объеме катализаторного слоя. Псевдоожиженный слой удерживает мелкие частицы, вследствие чего, при достижении скорости витания, они не выносятся, улучшая тем самым гидродинамику и массообмен в системе реактор-регенератор, и соответственно повышают конверсию и селективность процесса.

Работа установки по заявляемому изобретению иллюстрируется примерами. Для проведения корректного сравнения работы известной и заявляемой установки примеры 1, 3, 5 и 7 осуществлялись на установке по прототипу, примеры 2, 4, 6 и 8 на новой заявляемой установке. Данные по условиям проведения процесса и достигнутые показатели в процессе дегидрирования по примерам 1-8 приведены в таблице 1.

Пример 1.

Дегидрирование пропана в пропилен осуществляется на установке с кипящим слоем алюмохромового катализатора КДИ-М, состоящей из реактора и регенератора с непрерывной циркуляцией катализатора. Процесс проводят при температуре в реакторе 580°С и регенераторе 640-650°С. Циркуляция катализатора 275 т/ч. В реактор подают пропан в количестве 27000 кг/ч.

В процессе работы установки дегидрирования из реактора и регенератора с потоками контактного газа и газа регенерации происходит унос частиц катализатора из системы. Запыленный поток контактного газа из реактора проходит теплообменник, затем высокоэффективный циклон и далее поступает в скруббер водной отмывки, после чего направляется на узлы выделения и очистки бутиленов.

Газы регенерации из регенератора проходят через теплообменник, высокоэффективный циклон, электрофильтр и сбрасываются в атмосферу.

Теплообменники на линиях контактного газа и газов регенерации позволяют охлаждать указанные потоки в широком диапазоне температур.

Циклоны обладают высокой эффективностью улавливания частиц катализатора (до 85-97%) и оборудованы транспортными трубами, позволяющими непрерывно возвращать уловленный катализатор в кипящий слой системы реактор - регенератор. При этом в транспортные трубы подают азот в количестве 1000-1200 кг/ч для обеспечения условий пневмотранспорта.

В данном примере катализатор из контактного газа и газов регенерации выделяется и возвращался через торец в реактор и регенератор, расположенный таким образом, чтобы высота возврата катализатора составляла 80% от высоты кипящего слоя катализатора в соответствующем аппарате.

Пример 2.

Дегидрирование пропана в пропилен осуществляют аналогично описанному в примере 1, однако катализатор из контактного газа и газов регенерации выделяется и возвращаетсяся через патрубок в реактор и регенератор, расположенный таким образом, чтобы высота возврата катализатора составляла 14% от высоты кипящего слоя катализатора в соответствующем аппарате.

Пример 3.

Дегидрирование н-бутана в н-бутилены осуществляют на катализаторе КДИ-М аналогично описанному в примере 1, однако процесс проводят при температуре в реакторе 570°С и катализатор из контактного газа и газов регенерации выделяют и возвращают через патрубок в реактор и регенератор, расположенный таким образом, чтобы высота возврата катализатора составляла 60% от высоты кипящего слоя катализатора в соответствующем аппарате.

Пример 4.

Дегидрирование н-бутана в н-бутилены осуществляют аналогично описанному в примере 3, однако катализатор из контактного газа и газов регенерации выделяется и возвращался через патрубок в реактор и регенератор, расположенный таким образом, чтобы высота возврата катализатора составляла 10% от высоты кипящего слоя катализатора в соответствующем аппарате.

Пример 5.

Дегидрирование изобутана в изобутилен осуществляют аналогично описанному в примере 3, однако катализатор из контактного газа и газов регенерации выделяется и возвращался через патрубок в реактор и регенератор, расположенный таким образом, чтобы высота возврата катализатора составляла 40% от высоты кипящего слоя катализатора в соответствующем аппарате.

Пример 6.

