Способ производства холоднокатаного проката для упаковочной ленты

Изобретение относится к технологии производства холоднокатаного проката, предназначенного для изготовления упаковочной ленты. Повышение механических свойств, их стабильности и однородности по длине полосы обеспечивается за счет того, что способ включает горячую прокатку полосы из стали, имеющей регламентированный состав, ее смотку, травление, холодную прокатку, термообработку, согласно которому температуру раската перед чистовой группой клетей поддерживают в диапазоне 1050-1200°С, горячую прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 90%, температуру конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 810-880°С и 480-570°С соответственно, холодную прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 62%. Стальная полоса имеет феррито-цементитную структуру с нерекристаллизованным ферритным зерном и отношение σтв не менее 0,70. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаного проката, предназначенного для изготовления упаковочной ленты.

Холоднокатаный прокат, предназначенный для изготовления упаковочной ленты, должен отвечать определенным требованиям по механическим свойствам (прочности и относительному удлинению). Для обеспечения необходимой затяжки ленты при упаковке прочность холоднокатаного проката должна быть в диапазоне от 850 до 1200 Н/мм2, а необходимое удлинение δ100 - не менее 4% (стремиться к 6%), причем свойства должны быть однородными и стабильными по длине полосы. При этом для упрочнения холоднокатаного проката структура должна оставаться феррито-цементитной с нерекристаллизованным ферритным зерном, полученным при холодной прокатке.

Известен способ производства холоднокатаной полосы из углеродистой стали, включающий нагрев сляба, горячую прокатку, охлаждение и смотку полосы в рулон, травление и холодную прокатку, согласно которому сляб нагревают до температуры 1260-1320°С, горячую прокатку завершают при температуре 820-880°С, охлаждение полосы ведут до температуры 550-590°С, а холодную прокатку осуществляют с суммарным обжатием 60-73%. Кроме того, сталь имеет следующий химический состав, мас.%:

Углерод 0,30-0,45
Кремний 0,01-0,05
Марганец 0,85-1,35
Алюминий 0,01-0,04
Хром Не более 0,10
Никель Не более 0,05
Медь Не более 0,10
Молибден Не более 0,05
Сера Не более 0,020
Фосфор Не более 0,020
Железо Остальное [1]

Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемые свойства для упаковочной ленты в части относительного удлинения.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является способ производства холоднокатаного проката для упаковочной ленты, включающий горячую прокатку полосы из стали, ее смотку, травление, холодную прокатку и термическую обработку, согласно которому горячую прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 70%, температуру конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 790-870°С и 540-620°С соответственно, холодную прокатку ведут с суммарным относительным обжатием 55-80%, термическую обработку осуществляют путем нагрева до температуры 360-450°С и выдержки при этой температуре в течение 10-30 ч, при этом обрабатывают полосу из стали следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,12-0,20
Кремний 0,08-0,30
Марганец 0,25-0,65
Алюминий 0,01-0,05
Хром Не более 0,08
Никель Не более 0,08
Медь Не более 0,08
Азот Не более 0,010
Железо Остальное [2]

Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств, в части показателя предела прочности, что уменьшает выход годного.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение выхода годного холоднокатаного проката за счет обеспечения требуемого комплекса механических свойств, стабильных и однородных по длине полосы.

Технический результат достигается тем, что в предлагаемом способе производства холоднокатаного проката, включающем горячую прокатку полосы из стали, ее смотку, травление, холодную прокатку, термообработку, согласно изобретению, температуру раската перед чистовой группой клетей поддерживают в диапазоне 1050-1200°С, горячую прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 90%, температуры конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 810-880°С и 480-570°С соответственно, холодную прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 62%, а обрабатывают полосу из стали следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,04-0,18
Кремний 0,10-0,35
Марганец 1,10-1,60
Сера Не более 0,025
Фосфор Не более 0,025
Хром 0,001-0,10
Никель 0,001-0,10
Медь 0,001-0,10
Алюминий 0,01- 0,08
Титан 0,001-0,05
Ниобий 0,001-0,08
Ванадий 0,001-0,08
Молибден 0,001-0,08
Азот Не более 0,010
Олово Не более 0,015
Железо и неизбежные примеси Остальное,

при этом углеродный эквивалент стали Сэ≤0,50. Кроме того, в варианте реализации способа сталь содержит не более 0,0005% водорода и кислорода соответственно, прочностные характеристики обеспечиваются термообработкой за счет сохранения в прокате феррито-цементитной структуры с нерекристаллизованным ферритным зерном, при этом отношение σтв не менее 0,70.

