Катализатор и способ получения алифатических углеводородов из рапсового масла



Катализатор и способ получения алифатических углеводородов из рапсового масла
Катализатор и способ получения алифатических углеводородов из рапсового масла
Катализатор и способ получения алифатических углеводородов из рапсового масла

 


Владельцы патента RU 2592849:

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) (RU)

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к способу получения алканов и олефинов из возобновляемого сырья - масел и жиров растительного происхождения и более конкретно относится к области гетерогенно-каталитических превращений рапсового масла в узкие фракции C3 -C19+, которые могут быть использованы для получения моторных топлив и непредельных мономеров. Катализатор получения алифатических углеводородов из рапсового масла содержит Pt, Al2O3 и дополнительно Sn при следующем содержании компонентов, мас. %: Pt - 0,1-1, Sn - 0,24 - 1,2, Al2O3 - остальное. Способ превращения рапсового масла осуществляют в присутствии указанного гетерогенного катализатора при повышенной температуре - 400-460°C и объемной скорости подачи рапсового масла 0,6-2,4 ч-1 в среде водорода при давлении 40-50 атм. При необходимости катализатор предварительно обрабатывают водородом при температуре 100-500°C перед вступлением в контакт с рапсовым маслом. Технический результат заключается в повышении селективности превращения рапсового масла в узкие алкан-олефиновые фракции C3 -C19+ , в повышении их выхода при высокой чистоте получаемых фракций алифатических углеводородов и повышении выхода побочных продуктов при минимизации числа технологических стадий. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 18 пр.

 

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к способу получения алканов и олефинов из возобновляемого сырья - масел и жиров растительного происхождения и более конкретно относится к области гетерогенно-каталитических превращений рапсового масла в узкие фракции C34 и C18, которые могут быть использованы для получения моторных топлив и непредельных мономеров.

В рамках развития альтернативной нефтяной энергетики в последнее десятилетие большое внимание уделяется анализу и разработке эффективных подходов к получению важных продуктов нефтехимии и топливных компонентов на базе возобновляемого сырья. К важнейшим преимуществам, ожидаемым при реализации этого направления, можно отнести такие как рациональное замещение ископаемых природных депозитов возобновляемым сырьем, повышение чистоты конечных продуктов и существенное улучшение экологии технологических производств.

Наиболее перспективным способом переработки растительных масел в топливо является прямая гидродеоксигенация растительных масел - одностадийная каталитическая конверсия растительного масла, приводящая к образованию алканов, содержащих то же количество атомов углерода, что и исходная молекула жирной кислоты (так называемый гриндизель). На сегодняшний день гриндизель, получаемый из растительных масел путем их деоксигенации, превосходит по основным топливным характеристикам биодизель первого поколения, представляющий собой метиловые эфиры жирных кислот, и дизельное топливо, получаемое из нефти. Гриндизель обладает большим значением цетанового числа (75-90), имеет пониженную температуру застывания и высокую стабильность к окислению [Wang H., Pham Н.А., Rathbun W.E., Adams P.P. // Pat. WO 2013089871 A1. US 20130158890. 2013. UOP].

Главной проблемой развития технологии гриндизеля является ограниченность доступных непищевых источников триглицеридов жирных кислот. Как следствие, основными требованиями к эффективности технологии гриндизеля является достижение высокой селективности в реакции гидрогенолиза карбоксильной группы, минимизация потерь углеродной массы по реакциям декарбоксилирования (образование оксидов углерода) и крекинга (образование метана).

Процессы получения углеводородов с высоким цетановым числом гидрированием триглициридов описаны в патентах (US 5705722, C07C 1/00, 30.06.1994) и (EP 1396531, C07G 3/00, 06.09.2002). Предлагаются оксидные кобальт-молибден- или никель-молибденсодержащие катализаторы, нанесенные на оксиды алюминия и кремния. Процессы проводят при давлении 70-150 атм и температуре 370-450°C.

Недостатком предложенных способов является высокое давление водорода и растворимость никель- и кобальтсодержащих катализаторов в продуктах гидрирования масел.

