Способ гидрогенизационной обработки нефтяного сырья



Способ гидрогенизационной обработки нефтяного сырья
Способ гидрогенизационной обработки нефтяного сырья

Владельцы патента RU 2593262:

Астановский Дмитрий Львович (RU)

Изобретение относится к способу гидрогенизационной обработки нефтяного сырья при повышенных температурах и давлении. При этом способ включает стадии: а) насыщение водородом нефтяного сырья путем растворения водорода в этом сырье перед его подачей на гидрогенизационную обработку при температуре 50-350°C и давлении 1,0-20,0 МПа отдельно в массообменном аппарате, обеспечивающем развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья; б) гидроочистку, для удаления из нефтяного сырья серы и азота, при температуре 340-400°C и давлении 1,0-20,0 МПа в каталитическом реакторе, обеспечивающем поддержание заданной температуры процесса в зернистом слое катализатора путем отвода тепла из реакционной зоны через теплопередающую стенку внешним теплоносителем; в) насыщение водородом очищенного от соединений серы и азота нефтяного сырья или сырья, не требующего гидроочистки путем растворения водорода в этом сырье перед его подачей на гидрокрекинг, при температуре 50-400°C и давлении 1,0-20,0 МПа отдельно в массообменном аппарате, обеспечивающем развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья; г) гидрокрекинг нефтяного сырья, насыщенного водородом на стадии (в), при температуре 350-460°C и давлении 1,0-20,0 МПа в каталитическом реакторе, обеспечивающем поддержание заданной температуры процесса в зернистом слое катализатора путем отвода тепла из реакционной зоны через теплопередающую стенку внешним теплоносителем. При этом процессы насыщения водородом нефтяного сырья на стадиях (а) и (в) проводятся в массообменном аппарате путем пропускания через него нефтяного сырья и водорода, нерастворенный в углеводородном сырье водород циркулирует через массообменный аппарат, а насыщенное водородом углеводородное сырье направляется на гидроочистку и/или гидрокрекинг на стадиях (б) и (г), при этом процессы гидроочистки и/или гидрокрекинга нефтяного сырья на стадиях (б) и (г) проводят при увеличенной объемной скорости нефтяного сырья только за счет водорода, растворенного в этом сырье на стадиях (а) и (в), без подачи газообразного водорода в углеводородное сырье перед реакторами гидроочистки и гидрокрекинга и в эти реакторы, а степень извлечения серы и азота из нефтяного сырья при гидроочистке, а также глубина переработки нефтяного сырья при гидрокрекинге обеспечивается только за счет рециркуляции части этого жидкого сырья последовательно через стадии (а) и (б) и/или (в) и (г). Предлагаемый способ позволяет достичь требуемой глубины переработки нефтяного сырья, уменьшить потребление водорода, увеличить срок службы катализатора, увеличить объемную скорость подачи сырья, и, как следствие, уменьшить массогабаритные характеристики каталитических реакторов гидрогенизационной обработки, а также снизить давление гидрогенизационного процесса, и, таким образом, сократить потребление энергии. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, а конкретно к способам гидрогенизационной обработки нефтяного сырья, в том числе тяжелых нефтей и нефтяных остатков с получением легких фракций, автомобильных бензинов, реактивных и дизельных топлив, а также сырья для нефтехимического синтеза.

Анализ современных тенденций показывает, что основным направлением модернизации действующих НПЗ является углубление переработки нефтяного сырья, в том числе тяжелых нефтей и нефтяных остатков с получением экологически чистых моторных топлив. Все более широкое применение в промышленности находит процесс гидрогенизационной обработки нефтепродуктов, а также тяжелых нефтей и нефтяных остатков (гидроочистка, гидрокрекинг), обеспечивающий повышение качества моторных топлив и увеличение выхода легких фракций. При этом имеет место тенденция увеличения давления при проведении гидрогенизационных процессов.

Промышленные технологии гидрогенизационной обработки нефтяного сырья характеризуются необходимостью потребления большого количества водорода. При глубине превращения тяжелых нефтяных остатков 80-85% потребление водорода достигает 3,0-3,5% масс. на сырье. При этом удельный вес стоимости водорода в эксплуатационных затратах составляет в среднем 40-75%. (Э.Ф. Каминский, В.А. Хавкин. Глубокая переработка нефти: технологический и экологический аспекты, М., 2001, с. 270, 268).

Гидрогенизационную обработку нефтяного сырья, как правило, осуществляют при температуре 320-480°C и давлении 2,5-20,0 МПа. При этом объемная скорость подачи сырья составляет 0,5-2,0 ч-1.

Процесс гидрогенизационной обработки протекает с выделением тепла. Величина теплового эффекта таких процессов в зависимости от вида обрабатываемого сырья имеет существенное значение для выбора конструкции реактора.

Известно, что водород плохо растворяется в углеводородном сырье, а особенно плохо в сырье, которое содержит преимущественно ароматические соединения. Диффузия водорода в тяжелые углеводороды представляет собой крайне медленный процесс, в результате которого полное насыщение достигается лишь в течение многих часов. С ростом температуры и давления растворимость водорода увеличивается. Важным фактором, определяющим скорость растворения водорода в нефтяном сырье, является поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья. Чем больше эта поверхность, тем выше скорость насыщения нефтяного сырья водородом. Низкая объемная скорость подачи сырья в традиционных процессах гидрогенизационной обработки обусловлена, прежде всего, медленным растворением водорода в нефтяном сырье, неравномерным распределением нефтяного сырья и водорода по зернистому слою катализатора и недостаточной поверхностью контакта газовой и жидкой фаз.

В применяемых в промышленности каталитических реакторах распределение сырья по зернистому слою катализатора при низких объемных скоростях приближается к равномерному, а распределение водорода по зернистому слою катализатора при объемных скоростях 500-1000 нм3/м3 сырья остается неравномерным. Чем выше давление в реакторе, тем меньше реальный объем водорода, тем равномернее он распределяется по зернистому слою. Неравномерное распределение водорода по зернистому слою катализатора вызывает образование застойных зон и локальных перегревов, что способствует коксообразованию и отложению его на поверхности катализатора.