Сущность изобретения заключается в следующем. На прочностные характеристики холоднокатаного проката влияют как химический состав стали, так и режимы горячей прокатки, деформации при холодной прокатке и получаемая микроструктура проката.

Углерод - один из упрочняющих элементов. При содержании углерода менее 0,04% механические свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода более 0,18% приводит к снижению пластичности стали, что недопустимо.

Кремний раскисляет и упрочняет сталь. Снижение содержания кремния менее 0,10% приводит к снижению прочностных свойств полосы. Увеличение содержания этого элемента более 0,35% приводит к потере пластичности, имеет место охрупчивание стали.

Марганец обеспечивает получение заданных механических свойств и связывает серу в сульфиды. При содержании марганца менее 1,10% прочность стали ниже допустимого уровня. Увеличение содержания марганца более 1,60% приводит к ухудшению пластичности стали.

Алюминий введен в сталь как раскислитель. При содержании алюминия менее 0,01% снижается пластичность стали, сталь становится склонной к старению. Увеличение содержания алюминия более 0,08% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.

Содержание азота более 0,010%, фосфора более 0,025%, серы более 0,025% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.

Хром, никель, медь упрочняют сталь, содержание более 0,10% каждого приводит к снижению пластичности стали ниже допустимого уровня. При содержании каждого менее 0,001% возникает необходимость применения особо чистых материалов при выплавке, что приводит к повышению себестоимости стали.

Титан, молибден стабилизируют и упрочняют сталь. Содержание титана выше 0,05% и молибдена выше 0,08% приводит к повышению себестоимости стали. Снижение содержания каждого менее 0,001% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.

Ниобий, ванадий образуют мелкодисперсные частицы (карбонитриды), которые измельчают зерно и упрочняют сталь. Содержание более 0,08% каждого приводит к хладноломкости стали ниже допустимого уровня. При снижении содержания каждого менее 0,001% возникает необходимость применения особочистых материалов при выплавке, что приводит к повышению себестоимости стали.

Олово имеет склонность сегрегировать к границам зерен, при содержании более 0,015% может вызывать отпускную хрупкость в стали, что может приводить к снижению пластичности и разрыву ленты.

Сочетание предложенного химического состава стали обеспечивает углеродный эквивалент стали Сэ≤0,50, выраженный в виде приведения к содержанию углерода концентраций V, Cr, Mn, Si и других элементов и определяемый по формуле:

где С, Mn, Si, Cr, Ni, Cu, V, Р - массовые доли углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия и фосфора в стали, %.

В стали с Сэ≤0,50 обеспечивается формирование оптимальных структурных составляющих фаз и однородной микроструктуры, необходимых для получения высоких прочностных и пластических свойств. Повышение Сэ>0,50 приводит к снижению пластических свойств.

Регламентированная температура раската перед чистовой группой клетей в диапазоне 1050-1200°С приводит к обеспечению заданной температуры конца прокатки Ткп=810-880°С и полному выделению мелкодисперсных частиц, которые дополнительно упрочняют сталь.

Горячая прокатка полос с суммарным относительным обжатием не менее 90% позволяет получить толщину полосы менее 3,5 мм и обеспечить суммарное обжатие при холодной прокатке не менее 62% для получения требуемого сочетания показателей прочности и пластичности в холоднокатаном прокате.