В патенте РФ 2462445 описан способ получения насыщенных углеводородов - компонентов дизельного топлива из сложных эфиров жирных кислот, взаимодействием триглицеридов жирных кислот с водородом с использованием медьсодержащего катализатора. Способ характеризуется тем, что катализатор входит в состав проницаемого композитного материала ПКМ, содержащего кроме каталитически активных соединений меди металлическую медь в качестве армирующего и теплопроводящего компонента. Процесс осуществляют при температуре 200-450°C и давлении 10-50 атм. Использование настоящего способа обеспечивает достижение высокой степени превращения триглицерида стеариновой кислоты ТГСК с образованием смеси насыщенных углеводородов с температурой кипения в области 200-350°C (компонентов дизельного топлива).

Недостатками предложенного способа являются невысокий выход (не более 40 мас. %) топливных алканов и значительное количество тяжелого продукта - стеарилстеарата.

В патенте RU 2397199 C2 приведен способ селективного получения углеводородов, пригодных для дизельного топлива, который характеризуется стадией, где проводится реакция декарбонилирования/декарбоксилирования. Реакция осуществляется введением сырья, полученного из возобновляемых источников и содержащего C8-C24 жирные кислоты, сложные эфиры C8-C24 жирных кислот, триглицериды C8-C24 жирных кислот или соли металлов C8-C24 жирных кислот, а также их сочетание, в присутствии растворителей или без них, в контакт с катализатором, содержащим от 0,5 до 20% одного или нескольких металлов группы VIII периодической системы, например платины, палладия, иридия, рутения и родия или от 2 до 55% никеля на носителе. Катализатор до реакции обрабатывают водородом при температуре 100-500°C. Взаимодействие сырья с катализатором проводят при температуре 200-400°C и давлении от 0,1 до 15 МПа и получают углеводороды для дизельного топлива, которые могут быть подвергнуты изомеризации.

Представленные результаты согласно аналогу характеризуются низкой эффективностью (конверсия, селективность) предложенных катализаторов, а также высоким содержанием дорогостоящего активного компонента (Pd) в них.

Согласно способу, описанному в патенте США 4992605, ведут прямое гидрирование рапсового масла при высоком давлении 8-15,2 МПа, при температуре 350-450°C и в присутствии катализаторов содержащих никель, кобальт и/или молибден. При высоком давлении карбоксильные группы триглицеридов жирных кислот (ТГЖК) подвергаются гидрированию.

К недостаткам рассматриваемого способа относится дополнительное потребление водорода на гидрирование побочных реакций, высокое его давление (более 8 МПа), недостаточно высокий выход топливных углеводородов.

Ранее авторами (М.В. Цодиков, Ф.А. Яндиева, А.В. Чистяков, М.А. Губанов, Член-корреспондент РАН А.Е. Гехман, академик И.И. Моисеев «Прямая Высокоселективная Конверсия Триглицеридов Жирных Кислот в Компоненты Моторных Топлив», ДОКЛАДЫ АКАДЕМИИ НАУК, 2012, том 447, №5, с. 1-4) была продемонстрирована возможность прямой каталитической конверсии рапсового масла во фракцию алканов, содержащих суммарно то же, либо на один меньшее число атомов углерода, что и жирнокислотный фрагмент исходного триглицерида. В ходе этой реакции углеродный скелет глицеринового фрагмента или атомы углерода этой группировки частично превращаются в пропан и частично встраиваются в один из возникающих алканов. Эта конденсация протекает в среде водорода в присутствии известного промышленного алюмоплатинового катализатора марки АП_64 (приблизительно 0.64 мас. % Pt на γ-Al2O3), прошедшего специальную обработку на стадии активации (водородом при 450°C, затем этанолом в течение 40 ч при 350°C в условиях восстановительной дегидратации последнего и в заключение вновь водородом при 450°C.Степень конверсии исходного масла близка к 100%. Выход алканов при 420°C и объемной скорости подачи сырья 0,6 ч-1 составляет 90 мас. %. Среди продуктов доминируют алканы C17 и C21 (43 мас. %). Газообразных углеводородов C1-C4 образуется 4,7 мас. % и 47 мас. % алканов фракции C5-C16. Выход воды составляет 6%, а высокомолекулярных алканов, C22+ - 0,3 мас. %. Эти катализатор и способ по совокупности признаков и техническому результату являются наиболее близкими к заявленным и приняты нами в качестве прототипа.

К недостаткам способа можно отнести дополнительное потребление водорода на гидрирование побочных реакций, таких как метанирование и реакции конверсии водяного газа. К недостаткам рассматриваемого способа относится также высокое давление водорода (более 8 МПа) и недостаточно высокий выход топливных углеводородов - 70-80 мас. %.