В известных технических решениях, в том числе в патентах, касающихся гидрогенизационной обработки нефтяного сырья, не рассматриваются вопросы, связанные с обеспечением равномерного распределения водорода по зернистому слою катализатора, а также увеличению поверхности контакта жидкой фазы углеводородного сырья и газовой фазы водорода.

Ниже приведены несколько аналогов и прототип предлагаемого изобретения, при рассмотрении которых отмечаются недостатки, связанные с проблемой, решаемой предлагаемым изобретением.

Известен способ гидроочистки нефтяного сырья, который проводят на алюмокобальтмолибденовом (Al-Co-Mo) или на алюмоникельмолибденовом (Al-Ni-Mo) катализаторах при температуре 350-420°C и давлении 2,5-7,0 МПа. Нефтяное сырье смешивается с циркуляционным водородсодержащим газом, нагревается в печи и подается в реактор гидроочистки. Очищенный гидрогенизат, например, дизельная фракция, вакуумный дистиллят и др., после сепаратора высокого давления, охлаждения и сброса давления проходит через стабилизационную колонну и направляется потребителю или на гидрокрекинг.

Газовая фаза (циркуляционный водородсодержащий газ) после сепаратора высокого давления очищается водным раствором моноэтаноламина от сероводорода и аммиака, образующихся в процессе гидроочистки. В очищенный циркуляционный водородсодержащий газ добавляется водород концентрацией до 95%, содержащий также примеси - азот, метан и др. При этом в циркуляционном водородсодержащем газе происходит накопление инертных газов и снижается концентрация водорода. Для поддержания заданной концентрации водорода в циркуляционном водородсодержащем газе перед реактором, часть этого газа после его очистки выводится из цикла, перед добавлением в него водорода. (Б.И. Бондаренко. Альбом технологических схем процессов переработки нефти и газа, М., 2003, с. 71-72).

Недостатком способа является то, что для поддержания заданной концентрации водорода в циркуляционном водородсодержащем газе проводится сдувка части газа, что приводит к потерям водорода со сдувочными газами.

Недостатком также является то, что обогащенный водородом газ подается непосредственно в сырьевой поток, что не позволяет насыщать сырье водородом в достаточной мере из-за ограниченного времени и поверхности контакта газовой и жидкой фаз.

Известен также способ гидрокрекинга нефтяного сырья, который проводят при температуре 420-480°C и давлении 15,0-20,0 МПа. Нефтяное сырье смешивается с циркуляционным водородсодержащим газом, нагревается в печи и подается в реактор гидрокрекинга. Так как процесс гидрокрекинга сопровождается выделением тепла, для поддержания температуры на заданном уровне в зернистом слое катализатора, в реактор гидрокрекинга между катализаторными полками дополнительно вводят холодный водородсодержащий газ. Выходящая из реактора смесь продуктов реакции и циркуляционного водородсодержащего газа охлаждается и поступает в сепаратор высокого давления. Жидкая часть после сепаратора высокого давления поступает в сепаратор низкого давления, откуда гидрогенизат направляется на разделение, а углеводородные газы - на утилизацию.

Газовая фаза после сепаратора высокого давления очищается водным раствором моноэтаноламина от сероводорода и аммиака. В очищенный циркуляционный водородсодержащий газ добавляется водород концентрацией до 95%, содержащий также примеси - азот, метан и др. При этом в циркуляционном водородсодержащем газе происходит накопление инертных газов, что снижает концентрацию водорода и вызывает необходимость в сдувке части водородсодержащего газа. Кроме того, циркуляционный водородсодержащий газ обогащается легкими углеводородными газами, образующимися в процессе гидрокрекинга. Для поддержания заданной концентрации водорода в циркуляционном водородсодержащем газе перед реактором, часть этого газа после его очистки выводится из цикла перед добавлением в него водорода. (Б.И. Бондаренко. Альбом технологических схем процессов переработки нефти и газа, М., 2003, с. 73-76).

Недостатком способа является то, что для поддержания заданной концентрации водорода в циркуляционном водородсодержащем газе проводится сдувка части газа, что приводит к потерям водорода со сдувочными газами.

Недостатком также является то, что обогащенный водородом газ подается непосредственно в сырьевой поток и в реактор гидрокрекинга между катализаторными полками, что не позволяет насыщать сырье водородом в достаточной мере из-за ограниченного времени и поверхности контакта газовой и жидкой фаз. Кроме того, неравномерное распределение реакционной среды по зернистому слою катализатора приводит к неравномерному распределению температур в этом слое, что вызывает локальные перегревы катализатора, способствует коксообразованию, отложению его на поверхности катализатора, потери активности катализатора и необходимости его замены.

Известен способ и устройство для гидроочистки и гидрокрекинга (DK патент №2427610, кл. C10G 65/02, опубл. 27.08.11), содержащий стадии, на которых: (а) осуществляют гидрообработку углеводородного сырья при помощи обогащенного водородом газа для получения гидрообработанного выходящего потока, содержащего смесь жидкости и пара, которая разделяется на жидкую фазу и паровую фазу, и (b) на этапе разделения разделяют жидкую фазу на регулируемую жидкую часть, задаваемую конверсией, и избыточную жидкую часть посредством регулирования потока регулируемой жидкости, полученной на стадии разделения, при помощи элемента регулирования потока, и соединяют паровую фазу с избыточной жидкой частью для получения парожидкой части, и (с) затем выделяют фракцию, содержащую сырье для флюид-каталитического крекинга, из регулируемой жидкой части, и одновременно осуществляют гидрокрекинг парожидкой части для получения дизельной фракции, или осуществляют гидрокрекинг регулируемой жидкой части для получения дизельной фракции, и одновременно выделяют фракцию, содержащую сырье для флюид-каталитического крекинга, из парожидкой части.