Горячая прокатка с температурами конца прокатки 810-880°С и смотки 480-570°С обеспечивает получение однородных механических свойств по длине полосы. Окончание горячей прокатки полос при температуре ниже 810°С, в двухфазной области, приводит к значительной разнозернистости структуры, что влечет за собой нестабильность механических свойств в горячекатаном, а затем и в холоднокатаном состоянии. Повышение температуры конца горячей прокатки свыше 880°С приводит к укрупнению зерна и понижению прочностных свойств горячекатаного проката. Смотка полос ниже 480°С очень сильно повышает прочность стали, однако значительно снижает пластичность. При температуре смотки выше 570°С пластичность стали повышается, однако это приводит к снижению ее прочности ниже допустимого уровня.

Холодная прокатка с суммарным обжатием менее 62% требует уменьшения толщины горячекатаного подката, что приводит к снижению наклепа при холодной деформации, снижению прочностных характеристик, недостаточной деформации структуры и нестабильности механических свойств по длине полосы.

Кроме того, кислород в стали может образовывать с входящими в нее элементами химические соединения, приводящие к образованию неметаллических включений. При содержании кислорода более 0,0005% повышается склонность металла к хрупкости.

Водород в стали может проникать в пустоты и дефекты металла и приводить к наводораживанию стали. При содержании водорода более 0,0005% снижается пластичность стали и возникает водородная хрупкость.

Для повышения пластичности проката проводят окончательную термообработку таким образом, что в результате термообработки сохраняется феррито-цементитная структура с нерекристаллизованным ферритным зерном. Это позволяет обеспечить отношение предела текучести к пределу прочности σтв не менее 0,70. Отношение σтв показывает чувствительность материала к действию статических нагрузок. Обеспечение его не менее 0,70 свидетельствует о приближении предела текучести к пределу прочности и характеризует сталь как высокопрочную [3], имеющую запас прочности, необходимый для безопасной работы материала.

Пример реализации способа

В кислородном конвертере выплавили 6 плавок стали, химический состав которых приведен в таблице 1. Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы толщиной 250 мм. Слябы нагревали в нагревательной печи с шагающими балками и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000 в полосы толщиной 3,0 мм.

Суммарное относительное обжатие при этом составляет:

Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой и сматывали в рулон. Охлажденные рулоны подвергали солянокислотному травлению в непрерывном травильном агрегате. Затем травленые полосы прокатывали на 5-ти клетевом стане до конечной толщины 1,0 мм с суммарным относительным обжатием, составляющим:

Холоднокатаные рулоны подвергали термической обработке в колпаковых печах. После всех операций отбирали пробы и проводили испытания для определения механических свойств и структуры проката. Холоднокатаный прокат в виде рулонов отгружали потребителям для дальнейшей переработки (резке, нанесению покрытия и др.). В таблице 2 приведены технологические параметры и механические свойства предложенного способа (варианты №2-4), способа при запредельных значениях заявленных параметров (варианты №1 и 5) и способа-прототипа (вариант №6).

Из таблиц 1, 2 видно, что при реализации предложенного способа (варианты №2-№4) достигается увеличение выхода годного за счет повышения комплекса механических свойств, стабильных и однородных по длине полосы.

В случае запредельных значений заявленных параметров (варианты №1 и №5), а также при реализации известного способа (вариант №6) достигнут более низкий уровень механических свойств.

Литературные источники

1. Патент Российской Федерации №2203965, МПК С21D 8/02, С22С 38/04, 2003 г.

2. Патент Российской Федерации №2499640, МПК C21D 8/02, С22С 38/04, 2013 г.

3. Металлические конструкции. Общий курс. Учебник для Вузов/Е.И. Беленя и др. М.: Стройиздат, 1986 г., 560 с.