Дегидрирование изобутана в изобутилен осуществляют аналогично описанному в примере 3, однако катализатор из контактного газа и газов регенерации выделяется и возвращался через патрубок в реактор и регенератор, расположенный таким образом, чтобы высота возврата катализатора составляла 8% от высоты кипящего слоя катализатора в соответствующем аппарате.

Пример 7.

Дегидрирование изопентана в изоамилены осуществляют аналогично описанному в примере 1, однако процесс проводят при температуре в реакторе 530°С и катализатор из контактного газа и газов регенерации выделяют и возвращают через патрубок в реактор и регенератор, расположенный таким образом, чтобы высота возврата катализатора составляла 15% от высоты кипящего слоя катализатора в соответствующем аппарате.

Пример 8.

Дегидрирование изопентана в изоамилены осуществляют аналогично описанному в примере 7, однако катализатор из контактного газа и газов регенерации выделяется и возвращался через патрубок в реактор и регенератор, расположенный таким образом, чтобы высота возврата катализатора составляла 3% от высоты кипящего слоя катализатора в соответствующем аппарате.

Как видно из приведенных примеров, предложенный способ позволяет повысить выходы олефинов и за счет дополнительного улавливания и эффективного возвращения в процесс отработанного катализатора сократить его расход и улучшить экологию и технико-экономические показатели процессов дегидрирования парафинов или изопарафинов С35.

Установка дегидрирования парафинов или изопарафинов С35 в кипящем слое алюмохромового катализатора, включающая реактор и регенератор с секционирующими решетками и расположенными в верхней части циклонами с пылеспускными стояками, трубопроводы для подачи сырья, трубопроводы для циркуляции катализатора между реактором и регенератором, трубопроводы для вывода контактного газа и газов регенерации, соединенные с циклонами, теплообменники для рекуперации тепла контактного газа и газов регенерации, устройства для сухого и мокрого улавливания из контактного газа и газов регенерации унесенного катализатора и трубопроводы для возврата этого катализатора, отличающаяся тем, что патрубки трубопроводов для направления катализатора, уловленного в устройствах для сухого и электрического улавливания, соединены с пылеспускными стояками циклонов реактора и регенератора, при этом торцы пылеспускных стояков циклонов реактора и регенератора расположены в нижней части кипящего слоя реактора и регенератора на высоте, составляющей 2-14% от высоты кипящего слоя, а патрубок трубопровода для направления уловленного в устройстве для мокрого улавливания катализатора расположен под третьей снизу секционирующей решеткой регенератора.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения 1-бутена и производного 1,3-бутадиена. Способ включает следующие стадии: a) неокислительное каталитическое дегидрирование исходного газового потока, содержащего н-бутан, водород, другие низкокипящие побочные компоненты и высококипящие продукты, причем образуется смесь продуктов, содержащая непревращенный н-бутан, 1-бутен, оба 2-бутена, 1,3-бутадиен, водород, другие низкокипящие побочные компоненты и высококипящие продукты, b) выделение водорода, других низкокипящих компонентов и высококипящих продуктов, причем получают смесь продуктов, содержащую н-бутан, 1-бутен, оба 2-бутена и 1,3-бутадиен, c) превращение части полученного на стадии b) 1,3-бутадиена в его производное, d) выделение полученного на стадии c) производного 1,3-бутадиена, e) селективное гидрирование 1,3-бутадиена, не превращенного на стадии c) в его производное, до 1-бутена, f) дистилляционное выделение 1-бутена из полученного на стадии e) углеводородного потока, причем остается остаточный поток.

Изобретение относится к способу получения изопрена на железооксидных катализаторах в адиабатическом реакторе дегидрированием изоамиленов с подачей пара в слои катализатора.

Изобретение относится к протонпроводящей мембране, содержащей катализатор дегидрирования и смешанный оксид металлов формулы (II) где молярное отношение а:b составляет от 4,8 до 6, предпочтительно от 5,3 до 6, с находится в интервале от 0 до 0,5b, и у является таким числом, что формула (II) является незаряженной, например 0≤y≤1,8.