Недостатком является то, что обогащенный водородом газ подается непосредственно в сырьевой поток. Неравномерное распределение нефтяного сырья и водорода по зернистому слою катализатора не позволяет насыщать сырье водородом в достаточной мере из-за ограниченного времени и поверхности контакта газовой и жидкой фаз. Кроме того, неравномерное распределение реакционной среды по зернистому слою катализатора приводит к неравномерному распределению температур в этом слое, что приводит к локальным перегревам катализатора, способствует коксообразованию, отложению его на поверхности катализатора, потери активности катализатора и необходимости его замены.

Известен также комбинированный способ гидрообработки и гидрокрекинга углеводородного сырья по патенту RU №2214442, кл. C10G 65/02, опубл. 20.10.03, отличающийся тем, что содержит стадии: а) подачи углеводородного сырья и водорода в зону каталитической реакции денитрификации и десульфуризации, осуществляемой при температуре 204-482°C, давлении 3,5-17,3 МПа, объемной скорости жидкого углеводородного сырья 0,1-10,0 ч-1 в присутствии катализатора, и вывода из зоны реакции денитрификации и десульфуризации выходного потока; (b) подачи выходного потока непосредственно в рецикловую стриппинг-колонну высокого давления, использующую рецикловый обогащенный водородом отгоночный газ, для получения первого потока пара, содержащего водород, углеводородные соединения, имеющие температуру кипения ниже пределов выкипания углеводородного сырья, сероводород и аммиак, и первого жидкого потока, содержащего углеводородные соединения, кипящие в пределах выкипания углеводородного сырья; (с) подачи, по меньшей мере, части первого жидкого потока в зону гидрокрекинга, содержащую катализатор гидрокрекинга и работающую при температуре 204-482°C, давлении 3,5-17,3 МПа, объемной скорости жидкого углеводородного сырья 0,1-15,0 ч-1, и отвода выходного потока из зоны гидрокрекинга; (d) подачи выходного потока из зоны гидрокрекинга в зону реакции денитрификации и десульфуризации; (е) конденсации в теплообменнике, по меньшей мере, части первого потока пара, полученного на стадии (b), для получения второго жидкого потока, содержащего углеводородные соединения, кипящие при температуре ниже пределов выкипания углеводородного сырья, и второго потока пара, содержащего водород и сероводород, и (f) возвращения, по меньшей мере, части второго потока пара в зону гидрокрекинга.

Недостатком такого способа является то, что водород подается непосредственно в сырьевой поток. Неравномерное распределение нефтяного сырья и водорода по зернистому слою катализатора не позволяет насыщать сырье водородом в достаточной мере из-за ограниченного времени и поверхности контакта газовой и жидкой фаз. Кроме того, неравномерное распределение реакционной среды по зернистому слою катализатора приводит к неравномерному распределению температур в этом слое, что приводит к локальным перегревам катализатора, способствует коксообразованию, отложению его на поверхности катализатора, потери активности катализатора и необходимости его замены.

Наиболее близким к изобретению является выбранный в качестве прототипа способ гидрокрекинга углеводородного сырья по патенту US №2405024, кл. С10G 65/12, опубл. 27.11.10, включающий: (а) введение жидкофазного потока, содержащего углеводородное исходное сырье, продукта, выходящего из зоны гидрокрекинга, и водорода в зону гидроочистки для получения сероводорода и аммиака и формирования первого углеводородного потока, содержащего углеводороды, характеризующиеся пониженным уровнем содержания серы и азота, при этом упомянутый водород присутствует в концентрации, достаточно низкой для сохранения в зоне гидроочистки жидкофазной непрерывной системы; (b) введение, по меньшей мере, части первого углеводородного потока, содержащего углеводороды, характеризующиеся пониженным уровнем содержания серы и азота, в зону разделения для извлечения продуктов гидроочистки, кипящих в диапазоне температур, более низком, чем у исходного сырья, и получения жидкого потока углеводородов, содержащего углеводороды, кипящие в диапазоне температур кипения исходного сырья; (с) введение жидкого потока углеводородов в зону гидрокрекинга в присутствии водорода при концентрации водорода, достаточно низкой для сохранения в зоне гидрокрекинга жидкофазной непрерывной системы; (d) возвращение отходящего продукта из зоны гидрокрекинга на рецикл на стадию (а).

Недостатком рассматриваемого способа является то, что из-за недостаточного количества водорода в сырьевом потоке, подаваемого в реактор гидроочистки и в реактор гидрокрекинга, а также из-за необходимости снижения температуры в зоне реакции, дополнительно в реакторы подается обогащенный водородом газ.

Неравномерное распределение потока жидкого сырья и водорода по зернистому слою катализатора не позволяет проводить процесс насыщения сырья водородом в достаточной мере из-за ограниченного времени и поверхности контакта газовой и жидкой фаз. Ограничение времени контакта фаз зависит от принятой объемной скорости подачи жидкого потока сырья и водорода, подаваемого дополнительно в реактор. Ограничение поверхности контакта фаз зависит от равномерности распределения газовой и жидкой фаз по зернистому слою катализатора. Неравномерное распределение реакционной среды по зернистому слою катализатора приводит также к неравномерному распределению температур в слое, что способствует образованию локальных застойных зон, способствующих перегреву катализатора, что приводит к коксообразованию и отложению его на поверхности катализатора, потере его активности и необходимости его замены.

При проведении процесса гидрокрекинга в каталитическом реакторе образуются углеводородные газы, которые разбавляют водород, даже при минимальной его подаче, что приводит к снижению парциального давления водорода и уменьшению его растворимости в жидком потоке сырья.

Задачей настоящего изобретения является создание способа гидрогенизационной обработки нефтяного сырья, обеспечивающего достижение требуемой глубины его переработки в легкие фракции высокого качества с минимальным содержанием серы и азота.

Задачей настоящего изобретения также является создание способа, позволяющего сократить потребление водорода за счет уменьшения его потерь.

Задачей настоящего изобретения также является создание способа, позволяющего обеспечить равномерное распределение нефтяного сырья и водорода по всему объему зернистого слоя катализатора, исключить локальные зоны перегрева, обеспечить поддержание оптимальной температуры в слое катализатора и, как следствие, увеличить срок службы катализатора.