1. Способ производства холоднокатаного проката для упаковочной ленты, включающий горячую прокатку полосы из стали следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,04-0,18
Кремний 0,10-0,35
Марганец 1,10-1,60
Сера Не более 0,025
Фосфор Не более 0,025
Хром 0,001-0,10
Никель 0,001-0,10
Медь 0,001-0,10
Алюминий 0,01-0,08
Титан 0,001 - 0,05
Ниобий 0,001 - 0,08
Ванадий 0,001 - 0,08
Молибден 0,001 - 0,08
Азот Не более 0,010
Олово Не более 0,015
Железо и неизбежные примеси Остальное,

с углеродным эквивалентом стали Сэ≤0,50, ее смотку, травление, холодную прокатку, термообработку, при этом температуру раската перед чистовой группой клетей поддерживают в диапазоне 1050-1200°С, горячую прокатку производят с суммарным относительным обжатием не менее 90%, температуру конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 810-880°С и 480-570°С соответственно, а холодную прокатку производят с суммарным относительным обжатием не менее 62%.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сталь содержит не более 0,0005% водорода и кислорода соответственно.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что стальная полоса имеет феррито-цементитную структуру с нерекристаллизованным ферритным зерном.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отношение предела текучести σт к пределу прочности σв стальной полосы составляет σтв не менее 0,70.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области прокатного производства металлической полосы. Снижение продольной и поперечной разнотолщинности полосы обеспечивается за счет того, что в способе обработки металлической полосы пластической деформацией, включающем прокатку с охватом передним концом полосы ведущего валка и охватом задним концом полосы ведомого валка с углом охвата в пределах π≤φ1 и φ0 < 2π радиан, соответственно, с рассогласованием окружных скоростей валков и обеспечением снижения натяжения концов полосы, снижают силы переднего и заднего натяжений на свободных концах полосы путем подачи смазочно-охлаждающей жидкости в зазор между ведущим и ведомым валками и полосой на входе полосы в валки.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления полосы с прочностными свойствами в 1,2-1,4 раза выше, чем у прототипа.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при получении холоднокатаных листов толщиной 0,4-1,8 мм из низкоуглеродистой стали марки 08ЮТР для получения изделий методом глубокой вытяжки.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при получении бескремнистой листовой изотропной электротехнической стали толщиной 0,2-1,8 мм.
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано на непрерывных станах для холодной прокатки полос и лент из высокопрочных сталей и сплавов.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано на многоклетевых непрерывных станах при холодной прокатке полосы из стали или сплавов цветных металлов из горячекатаного подката.
Изобретение относится к области черной металлургии, конкретнее к технологии прокатки и термической обработки металлов, и может быть использовано при производстве высокопрочной холоднокатаной полосы из углеродистой стали в нагартованном состоянии толщиной 0,8-1,0 мм и массой 17-26 т для получения упаковочной ленты.

Изобретение предназначено для повышения производительности при производстве холоднокатаной широкополосной стали. Способ включает непрерывную прокатку на совмещенном агрегате непрерывного травления и стане непрерывной холодной прокатки при заданных режимах травления и прокатки.

Изобретение относится к области черной металлургии, к прокатному производству, и может быть использовано при получении упаковочной ленты, используемой для автоматизированной обвязки грузов.
Изобретение предназначено для снижения разнотолщинности тончайших полос и лент (толщиной не более 0,2 мм), получаемых холодной прокаткой из низкоуглеродистых сталей на непрерывных многовалковых станах.