Задача настоящего изобретения заключается в повышении выходов целевых узких алкан-олефиновых фракций C3-C19+ с минимизацией потерь углеродной массы на образование метана и оксидов углерода.

Для решения этой задачи предложен катализатор получения алифатических углеводородов из рапсового масла, содержащий Pt и Al2O3, который дополнительно содержит Sn при следующем содержании компонентов, мас. %: Pt - 0,1-1, Sn - 0,24-1,2, Al2O3 - остальное.

Также для решения этой задачи предложен способ превращения рапсового масла в присутствии указанного гетерогенного катализатора при повышенной температуре - 400-460°C и объемной скорости подачи рапсового масла 0,6-2,4 ч-1 в среде водорода при давлении 40-50 атм.

При необходимости катализатор предварительно обрабатывают водородом при температуре 100-500°C перед вступлением в контакт с рапсовым маслом.

Использование настоящего способа позволяет увеличить селективность превращения рапсового масла в узкие алкан-олефиновые фракции C3-C19+, обеспечить высокий выход и высокую чистоту получаемых фракций алифатических углеводородов, снизить выход побочных продуктов и минимизировать число технологических стадий.

В качестве реагента используют рапсовое масло ЗАО «Веневский маслозавод», содержащее следующие триглицериды жирных кислот (мас. %): пальмитолеиновой C15H35COOH (4.8 мас. %), олеиновой C17H33COOH (93.3 мас. %), гондоиновой C19H37COOH (1.8 мас. %), эруковой C21H41COOH (~0.1 мас. %).

Синтез фракции алифатических углеводородов осуществляют на микрокаталитической проточной установке PID-Eng&Tech, снабженной реактором со стационарным слоем катализатора (длина слоя 5 см (d - 0,6 см), гранулы катализатора шарообразные с диаметром - 2-3 мм), при температуре 400-480°C, давлении 50 атм (H2), объемной скорости подачи рапсового масла на катализатор 0,4-1,2 ч-1.

Термообработку проводят при помощи тороидальной электропечи, которая расположена снаружи трубчатого реактора. Высота тороидальной печи соответствует высоте реактора. По завершении термообработки катализатора температуру реактора снижают до требуемой для получения алкановой либо алкан-олефиновой фракции, создают давление 5 МПа (H2) и начинают подачу исходного растительного масла на катализатор.

Жидкие продукты после реактора собирают в охлаждаемых приемниках (1-й по ходу имеет температуру 0°C, 2-й - 15°C). Состав жидких продуктов определяют методами газожидкостной хроматографии и хромато-масс-спектрометрии. Газообразные продукты собирают в газгольдер и проводят анализ их состава методом газовой хроматографии.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Примеры 1-5

В примерах 1-5 даны результаты превращения рапсового масла на катализаторе, содержащем 0,4 мас. % Pt и 0,24 мас. % Sn, остальное - Al2O3 (99,36 мас. %), при объемной скорости подачи сырья 1,2 ч-1, давлении водорода (H2) 5 МПа и различных температурах: 380, 400, 420, 460, 480°C.

Результаты примеров 1-5 приведены в таблице 1.

Из результатов проведенных экспериментов следует, что интервал температур 400-460°C является оптимальным для превращения растительного масла в топливные углеводороды. При этой температуре достигается наиболее высокий выход алканов C3-C19+, равный 95,5-96,1 мас. %. При повышении температуры до 480°C наблюдается интенсификация процессов крекинга и декарбоксилирования/декарбонилирования, что приводит к увеличению выхода оксидов углерода и метан-этановой фракции до 10,5 и 18,7 мас. % соответственно.

Увеличение выхода нежелательных продуктов C1-C2 снижает эффективность процесса за счет увеличения потерь ценной углеродной массы исходного сырья.

При снижении температуры до 380°C наблюдается резкое падение степени конверсии исходного масла со 100 до 10%, при этом селективность образования целевых продуктов имеет то же значение, что и при оптимальных температурах 400-420°C.