Задачей настоящего изобретения также является создание способа, позволяющего увеличить объемную скорость подачи нефтяного сырья при гидрогенизационной обработке и, как следствие, уменьшить массогабаритные характеристики каталитических реакторов.

Задачей настоящего изобретения также является создание способа, обеспечивающего возможность снижения давления процесса гидрогенизационной обработки нефтяного сырья и, как следствие, сокращения потребления энергии для компримирования водорода.

Для решения поставленных задач предлагается способ гидрогенизационной обработки нефтяного сырья при повышенных температурах и давлении, включающий гидроочистку с удалением из нефтяного сырья серы и азота, и гидрокрекинг с последующим выделением из полученных продуктов легких фракций и облагороженного остатка, содержащий стадии: а) насыщение водородом нефтяного сырья перед его подачей на гидрогенизационную обработку при температуре 50-350°C и давлении 1,0-20,0 МПа отдельно в массообменном аппарате, обеспечивающем развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья; б) гидроочистку при температуре 340-400°C и давлении 1,0-20,0 МПа нефтяного сырья, насыщенного водородом на стадии (а), в каталитическом реакторе, обеспечивающем поддержание заданной температуры процесса в объеме зернистого слоя катализатора путем отвода тепла из реакционной зоны через теплопередающую стенку внешним теплоносителем; в) насыщение водородом очищенных от соединений серы и азота нефтяных остатков, а также другого тяжелого нефтяного сырья, не требующего гидроочистки перед его подачей на гидрокрекинг, проводят при температуре 50-400°C и давлении 1,0-20,0 МПа отдельно в массообменном аппарате, обеспечивающем развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья; г) гидрокрекинг нефтяного сырья, насыщенного водородом на стадии (в), при температуре 350-460°C и давлении 1,0-20,0 МПа в каталитическом реакторе, обеспечивающем поддержание заданной температуры процесса в объеме зернистого слоя катализатора путем отвода тепла из реакционной зоны через теплопередающую стенку внешним теплоносителем.

Выбор параметров процесса гидрогенизационной обработки - давления и температуры - определяется содержанием серы, азота, ароматических соединений, высокомолекулярных компонентов и др. обрабатываемого нефтяного сырья.

Процесс насыщения нефтяного сырья водородом можно проводить в массообменных аппаратах любого типа. Однако для достижения наиболее полного насыщения нефтяного сырья водородом при принятых температуре и давлении следует отдать предпочтение массообменному аппарату пенно-барботажного типа (патент RU №2079344), обеспечивающему развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой и жидкой фаз и, как следствие, ускорение насыщения углеводородного сырья водородом.

Процесс гидрогенизационной обработки нефтяного сырья, насыщенного водородом, можно проводить в каталитических реакторах любого типа. Однако следует отдать предпочтение каталитическому реактору радиально-спирального типа (патент RU №2371243), обеспечивающему равномерное распределение реакционной среды по всему объему зернистого слоя катализатора, поддержание заданной температуры в катализаторном слое путем отвода тепла реакции теплоносителем через теплопередающие стенки.

Сырьем для гидрогенизационной обработки может быть нефтяное сырье, в том числе тяжелая нефть и нефтяные остатки, а также легкие нефтяные фракции. Содержание серы в таком сырье может составлять до 6% масс., а содержание азота - до 1,0% масс. Требуемая глубина переработки нефтяного сырья в легкие фракции высокого качества с минимальным содержанием серы и азота достигается путем многократного повторения стадий насыщения нефтяного сырья водородом и гидрогенизационной обработки насыщенного водородом нефтяного сырья. Процесс многократного повторения стадий насыщения нефтяного сырья водородом и гидрогенизационной обработки насыщенного водородом нефтяного сырья осуществляется или рециркуляцией части гидрогенизационного продукта с добавлением свежего нефтяного сырья через указанные стадии или многократным повторением стадий до получения требуемой глубины переработки сырья с получением продукта с минимальным содержанием серы и азота.

Сокращение потребления водорода за счет уменьшения его потерь достигается благодаря тому, что при насыщении водородом нефтяного сырья в массообменном аппарате исключается его разбавление газами после гидроочистки, и, как следствие, исключаются необходимость в сдувке для поддержания концентрации водорода в циркуляционном газе, приводящей к потерям водорода. Кроме того, исключаются потери водорода на стадии гидрокрекинга, так как исключается подача в реактор гидрокрекинга газообразного водорода, часть которого разбавляется в реакторе углеводородными газами, получаемыми в процессе гидрокрекинга, и выводится из реактора с продуктом.

Равномерное распределение водорода в нефтяном сырье по всему объему зернистого слоя катализатора достигается за счет предварительного равномерного насыщения нефтяного сырья водородом в массообменном аппарате, а равномерное распределение насыщенного водородом нефтяного сырья по всему объему катализатора, достигается за счет использования каталитического реактора по патенту RU №2371243, в котором полости, загруженные катализатором, чередуются с полостями, в которые подается теплоноситель. Условия распределения нефтяного сырья, насыщенного водородом, по полостям реактора, загруженным катализатором, одинаковые, что приводит к одинаковому количеству сырья, поступающему в каждую полость. При этом исключен переток сырья из полости в полость. Это обеспечивает равномерное распределение сырья по всему объему катализатора. Чередование полостей, загруженных катализатором и теплоносителем, обеспечивает поддержание в зернистом слое катализатора каждой полости оптимальный температурный режим за счет отвода тепла через теплопередающую стенку теплоносителю, исключая локальные зоны перегрева катализатора, отложение на его поверхности кокса, и, как следствие, увеличение срока его службы.

Увеличение объемной скорости подачи нефтяного сырья при гидрогенизационной обработке достигается исключением лимитирующей стадии растворения водорода в нефтяном сырье непосредственно в каталитическом реакторе, так как процесс растворения водорода в нефтяном сырье проводят отдельно в массообменном аппарате. Благодаря этому, время контакта катализатора и нефтяного сырья, насыщенного водородом для проведения процессов гидрогенизационной обработки, сокращается, а объемная скорость увеличивается. Увеличение объемной скорости подачи сырья приводит к уменьшению объема загружаемого катализатора в реактор, и как следствие, позволяет уменьшить массогабаритные характеристики каталитических реакторов.