Изобретение относится к технологии дрессировки отожженных стальных полос на одноклетевом дрессировочном стане с использованием моталки и разматывателя. Способ включает прокатку с относительными обжатиями 0,5-2% с приложением заднего и переднего натяжений. Снижение энергозатрат обеспечивается за счет того, что обжатие производят приводными рабочими валками, заднее натяжение устанавливают и поддерживают постоянным в диапазоне 0,05-0,1, а переднее - в диапазоне 0,15-0,21 от условного предела текучести отожженной полосы. 2 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области прокатки, в частности холодной прокатки металлической полосы (2). Прокатный стан содержит по меньшей мере одну клеть (1) холодной прокатки, расположенный перед клетью (1) холодной прокатки разматыватель (3), при этом между разматывателем (3) и клетью (1) холодной прокатки промежуточно расположен блок (10), который состоит по меньшей мере из трех приводимых во вращение вокруг соответствующей оси (6А, 7А, 8А) вращения роликов (6, 7, 8), при этом предусмотрена возможность перестановки каждого из этих роликов (6, 7, 8) по отдельности или совместно в направлении соответствующей оси (6А, 7А, 8А) вращения или в направлении поперек оси (6А, 7А, 8А) вращения с помощью приводного и регулировочного устройства (11). Способ включает прокатку с перемещением в процессе прокатки роликов (6, 7, 8) с помощью приводного и регулировочного устройства (11). 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления высокопрочных тонких полос и листов из алюминиевых сплавов. Способ включает прокатку тонкой полосы из алюминиевых сплавов в двух валках с рассогласованием их окружных скоростей по меньшей мере в два раза и с единичной степенью деформации не менее 50% до суммарной степени деформации 75-95%. Одновременное повышение прочностных и пластических свойств изделий в условиях интенсификации процесса фрагментирования зерен металла путем активизации процесса механического двойникования и повышения плотности дислокаций под действием больших сдвиговых деформаций, а также подавления процессов динамического возврата и рекристаллизации в условиях криогенных температур обеспечивается за счет того, что перед прокаткой тонкую полосу охлаждают до -153÷-196°С, а сразу после прокатки полосу нагревают до температуры 20-25°С со скоростью 100-400°С/с. 2 табл.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления металлических профилей с повышенными прочностными свойствами. Продольную прокатку металла производят в клети с двумя трехвалковыми калибрами, образующими между собой максимально сближенные очаги деформации. Повышение прочностных свойств изготавливаемых металлических профилей за счет создания в металле фрагментированной структуры с высокой плотностью дислокаций обеспечивается за счет того, что прокатку осуществляют в валках с шероховатостью 3,0-9,0 мкм Ra и логарифмическим коэффициентом вытяжки в каждом калибре не менее 0,4, при этом окружные скорости валков регламентированы математической зависимостью. Осуществление заявляемого способа позволяет создать сложную схему напряженно-деформированного состояния, включающую одновременно высокие деформации всестороннего сжатия и сдвига. 6 ил., 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для уменьшении шероховатости поверхности полосы, что приводит к уменьшению удельных магнитных потерь на 10%, способ производства полосы из электротехнической стали включает выплавку и разливку стали, горячую прокатку, две холодные прокатки полосы в рабочих валках клети прокатного стана, обезуглероживающий отжиг, нанесение термостойкого покрытия, высокотемпературный отжиг и выпрямляющий отжиг полосы с нанесением электроизоляционного покрытия, при этом после окончательной холодной прокатки осуществляют обжатие полосы со степенью не более 10% для уменьшения шероховатости ее поверхности путем протяжки холоднокатаной полосы через рабочие валки стана при отключенном приводе. Предложенный способ очень технологичен, так как обжатие можно провести путем протяжки полосы на стане для холодной прокатки при отключенном приводе рабочих валков с помощью моталок, без привлечения дополнительного оборудования. Операция обжатия обеспечивает весьма гладкую поверхность и необходимую планшетность полосы электротехнической стали. 1 табл.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления высокопрочных тонких листов и полос из алюминиевых сплавов. Способ включает холодную прокатку полосы в двух валках при рассогласовании их окружных скоростей до суммарной степени деформации 75-95% с минимальной единичной степенью деформации 50%. Повышение прочностных свойств изделий за счет создания фрагментированной структуры металла с высокой плотностью дислокаций в условиях отсутствия термически активационных процессов разупрочнения при деформационном разогреве металла в очаге деформации обеспечивается путем проведения прокатки с регламентированными окружными скоростями валков, при этом максимальную единичную степень деформации при прокатке полосы задают не более 75%, а после каждого прохода полосу охлаждают до температуры 20-25°С. 2 табл.