Изучение конверсии рапсового масла в присутствии катализаторов различного состава показало, что носитель Al2O3 не активен в описываемом процессе, конверсия масла составила 12 мас. % (Пример 6). Монометаллический катализатор, содержащий 1,2 мас. Sn, остальное Al2O3, проявляет сильную крекирующую активность, что приводит к значительному увеличению выхода нежелательной метан-этановой фракции до 33,7 мас. % (Пример 7). В примере 8 показано, что в присутствии монометаллического катализатора 0,4 мас. % Pt, остальное Al2O3, рапсовое масло со 100% конверсией превращается во фракцию алканов C3-C19+, выход которой достигает 94,7 мас. %. Недостатком алюмоплатиновой системы является высокая степень декарбоксилирования исходного сырья, т.е. выход алкана C18 составляет 14,9 мас. %, а в исходном сырье содержание олеиновой кислоты C18 составляет 94 мас. %, что свидетельствует о потере ценной углеродной массы. Из биметаллических систем наиболее активными и селективными являются катализаторы, содержащие Pt - 0,1-1, Sn - 0,24-1,2, Al2O3 - остальное (примеры 2, 9-13), обеспечивающие выход целевых углеводородов C3-C19+ 95-99,9 мас. %. Следует отметить, что в присутствии катализаторов, содержащих Pt - 0,1-1, Sn - 0,72-1,2, Al2O3 остальное, образуются не только алканы, но и олефины, выход которых достигает 25 мас. % (примеры 9-13). Среди полученных олефинов содержится от 5 до 8 мас. % линейных альфа-олефинов, которые являются ценным продуктом для получения различных продуктов нефтехимии.

Как видно из табл. 2, повышение содержания платины в катализаторе выше 1% мас. приводит к резкому снижению выхода целевых фракций.

С целью оптимизации процесса были проведены эксперименты по влиянию объемной скорости подачи сырья на значения производительности процесса (примеры 15-18).

Установлено, что в интервале объемных скоростей подачи сырья 0,6-2,4 ч-1 наблюдается максимальная производительность системы по целевым продуктам, превышающая 99 мас. %. При увеличении объемной скорости до 4,8 ч-1 наблюдается снижение конверсии исходного масла до 70% при значении селективности процесса, эквивалентной примерам 16, 17.

Перечисленные параметры позволяют в одну стадию конвертировать растительное масло во фракцию топливных углеводородов с выходом, превышающим 99 мас. %. В получаемых продуктах присутствуют олефины, в т.ч. линейные альфа-олефины, которые могут быть использованы в качестве сырья для широкого спектра нефтехимических процессов.

Таким образом, в предлагаемом способе найден оптимальный состав бикомпонентного катализатора и условия процесса, при которых практически вся углеродная масса рапсового масла превращается в алкан-олефиновые углеводороды фракций C3-C19+, обычно с преимущественным образованием двух фракций C18 и C3+4. Столь необычная селективная конверсия триглицеридов жирных кислот (ТГЖК) рапсового масла может реализоваться при расходовании кислорода исходного сырья на образование воды. Наблюдаемое превращение липидов реализуется в присутствии катализатора с мольным соотношением активных компонентов Sn/Pt - 5. Можно предположить, что при найденном соотношении активных компонентов существенным образом снижается крекирующая активность платиносодержащих центров, при этом селективно проявляется активность в восстановлении кислородсодержащих фрагментов триглицеридов жирных кислот, превращающихся в алкан-олефиновые углеводороды.

1. Катализатор получения алифатических углеводородов из рапсового масла, содержащий Pt и Al2O3, отличающийся тем, что он дополнительно содержит Sn при следующем содержании компонентов, мас. %: Pt - 0,1-1, Sn - 0,24-1,2, Al2O3 - остальное.

2. Способ превращения рапсового масла в присутствии гетерогенного катализатора при повышенной температуре, отличающийся тем, что превращение рапсового масла ведут в присутствии катализатора по п. 1 при температуре 400-460°C и объемной скорости подачи рапсового масла 0,6-2,4 ч-1 в среде водорода при давлении 40-50 атм.