Изобретение относится к двум вариантам способа получения моноолефинов. Один из вариантов включает стадии, на которых разделяют углеводородное подаваемое исходное сырье на первую фракцию углеродосодержащих соединений, содержащих не более 5 атомов углерода, и вторую фракцию соединений, имеющих меньшее давление паров в сопоставлении с давлением паров первой фракции; селективно гидрируют диены и/или ацетилены из первой фракции с образованием соответствующих моноолефинов; превращают парафины из первой фракции с образованием соответствующих моноолефинов в потоке конверсии и осуществляют контактное охлаждение подвергнутых превращению моноолефинов из потока конверсии при использовании потока жидкого углеводорода, содержащего примеси, при этом примеси имеют меньшее давление паров в сопоставлении с давлением паров соединений в первой фракции; где диены и/или ацетилены из первой фракции подвергают селективному гидрированию перед превращением парафинов из первой фракции с образованием моноолефинов и после выделения первой фракции из углеводородного подаваемого исходного сырья.

Изобретение относится к двум вариантам способа дегидрирования углеводорода. Один из вариантов содержит стадию подачи потока сырья, содержащего по меньшей мере один углеводород, над катализатором, содержащим каталитически активную углеродную фазу.

Изобретение относится к способу получения изопрена каталитическим дегидрированием изоамиленов в адиабатическом реакторе в присутствии железооксидного катализатора при температуре 580-630°C и разбавлении сырья водяным паром.

Изобретение относится к способу дегидрирования алканов с выравниванием состава продукта. При этом газообразный поток вещества, содержащий алканы, пропускают в непрерывном режиме через слой катализатора, расположенный в от двух до 10 соединенных последовательно реакторах адиабатического, аллотермического или изотермического типа или в их комбинации, посредством чего образуется газовый поток, который содержит олефин, водород и непрореагировавший алкан, при этом по меньшей мере один реактор является адиабатическим, в который подают кислород.

Изобретение относится к применению катализатора, содержащего монолит и слой катализатора, для дегидрогенизации алканов до алкенов или ароматизации при дегидрогенизации.

Изобретение относится к катализатору для синтеза бутадиена-1,3 окислительным дегидрированием н-бутенов. Данный катализатор характеризуется следующим содержанием компонентов 30-70 вес.% (Mo5-12Sb>6.0-15Bi0.2-3M1 0.1-10M2 0.05-0.5M3 0.01-2On) и 70-30 вес.% SiO2, где М1 - один или несколько элементов из группы Со, Ni, Fe, Cr, Cu; М2 - один или несколько элементов из группы Na, К, Cs, Mg, Се, La, М3 - элемент из группы Р, В, n = число, которое определяется валентностью и количеством отличных от кислорода элементов.

Изобретение относится к химической, нефтехимической промышленности и может быть использовано для проведения гетерогенно-каталитических реакций, в частности, для проведения дегидрирования C4-C5 парафиновых углеводородов в соответствующие олефиновые углеводороды.

Изобретение относится к технологии производства полиолефинов, в частности, предложенная технология относится к режимам работы при полимеризации полиолефинов. Способ производства полиолефина включает соединение в реакторе жидкофазной полимеризации катализатора с разбавительной смесью, содержащей разбавитель и олефиновый мономер.

Изобретение относится к аппарату для обработки зернистого материала жидкостью под давлением и может быть использовано для десорбции различных компонентов из адсорбентов, например из активированного угля в технологических процессах извлечения благородных металлов.

Изобретение относится к способу эксплуатации системы шлюзов сыпучего материала, которые используют для загрузки под избыточным давлением технологического устройства, содержащего технологический газ, причем во время сброса давления в шлюзах газ и энергию давления частично сохраняют посредством компенсации давления с одним или несколькими напорными резервуарами и вновь используют во время нагнетания давления.