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления высокопрочных тонких листов из металлических материалов, в том числе из алюминиевых сплавов. Повышение прочностных свойств металла одновременно как по длине, так и по ширине листа за счет создания в нем пространственно-равномерной фрагментированной структуры металла с высокой плотностью дислокаций обеспечивается путем осуществления прокатки тонкого листа в двух валках с рассогласованием их окружных скоростей по меньшей мере в два раза и с единичной степенью деформации не менее 50% до суммарной степени деформации 75-95%, при этом прокатку осуществляют за два или четыре прохода, причем в каждом проходе, начиная с первого, задают одинаковое рассогласование окружных скоростей валков и одинаковую единичную степень деформации металла, а между проходами осуществляют поворот листа в плоскости прокатки на угол 90°. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости упаковочной ленты способ включает получение сляба из стали, содержащей, мас.%: C 0,003 или менее, N 0,004 или менее, Mn от 0,05 до 0,5, P 0,02 или менее, Si 0,02 или менее, S 0,03 или менее, Al 0,1 или менее, железо и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку сляба при конечной температуре выше или равной температуре фазового перехода Ar3, однократную или двукратную холодную прокатку ленты, причем при двукратной холодной прокатке проводят рекристаллизационный отжиг между стадиями холодной прокатки, электроосаждение слоя олова по меньшей мере на одну сторону ленты, причем масса покрытия слоя олова или слоев на одной или обеих сторонах ленты составляет не более 1000 мг/м2; отжиг ленты с покрытием путем ее нагрева со скоростью, превышающей 300°C/с, до температуры Та от 513 до 645°C с выдержкой при Та в течение времени ta с обеспечением преобразования слоя олова в слой сплава железо-олово, который содержит по меньшей мере 90 мас.%, предпочтительно 95 мас.% FeSn с 50 ат.% железа и 50 ат.% олова, с получением восстановленной микроструктуры стали при отсутствии рекристаллизации стальной ленты, подвергнутой холодной прокатке, и быстрое охлаждение ленты с покрытием со скоростью по меньшей мере 100°C/с. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости стального листа способ включает получение сляба из стали, содержащей, мас.%: С 0,05 или менее, N 0,004 или менее, Mn от 0,05 до 0,5, P 0,02 или менее, Si 0,02 или менее, S 0,03 или менее, Al 0,1 или менее, при необходимости один или более элементов из: Nb от 0,001 до 0,1, Ti от 0,001 до 0,15, V от 0,001 до 0,2, Zr от 0,001 до 0,1, B от 5 до 50 ppm, Fe и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку при конечной температуре, большей или равной температуре превращения Ar3, однократную холодную прокатку с получением подложки, электроосаждение слоя олова на одну или обе стороны подложки с получением луженого стального листа для упаковочных применений, причем масса покрытия слоя олова или слоев составляет не более 1000 мг/м2, отжиг луженого упаковочного стального листа путем его нагрева со скоростью более 300°С/с до температуры Ta от 513°C до 645°C с выдержкой в течение времени ta с преобразованием слоя олова в слой железо-оловянного сплава, содержащего, по меньшей мере, 90, предпочтительно 95 мас.% FeSn с 50 ат.% Fe и 50 ат.% Sn, и охлаждение со скоростью по меньшей мере 100°С/с. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости детали способ её изготовления включает стадии холодной прокатки подложки (3) с использованием рабочих валков, рабочая поверхность которых имеет шероховатость Ra2.5 меньшую или равную 3,6 мкм; нанесения металлического покрытия (7) по меньшей мере на одной поверхности (5) отожженной подложки (5) с помощью электролитического осаждения с образованием металлического листа (1); деформирования отрезанного металлического листа (1) с формированием деталей, при этом внешняя поверхность (21) металлического покрытия (7) после проведения стадии деформирования имеет волнистость Wa0,8 меньшую или равную 0,5 мкм. 3 н. И 15 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к технологии производства холоднокатаного проката, предназначенного для изготовления упаковочной ленты. Повышение механических свойств, их стабильности и однородности по длине полосы обеспечивается за счет того, что способ включает горячую прокатку полосы из стали, имеющей регламентированный состав, ее смотку, травление, холодную прокатку, термообработку, согласно которому температуру раската перед чистовой группой клетей поддерживают в диапазоне 1050-1200°С, горячую прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 90, температуру конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 810-880°С и 480-570°С соответственно, холодную прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 62. Стальная полоса имеет феррито-цементитную структуру с нерекристаллизованным ферритным зерном и отношение σтσв не менее 0,70. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

Наверх