При снижении давления процесса гидрогенизационной обработки уменьшится количество водорода, растворенного в нефтяном сырье. Это компенсируется многократной циркуляцией нефтяного сырья через стадии насыщения нефтяного сырья водородом и гидрогенизационной обработки. Снижение давления процесса гидрогенизационной обработки сократит потребление энергии на компримирование водорода.

На предлагаемом рисунке схематически показан пример реализации способа гидрогенизационной обработки нефтяного сырья.

Свежий водород подают по линии 1, смешивают с поступающим по линии 5 потоком циркуляционного водорода, отходящего из массообменного аппарата 4 со стадии насыщения, и направляют на циркуляционный компрессор 2. По линии 3 сжатый до давления 4,0 МПа водород подают в массообменный аппарат 4 на стадию насыщения нефтяного сырья водородом.

Нефтяное сырье, подлежащее гидроочистке, по линии 6 подают в массообменный аппарат 4, где при температуре 320°C и давлении 4,0 МПа происходит насыщение его водородом. Насыщенное водородом нефтяное сырье насосом 7 по линии 8 направляют в каталитический реактор гидроочистки 9, в котором происходит гидрирование соединений серы и азота при 380°C и давлении 4,0 МПа. При необходимости поддержание заданной температуры в зоне реакции осуществляется отводом тепла от катализаторного слоя через теплопередающие стенки теплоносителем, который подают в полости теплоносителя по линии 11 и выводят по линии 12. После реактора гидроочистки 9 обработанное сырье по линии 10 направляют в блок разделения газовой и жидкой фаз 13. Газовую фазу, содержащую сероводород и аммиак, по линии 15 подают на утилизацию. Жидкую фазу по линии 14 подводят к насосу 16 и направляют или потребителю по линии 19, или на рециркуляцию по линии 17 для достижения требуемой глубины очистки от соединений серы и азота. В случае проведения рециркуляции в зависимости от достигнутой степени гидроочистки и дальнейшего назначения гидроочищенного продукта часть очищенного от серы и азота нефтяного сырья по линии 19 направляют потребителю или по линии 18 на стадию насыщения сырья водородом, а затем на стадию гидрокрекинга в каталитический реактор гидрокрекинга 28.

По линии 20 подают свежий водород, смешивают его с поступающим по линии 24 потоком циркуляционного водорода, отходящего из массообменного аппарата 23 со стадии насыщения нефтяного сырья водородом, и направляют на циркуляционный компрессор 21. По линии 22 водород под давлением 12,0 МПа подают в массообменный аппарат 23 на стадию насыщения нефтяного сырья водородом.

Нефтяное сырье, не требующее гидроочистки, по линии 25 подают в массообменный аппарат 23, где происходит его насыщение водородом.

Из массообменного аппарата 23 насосом 26 по линии 27 насыщенное водородом нефтяное сырье подается в каталитический реактор гидрокрекинга 28. Поддержание заданной температуры в зоне реакции осуществляется отводом тепла от катализаторного слоя через теплопередающие стенки теплоносителем, который подается в полости теплоносителя по линии 30 и выводится по линии 31. После каталитического реактора 28 продукты гидрокрекинга по линии 29 поступают в блок разделения газовой и жидкой фаз 32. Газовая фаза, содержащая углеводородные газы, по линии 33 направляется на утилизацию. После выделения из жидкой фазы легких фракций высококипящие фракции по линии 34 подводят к насосу 35 и направляют либо на рециркуляцию по линии 36 в массообменный аппарат 23 для насыщения водородом и далее в реактор гидрокрекинга 28 для достижения требуемой глубины переработки нефтяного сырья, либо по линии 37 потребителю для дальнейшего использования.

Преимуществами данного способа являются:

- возможность достижения требуемой глубины переработки нефтяного сырья в легкие фракции высокого качества с минимальным содержанием серы и азота,

- возможность сокращения потребления водорода за счет уменьшения его потерь, а также исключения необходимости дополнительной подачи газообразного водорода в реакционную зону, в том числе в качестве теплоносителя - холодного байпаса,

- возможность увеличения объемной скорости подачи нефтяного сырья при гидрогенизационной обработке и, как следствие, уменьшения массогабаритных характеристик каталитических реакторов,

- возможность снижения давления процесса гидрогенизационной обработки нефтяного сырья и, как следствие, сокращения потребления энергии на компримирование водорода.

1. Способ гидрогенизационной обработки нефтяного сырья при повышенных температурах и давлении, включающий стадии: а) насыщение водородом нефтяного сырья путем растворения водорода в этом сырье перед его подачей на гидрогенизационную обработку при температуре 50-350°C и давлении 1,0-20,0 МПа отдельно в массообменном аппарате, обеспечивающем развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья; б) гидроочистку, для удаления из нефтяного сырья серы и азота, при температуре 340-400°C и давлении 1,0-20,0 МПа в каталитическом реакторе, обеспечивающем поддержание заданной температуры процесса в зернистом слое катализатора путем отвода тепла из реакционной зоны через теплопередающую стенку внешним теплоносителем; в) насыщение водородом очищенного от соединений серы и азота нефтяного сырья или сырья, не требующего гидроочистки путем растворения водорода в этом сырье перед его подачей на гидрокрекинг, при температуре 50-400°C и давлении 1,0-20,0 МПа отдельно в массообменном аппарате, обеспечивающем развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья; г) гидрокрекинг нефтяного сырья, насыщенного водородом на стадии (в), при температуре 350-460°C и давлении 1,0-20,0 МПа в каталитическом реакторе, обеспечивающем поддержание заданной температуры процесса в зернистом слое катализатора путем отвода тепла из реакционной зоны через теплопередающую стенку внешним теплоносителем, при этом процессы насыщения водородом нефтяного сырья на стадиях (а) и (в) проводятся в массообменном аппарате путем пропускания через него нефтяного сырья и водорода, нерастворенный в углеводородном сырье водород циркулирует через массообменный аппарат, а насыщенное водородом углеводородное сырье направляется на гидроочистку и/или гидрокрекинг на стадиях (б) и (г), при этом процессы гидроочистки и/или гидрокрекинга нефтяного сырья на стадиях (б) и (г) проводят при увеличенной объемной скорости нефтяного сырья только за счет водорода, растворенного в этом сырье на стадиях (а) и (в), без подачи газообразного водорода в углеводородное сырье перед реакторами гидроочистки и гидрокрекинга и в эти реакторы, а степень извлечения серы и азота из нефтяного сырья при гидроочистке, а также глубина переработки нефтяного сырья при гидрокрекинге, обеспечивается только за счет рециркуляции части этого жидкого сырья последовательно через стадии (а) и (б) и/или (в) и (г).