3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что катализатор предварительно обрабатывают водородом при температуре 100-500°C перед вступлением в контакт с рапсовым маслом.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к получению из биомассы топливных материалов. Способ обработки исходного материала, содержащего бионефть, включает: диспергирование исходного материала, содержащего бионефть, в жидкость углеводородного типа, выбранную из ароматического углеводородного растворителя, нафтенового углеводородного растворителя, нафтеноароматического углеводородного растворителя, произведенного из ископаемого или полученного из биомассы топлива жидкого углеводорода и/или рециркулирующего жидкого углеводорода, полученного в результате последующей стадии(стадий) гидропереработки и/или гидрокрекинга и/или мягкого гидрокрекинга бионефти улучшенного качества, с помощью диспергирующего вещества, выбранного из поверхностно-активного вещества или кислородсодержащего растворителя, чистого или смешанного, выбранного из алканола, кетонов, сложных эфиров и фенольных соединений, или рециркулирующей бионефти частично улучшенного качества, в которой присутствует или отсутствует жидкость углеводородного типа, содержащаяся в органической фазе, со стадии гидрореформинга, направление полученной в результате дисперсии на стадию гидрореформинга водородом под давлением в присутствии, по меньшей мере, одного содержащего переходные металлы катализатора, где стадию гидрореформинга осуществляют при температуре от приблизительно 250°C до приблизительно 450°C и при абсолютном давлении, составляющем приблизительно от 3,4 до 27,6 МПа, разделение выходящего потока после стадии гидрореформинга на водную фазу и, по меньшей мере, одну органическую фазу, содержащую бионефть частично улучшенного качества и жидкость углеводородного типа, где частично улучшенную бионефть, в которой присутствует или отсутствует жидкость углеводородного типа, содержащаяся в органической фазе, дополнительно направляют на стадию гидропереработки в присутствии водорода и катализатора гидропереработки при температуре от 250°C до 450°C, при давлении от 2 МПа до 25 МПа и при часовой объемной скорости от 0,1 ч-1 до 20 ч-1 и/или стадию гидрокрекинга в присутствии водорода и катализатора гидрокрекинга при температуре выше 200°C при давлении от 2 МПа до 25 МПа и при часовой объемной скорости от 0,1 ч-1 до 20 ч-1 и/или на стадию мягкого гидрокрекинга в присутствии водорода и катализатора гидрокрекинга при температуре от 250°C до 480°C, при давлении от 2 МПа до 12 МПа и при часовой объемной скорости от 0,1 ч-1 до 20 ч-1 с получением жидкого углеводородного продукта.

Изобретение относится к устройству для получения бензина. Устройство содержит реакционные трубы для осуществления синтеза бензина из метанола, причем два типа катализаторов, включая катализатор синтеза диметилового эфира для осуществления синтеза диметилового эфира из метанола и катализатор синтеза бензина для осуществления синтеза бензина из диметилового эфира, загружены внутрь реакционной трубы в две ступени и канал, который позволяет воздуху проходить с наружной стороны реакционных труб.

Изобретение относится к системе и способу получения бензина. Система для получения бензина из природного газа через метанол содержит: устройство парового риформинга, предназначенное для получения газа риформинга паровым риформингом природного газа; устройство синтеза метанола, предназначенное для осуществления синтеза метанола из газа риформинга, полученного с помощью устройства парового риформинга; устройство синтеза бензина, предназначенное для осуществления синтеза бензина из метанола, синтезированного с помощью устройства синтеза метанола; и устройство предварительного нагревания воздуха, предназначенное для осуществления предварительного нагревания воздуха горения, подлежащего введению в устройство парового риформинга, с использованием пара, полученного при нагревании котловой воды теплом реакции синтеза в устройстве синтеза бензина, или с использованием теплообмена между воздухом горения и теплом синтеза, вырабатываемым в реакционной трубе, загруженной катализатором синтеза бензина, в устройстве синтеза бензина.

Изобретение относится к системе и способу для получения бензина или простого диметилового эфира из природного газа. Система для получения бензина или простого диметилового эфира из природного газа с промежуточным синтезом метанола включает: устройство (10) парового риформинга природного газа для получения газа риформинга; теплообменник (17) типа дымовой газ-пар для получения пара или тепла, используемых в системе, путем рекуперации тепла дымового газа, образующегося в зоне горения (12) устройства (10) парового риформинга; устройство (20) синтеза метанола из газа риформинга, получаемого в устройстве парового риформинга; теплообменник (19) типа газ риформинга-пар, предназначенный для получения пара или тепла, используемых в системе, путем рекуперации тепла газа риформинга до подачи газа риформинга в устройство (20) синтеза метанола; устройство (30) синтеза бензина или простого диметилового эфира из метанола, синтезированного в устройстве синтеза метанола, и по меньшей мере одно устройство, выбранное из группы, и ряд теплообменников как указано в формуле изобретения.

Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородов из сырья на основе талового масла. Способ характеризуется тем, что газообразный водород и биоасло, которое состоит на 2-90% из жирных кислот талового масла, на 2-98% из смоляных кислот талового масла и необязательно других растительных масел, направляют в неподвижный слой катализатора, образованный из твердого материала; биомасло подвергают каталитической деоксигенации и крекингу в слое под действием водорода с использованием катализатора деоксигенации и катализатора крекинга, которые отличаются друг от друга и расположены последовательно на расстоянии друг от друга в слое катализатора.

Изобретение относится к способу производства компонентов топлива из материала биологического происхождения. Способ производства топливных компонентов из материала биологического происхождения включает следующие стадии: a) выпаривание материала биологического происхождения для удаления примесей из материала биологического происхождения с получением очищенного биологического материала, причем выпаривание осуществляют в две, три или более стадий выпаривания, первую стадию выпаривания осуществляют при температуре 50-250°С и давлении 5-100 мбар, b) гидрирование очищенного биологического материала в присутствии газообразного водорода и по меньшей мере одного катализатора с образованием смеси углеводородных соединений, c) отделение газообразных соединений от полученной смеси углеводородных соединений с получением жидких углеводородных соединений, d) фракционирование полученных жидких углеводородных соединений с получением топливных компонентов и e) рециркуляцию части жидких углеводородных соединений, полученных на стадии отделения или фракционирования, обратно на стадию гидрирования.

Изобретение относится к способу и устройству для получения углеводородных компонентов. Способ получения углеводородных компонентов включает: предоставление сырья, содержащего (i) талловое масло и (ii) терпеновые соединения, представляющие собой потоки в деревообрабатывающей промышленности, содержащие С5-С10 углеводороды и серу, подвергание сырья и питающего газообразного водорода гидроочистке в присутствии NiO/MoO3 катализатора на носителе Al2O3 для получения углеводородных компонентов, включающих н-парафины, подвергание углеводородных компонентов, включающих н-парафины, изомеризации в присутствии NiW катализатора на носителе цеолит-Al2O3 и в присутствии водорода для образования смеси углеводородных компонентов.

Изобретение относится к способу получения смеси компонентов топлива, причем способ включает использование сырья биологического происхождения. Способ получения смеси компонентов топлива включает: обеспечение сырья биологического происхождения, выбранного из таллового масла, сырого таллового масла и биомасла из гидропиролизованной древесины, одностадийное гидрирование указанного сырья биологического происхождения и газообразного водорода в присутствии каталитической системы, включающей NiW катализатор на носителе из цеолит-Al2O3, с образованием смеси компонентов топлива.

Изобретение относится к способу очистки и обработки натуральных масляных глицеридов, который включает обеспечение (а) исходного сырья, включающего натуральные масляные глицериды, и (b) низкомолекулярных олефинов; перекрестный метатезис натуральных масляных глицеридов с низкомолекулярными олефинами в реакторе реакции метатезиса в присутствии катализатора метатезиса для формирования полученного реакцией метатезиса продукта, включающего олефины и сложные эфиры; отделение олефинов в полученном реакцией метатезиса продукте от сложных эфиров в полученном реакцией метатезиса продукте с получением отделенного потока олефинов; и рециркуляцию отделенного потока олефинов в реактор реакции метатезиса.

Изобретение относится к способу дезоксигенирования полученного из биомассы пиролизного масла. Способ дезоксигенирования полученного из биомассы пиролизного масла включает в себя следующие стадии, на которых: объединяют поток (12) полученного из биомассы пиролизного масла с рециркуляционным потоком (16) нагретого разбавителя в виде пиромасла с низким содержанием кислорода для образования исходного потока (18) нагретого разбавленного пиромасла, который имеет начальную температуру 150°С или выше, и исходный поток (18) нагретого разбавленного пиромасла подвергают контактированию с первым катализатором дезоксигенирования в присутствии водорода в первых условиях гидрообработки, эффективных для образования выходного потока (22) полученного из биомассы пиролизного масла с низким содержанием кислорода.