Изобретение относится к области конструкций массообменных аппаратов для газожидкостных систем, применяемых в химической, горнорудной, микробиологической промышленностях и других отраслях, и может быть использовано для биологической очистки природных, сточных и промышленных вод, газификации питьевых вод, флотации различных пульп посредством аэрации жидких сред различными газами.

Изобретение относится к способу получения полимера с использованием устройства блокировки. Устройство блокировки представляет собой инструментальную систему, которая сконструирована для действия в ответ на условия, указывающие на потенциальную опасную ситуацию или последовательность, и предназначено для применения в способе получения полимера, который включает стадии: полимеризацию мономера и необязательно сомономера в реакторе с получением полимера, необязательно в присутствии инертного углеводорода, и выгрузку полученного полимера из реактора, при этом блокировка основана на температуре в реакторе и включает стадии: измерение температуры в реакторе и сравнении измеренной температуры с пороговым значением температуры, которое находится ниже обычного интервала температуры в реакторе, ожидаемого для получения соответствующего полимера, при этом выгрузку допускают, если измеренная температура выше, чем пороговое значение, и предотвращают, если измеренная температура ниже, чем пороговое значение.

Настоящее изобретение относится к способу получения монофиламентного волокна или капель полимера, образованных из полилактона, полученного полимеризацией L-лактида, D-лактида, D,L-лактида, мезо-лактида, гликолида, ε-капролактона, триметилен карбоната или их смесей, которую проводят в реакторе периодического действия, снабженном по крайней мере одним перемешивающим элементом и поршнем с приводом для извлечения продукта реакции через минимум одну фильеру, включающему следующие стадии: а) приготовление реакционной смеси, содержащей L-лактид, D-лактид, D,L-лактид, мезо-лактид, гликолид, ε-капролактон, триметилен карбонат или их смесь, катализатор и опционально регулятор молекулярной массы и другие добавки, б) загрузка реакционной смеси в реактор в сухом или расплавленном виде, после которой рабочий объем реактора герметично закрывается поршнем, в) проведение полимеризации в нагретом выше температуры плавления мономера реакторе при перемешивании, причем перемешивающие элементы могут опускаться и подниматься на различную высоту независимо от поршня, г) извлечение продукта реакции из реактора посредством выдавливания расплава полилактона через минимум одну фильеру с получением монофиламентного волокна или капель полимера.

Изобретение относится к области очистки воды, в частности, к устройствам для очистки от взвешенных и коллоидных примесей, а также растворенных устойчивых органических соединений.

Изобретение относится к реактору вертикально-наборной конструкции. Реактор включает компонент реактора, такой как вентилятор, установленный на центральном стержне в камере реактора, содержащий радиальные каналы для направления потока флюида при его прохождении сквозь реактор, эффективно направляющие флюид в радиальном направлении для контакта со стенкой камеры реактора, и компонент реактора, такой как вентилятор, имеющий верхнюю поверхность, нижнюю поверхность и поверхность внешнего диаметра, так что радиальные каналы заканчиваются у поверхности внешнего диаметра вентилятора, образуя отверстия флюидных каналов, обращенные к реакторной камере.

Изобретение относится к способу и системе для выделения углеводородов, содержащихся в отходящем потоке процесса полимеризации. Способ включает снижение давления потока этилена от давления не менее 3,4 МПа до давления не более 1,4 МПа, охлаждение отходящего газа, включающего мономер, путем теплообмена с потоком этилена пониженного давления с получением первого конденсата, включающего часть мономера, захваченного первым легким газом, выделение первого конденсата и первого легкого газа, отделение первого конденсата от первого легкого газа, компримирование потока этилена пониженного давления до давления не менее 2,4 МПа и пропускание компримированного потока этилена в реактор полимеризации.
Изобретение относится к дегазации полимерного порошка. Описана блокировка для применения в способе дегазации полимерного порошка в сосуде для дегазации.
Наверх