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что повышение давления насыщенного водородом нефтяного сырья перед реакторами гидроочистки и гидрокрекинга осуществляется насосами.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для насыщения водородом нефтяного сырья предпочтительно использовать массообменный аппарат пенно-барботажного типа, обеспечивающий развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой и жидкой фаз.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для проведения процессов гидроочистки и гидрокрекинга насыщенного водородом нефтяного сырья предпочтительно использовать каталитический реактор радиально-спирального типа.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье подвергается удалению загрязнений с получением остатка и масла, очищенного от загрязнений, b) масло, очищенное от загрязнений, вводится в часть для гироконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с кипящим слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, c) выходящий поток, полученный на стадии b), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем газойль, d) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в другой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, и e) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки.

Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье вводится в часть для гидроконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит, по меньшей мере, реактор с кипящем слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, b) выходящий поток, полученный на стадии а), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, c) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в первой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, d) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично во второй части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, e) фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрокрекинга в присутствии водорода.

Изобретение относится к способу получения экологически чистого ракетного топлива из керосино-газойлевых фракций каталитического крекинга деасфальтизата, получаемого в процессе деасфальтизации бензином остатков сернистых и высокосернистых нефтей.

Изобретение относится к способу получения дизельного топлива из углеводородного потока. Способ включает гидроочистку первого углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки для получения выходящего потока гидроочистки; разделение указанного выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки; фракционирование указанного жидкого выходящего потока гидроочистки для получения потока нафты и легких фракций и потока дизельного топлива; гидрокрекинг второго углеводородного потока, содержащего указанный поток дизельного топлива, в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга для получения выходящего потока гидрокрекинга; разделение выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга; и смешивание указанного парообразного выходящего потока гидрокрекинга с указанным выходящим потоком гидроочистки.

Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородов из сырья на основе талового масла. Способ характеризуется тем, что газообразный водород и биоасло, которое состоит на 2-90% из жирных кислот талового масла, на 2-98% из смоляных кислот талового масла и необязательно других растительных масел, направляют в неподвижный слой катализатора, образованный из твердого материала; биомасло подвергают каталитической деоксигенации и крекингу в слое под действием водорода с использованием катализатора деоксигенации и катализатора крекинга, которые отличаются друг от друга и расположены последовательно на расстоянии друг от друга в слое катализатора.
Изобретение относится к способу, включающему гидрокрекинг потока сырья, являющегося селективным для конвертированных продуктов в интервале температур кипения дистиллята и дающий выход неконвертированных продуктов, подходящих для использования в качестве смазочных материалов, включающий: предоставление потока сырья, гидрокрекинг потока сырья с образованием продукта гидрокрекинга, и разделение продукта гидрокрекинга на конвертированный продукт, и неконвертированный продукт, причем поток сырья образуют путем: гидроочистки фракции сырой нефти, с образованием гидроочищенного продукта, гидрокрекинга гидроочищенного продукта на стадии предварительного гидрокрекинга потоком водородсодержащего обрабатывающего газа в присутствии каталитической системы предварительного гидрокрекинга при эффективных условиях предварительного гидрокрекинга, достаточных для достижения степени конверсии не более 50%, с образованием гидроочищенного продукта, подвергнутого предварительному гидрокрекингу, и разделения гидроочищенного продукта, подвергнутого предварительному гидрокрекингу, на предварительно конвертированный продукт, и предварительно неконвертированный продукт, так что предварительно неконвертированный продукт является потоком сырья - вакуумного газойля.

Изобретение относится к способу получения переработанного дистиллятного продукта. Способ включает подачу потока углеводородов, содержащего один или большее количество углеводородов C40+, в зону термической конверсии для получения потока дистиллятной фракции углеводородов и потока газойля, подачу потока газойля в зону гидроочистки газойля для получения гидроочищенного газойля, подачу указанного гидроочищенного газойля в зону каталитического крекинга в псевдоожиженном слое катализатора для получения легкого рециклового газойля, подачу легкого рециклового газойля в зону гидрокрекинга для проведения селективного гидрокрекинга ароматических соединений, содержащих, по меньшей мере, два кольца, с получением переработанного дистиллятного продукта и рециркуляцию, по меньшей мере, части переработанного дистиллятного продукта из зоны селективного гидрокрекинга в зону проведения каталитического крекинга в псевдоожиженном слое.

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии. Изобретение касается способа получения маловязких белых масел, в котором вакуумный газойль подвергают гидрокрекингу при объемном соотношении водорода к сырью 800-1000 нм3/м3, объемной скорости подачи сырья 0,4-0,6 ч-1, температуре 340-360°C и парциальном давлении водорода 20-30 МПа на Ni/Mo катализаторе, нанесенном на алюмосиликатный носитель, с содержанием активных компонентов в пересчете на прокаленный при температуре 600°C катализатор, мас.%: MoO3 - 35,0, NiO - 15,0, SiO2 - 7,0 или на Ni/W катализаторе, нанесенном на алюмосиликатный носитель, с содержанием активных компонентов в пересчете на прокаленный при температуре 600°C катализатор, мас.%: WO3 - 25,0, NiO - 10,0, SiO2 - 5,0.