Изобретение относится к способу приготовления носителя Sn(Zr)-γ-Al2O3 для катализатора риформинга бензиновых фракций, при этом носитель готовят осаждением раствора азотнокислого алюминия водным раствором аммиака, с последующими стадиями фильтрации суспензии и промывки осадка, его пептизации кислотой с одновременным введением модифицирующей добавки Sn(Zr) жидкофазным формованием псевдозоля в виде гранул сферической формы, с последующей промывкой сферических гранул, сушкой и термической обработкой, при этом получают сферический носитель диаметром 1,7±0,1 мм, характеризующийся мономодальным распределением пор по размерам с величиной удельной поверхности, равной (265÷326) м2/г, объемом пор - (0,6÷0,68) см3/г, средним диаметром пор - (8,0÷9,6) нм, насыпным весом - (0,53÷0,59) г/см3 и механической прочностью на раздавливание - (148÷205) кг/см2.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора для риформинга бензиновых фракций. Данный способ включает обработку носителя раствором соединения олова, сушку и прокалку, с последующей пропиткой водным раствором платинохлористоводородной кислоты, сушкой и прокалкой.

Изобретение относится к катализатору ароматизации синтетических нормальных жидких парафиновых углеводородов. Данный катализатор содержит носитель из пористого цеолита и связующего и каталитически активное вещество - платину.

Изобретение относится к применению катализатора, содержащего монолит и слой катализатора, для дегидрогенизации алканов до алкенов или ароматизации при дегидрогенизации.

Изобретение относится к способу получения этанола путем восстановления уксусной кислоты, включающему пропускание газообразного потока, содержащего водород и уксусную кислоту в паровой фазе при молярном отношении водорода к уксусной кислоте, по меньшей мере, около 4:1, при температуре примерно от 225°С до 300°С над катализатором гидрогенизации, содержащим платину и олово, диспергированные на модифицированной подложке.

Изобретение относится к способу получения катализатора, содержащего по меньшей мере один металл M группы платины, олово, фосфорный промотор, галогенсодержащее соединение, пористую подложку и по меньшей мере один промотор X1, выбранный из группы, состоящей из галлия и индия.

Изобретение относится к области конверсии углеводородов. Заявлен катализатор для каталитического риформинга углеводородного сырья, содержащий по меньшей мере один металл М группы платины, олово, фосфорный промотор, галогенсодержащее соединение, пористую подложку и по меньшей мере один промотор X1, выбранный из группы, состоящей из галлия и индия.
Настоящее изобретение относится к катализаторам из металлов платиновой группы на оксидном носителе, предназначенным для удаления вредных компонентов, в частности газообразного монооксида углерода в выхлопных газах автомобильных двигателей, или для использования в электродах газочувствительных сенсоров, в топливных элементах, работающих на синтез-газе, и в других электрохимических устройствах.
Изобретение относится к усовершенствованному способу предотвращения выпадения каталитической системы в осадок при получении уксусной кислоты карбонилированием метанола и/или его реакционно-способного производного моноксидом углерода в по меньшей мере одной зоне реакции карбонилирования, содержащей жидкую реакционную композицию, включающую иридиевый катализатор карбонилирования, метилиодидный сокатализатор, воду в ограниченной концентрации, уксусную кислоту, метилацетат и в качестве промоторов бор и галлий.
Изобретение относится к формованному катализатору с заданной высокой плотностью и с заданным низким соотношением компонента платиновой группы к олову и касается способа применения катализатора для конверсии углеводородов.

Изобретение относится к способу получения композитов, содержащих оксид алюминия и смешанные оксиды церия и циркония (и необязательно редкоземельного элемента), включающему следующие стадии: (a) приготовление суспензии, содержащей бемит в качестве предшественника оксида алюминия, и установление значения рН в диапазоне от 8 до 11,5; (b) приготовление водного раствора солей металлов, содержащего соли металлов церия и циркония; (c) объединение суспензии из стадии (а) с раствором солей металлов из стадии (b) при температурах от 5°C до 95°C или при воздействии на полученную взвесь такими температурами; (d) извлечение твердого вещества из стадии (с); и (e) кальцинирование твердого вещества из стадии (d), причем i) бемиты, полученные в суспензии на стадии (а), находятся в водной суспензии и модифицированы органическими соединениями, которые содержат по меньшей мере одну карбоксигруппу (-СОО или -СООН) и одну или более дополнительных групп, выбранных из гидрокси- (-ОН), оксо- (О), карбокси (-СОО или -СООН) и/или амино- (-NH или NH2) групп; или ii) суспензию из стадии (с) в водной среде гидротермически состаривают при температуре, равной по меньшей мере 90°C, и в течение по меньшей мере 1 ч, или iii) используют оба действия согласно i) и ii).
Наверх