Изобретение относится к очистке и конверсии в стационарном слое тяжелой нефти. Изобретение касается способа предварительной очистки и гидроконверсии углеводородного сырья в виде тяжелой сырой нефти, содержащей, по меньшей мере, 0,5% мас.

Изобретение относится к производству дизельного топлива. Изобретение касается способа, в котором сжимают поток подпиточного водорода в компрессоре с получением сжатого потока подпиточного водорода и отбирают поток водорода из указанного сжатого потока подпиточного водорода.

Изобретение относится к способу гидрообработки углеводородного сырья. Способ включает (a) приведение в контакт сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом для приготовления смеси сырья/разбавителя/водорода, где водород растворяют в смеси с получением жидкого сырья; (b) приведение в контакт смеси сырья/разбавителя/водорода с первым катализатором в первой зоне обработки с получением первого выходящего потока продуктов; (с) приведение в контакт первого выходящего потока продуктов со вторым катализатором во второй зоне обработки с получением второго выходящего потока продуктов и (d) рециркуляцию части второго выходящего потока продуктов в виде рециркулирующего потока продуктов для использования в разбавителе на стадии (а) (i) при коэффициенте рециркуляции от примерно 1 до примерно 8; где первая зона обработки включает не менее двух стадий, где первый катализатор представляет собой катализатор гидроочистки, а второй катализатор представляет собой катализатор раскрытия цикла, причем первая и вторая зоны обработки представляют собой реакционные зоны, заполненные жидкостью, где общее количество водорода, подаваемое в процесс, больше 100 нлН2/лсырья. Использование предлагаемого способа позволяет использовать более простую систему меньшего размера без дополнительной газовой фазы или разделения газов. 22 з.п. ф-лы, 25 пр., 13 табл., 1 ил.

Заявлены способ и устройство для гидрообработки углеводородного масла. Способ включает следующие стадии: (1) инжекцию водорода в углеводородное масло через отверстия, имеющие средний диаметр пор нанометрового диапазона, с получением водородсодержащего углеводородного масла; и (2) в условиях жидкофазной гидрообработки подачу в реактор углеводородного масла, содержащего водород, для приведения в контакт с катализатором, обладающим гидрирующим каталитическим действием. Способ без добавления разбавителя или циркулирующего масла обеспечивает быстрое и эффективное диспергирование и растворение водорода в углеводородном масле для получения устойчивого содержащего водород углеводородного масла с высоким содержанием углерода и, соответственно, достижения эффекта гидрообработки, эквивалентного или даже превосходящего эффекты существующих способов гидрообработки. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 10 ил., 9 табл., 16 пр.

Изобретение относится к способу и устройству для гидрообработки риформата. Способ включает приведение риформата в контакт с обладающим каталитическим гидрирующим действием катализатором в условиях жидкофазной гидрообработки в реакторе гидрирования, при этом часть водородсодержащего газа для гидрообработки получена из растворенного водорода, содержащегося в риформате; где гидрообработку проводят в присутствии дополнительного водородсодержащего газа, который инжектируют в риформат перед проведением контактирования и/или во время контактирования через поры с помощью смесителя, который содержит, по меньшей мере, один канал для жидкости, предназначенный для риформата, и, по меньшей мере, один канал для газа, предназначенный для дополнительного водородсодержащего газа, при этом канал для жидкости соединен с каналом для газа посредством компонента, по меньшей мере, часть которого представляет собой пористую область; при этом риформат получают из нижней части газожидкостного сепаратора путем инжекции смеси каталитического риформинга в газожидкостной сепаратор и в продукте, полученном путем проведения контактирования, удаляют летучие компоненты, причем риформат поступает в реактор гидрирования после теплообмена с нефтяным сырьем с удаленными летучими компонентами, нефтяное сырье с удаленными летучими компонентами инжектируют в колонну для удаления тяжелых компонентов и для извлечения ароматических углеводородов из верхней части колонны. Устройство включает реактор каталитического риформинга (5) для приведения углеводородного масла в контакт с катализатором, обладающим каталитическим риформирующим действием в условиях каталитического риформинга, с получением смеси каталитического риформинга; газожидкостной сепаратор (6) для удаления летучих компонентов (7) из смеси каталитичесого риформинга путем газожидкостного разделения с получением риформата из нижней части газожидкостного сепаратора (6); смеситель (8) для инжекции дополнительного водородсодержащего газа в риформат с получением водородсодержащего риформата; реактор гидрирования (9) для приведения водородсодержащего риформата в контакт с катализатором, обладающим каталитическим гидрирующим действием в условиях жидкофазной гидрообработки, колонну (10) для удаления летучих компонентов; колонну (13) удаления тяжелых компонентов; теплообменник (11) для осуществления теплообмена с риформатом. В соответствии со способом по настоящему изобретению риформат, отделенный в сепараторе продуктов риформинга, может напрямую подвергаться жидкофазной гидрообработке; таким образом, не только может быть полностью использован водород, растворенный в риформате, но также могут быть удалены олефины, содержащиеся в риформате, при этом исключается необходимость в рециркуляции водорода и в оборудовании для циркуляции. Риформат, полученный способом по настоящему изобретению, имеет пониженное бромное число ниже 50 мгBr2/100 г и потерю ароматических углеводородов менее 0,5 масс. %. 2 н. и 23 з.п. ф-лы, 8 ил., 2 табл., 6 пр.

Настоящее изобретение предусматривает способ гидрообработки углеводородов с неравномерным распределением объема катализатора среди двух или более слоев катализатора. Способ гидрообработки углеводородного сырья включает (а) обеспечение двух или более слоев катализатора, размещенных последовательно и связанных жидкой средой, где каждый слой катализатора является неподвижным и содержит катализатор, характеризующийся объемом катализатора, при этом объем катализатора увеличивается в каждом последующем слое катализатора; (b) приведение в контакт сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом с получением смеси сырье/разбавитель/водород, где водород растворяют в смеси с обеспечением жидкого сырья; (с) приведение в контакт смеси сырье/разбавитель/водород с первым катализатором в первом слое катализатора с получением выходящего потока продукта; и (d) приведение в контакт выходящего потока продукта с конечным катализатором в конечном слое катализатора с получением конечного выходящего потока продукта, где выходящий поток продукта, контактирующий с конечным катализатором, представляет собой выходящий поток продукта из слоя катализатора непосредственно перед конечным слоем катализатора; где каждый этап приведения в контакт из этапа (с) и этапа (d) осуществляют при условиях реакции, протекающей полностью в жидкой фазе, и где способ характеризуется более высокой степенью конверсии серы и азота, по сравнению с равномерным объемным распределением такого же катализатора в таком же объеме. Кроме того, углеводороды могут превращаться в способе с получением жидкого продукта, включая чистые виды топлива, с рядом требуемых свойств, таких как низкая плотность и высокое цетановое число. 14 з.п. ф-лы, 2 ил., 7 табл., 9 пр.

Настоящее изобретение обеспечивает способ гидроочистки углеводородов в полностью жидкостных реакторах с одним или несколькими независимыми рециркуляционными потоками жидкости. Способ выполняют как полностью жидкостный способ, при этом весь водород растворяют в жидкой фазе, и один или несколько из рециркуляционных потоков могут в действительности быть нулевыми. Способ гидроочистки углеводородного сырья включает: (а) обеспечение двух или более ступеней реакции, расположенных последовательно и в жидкостной связи, при этом каждая ступень реакции содержит по меньшей мере один слой катализатора, причем каждый слой катализатора содержит по меньшей мере один катализатор; (b) контактирование сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом для производства смеси сырье/разбавитель/водород, при этом водород растворяют в смеси сырье/разбавитель/водород; (с) контактирование смеси сырье/разбавитель/водород с первым катализатором на первой ступени реакции для производства первого эффлюента продукта; (d) рециркуляцию части первого эффлюента продукта в качестве первого рециркуляционного потока для применения в разбавителе на этапе (b) (i) при первом коэффициенте рециркуляции от 0,1 до 10; (d') необязательно имеющий одну или более протекающих реакционных стадий между первой реакционной стадией и последней реакционной стадией, причем стадия (d') содержит (i) обеспечение предшествующего эффлюента продукта, который представляет собой эффлюент продукта с предшествующей реакционной стадии, на текущую стадию реакции; (ii) необязательное контактирование предшествующего эффлюента продукта с водородом; (iii) необязательное контактирование предшествующего эффлюента продукта с настоящим рецикловым потоком; (iv) контактирование предшествующего эффлюента продукта с текущим катализатором с получением текущего эффлюента продукта; (v) необязательно, рециклирование части текущего эффлюента продукта в виде текущего рециклового потока при текущем коэффициенте рециркуляции от 0,1 до 10; и (vi) подачу текущего эффлюента продукта на последующую реакционную стадию; (е) контактирование по меньшей мере части эффлюента продукта со ступени реакции, предшествующей конечной ступени реакции, и, необязательно, водородом, с конечным катализатором на конечной ступени реакции для производства конечного эффлюента продукта; причем каждую стадию контактирования (с), необязательно стадию (d') (iv), и (е), проводят в условиях полностью жидкостного реактора, и где коэффициент рециркуляции на реакционной стадии не может быть больше, чем коэффициент рециркуляции на предшествующей реакционной стадии, и где конечная стадия реакции не предусматривает рециркуляционного потока. Углеводороды могут быть преобразованы в способе для получения жидких продуктов, таких как чистые топлива с несколькими требуемыми характеристиками. 20 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл., 8 пр.

Изобретение относится к способу гидрообработки углеводородного сырья. Способ включает (a) приведение в контакт сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом для приготовления смеси сырья/разбавителя/водорода, где водород растворяют в смеси с получением жидкого сырья; (b) приведение в контакт смеси сырья/разбавителя/водорода с первым катализатором в первой зоне обработки с получением первого выходящего потока продуктов; (с) приведение в контакт первого выходящего потока продуктов со вторым катализатором во второй зоне обработки с получением второго выходящего потока продуктов и (d) рециркуляцию части второго выходящего потока продуктов в виде рециркулирующего потока продуктов для использования в разбавителе на стадии (а) (i) при коэффициенте рециркуляции от примерно 1 до примерно 8; где первая зона обработки включает не менее двух стадий, где первый катализатор представляет собой катализатор гидроочистки, а второй катализатор представляет собой катализатор раскрытия цикла, причем первая и вторая зоны обработки представляют собой реакционные зоны, заполненные жидкостью, где общее количество водорода, подаваемое в процесс, больше 100 нлН2/лсырья. Использование предлагаемого способа позволяет использовать более простую систему меньшего размера без дополнительной газовой фазы или разделения газов. 22 з.п. ф-лы, 25 пр., 13 табл., 1 ил.

Изобретение относится к способу получения высокоиндексных компонентов базовых масел, соответствующих группе II и III по API, и может быть применено в нефтеперерабатывающей промышленности для получения высокоиндексных компонентов базовых масел из непревращенного остатка гидрокрекинга с использованием процессов депарафинизации селективными растворителями и каталитической гидроочистки. Способ осуществляют путем каталитического гидрокрекинга нефтяного сырья при давлении не менее 13,5 МПа, температуре от 380 до 430°С, объемной скорости подачи сырья от 0,5 до 1,5 ч-1 со степенью конверсии не менее 75% с получением непревращенного остатка гидрокрекинга, содержащего не менее 90% мас. насыщенных углеводородов, в том числе изопарафиновых углеводородов не менее 30% мас., с последующим его фракционированием и выделением целевых фракций, которые подвергаются депарафинизации селективными растворителями и гидроочистке, отличающийся тем, что после фракционирования выделяют три узкие целевые фракции, в качестве сырья гидрокрекинга наряду с прямогонным сырьем - вакуумным газойлем, и продуктом вторичной переработки - газойлем коксования, используются побочные продукты процесса селективной очистки: остаточный экстракт селективной очистки деасфальтизата в количестве от 4 до 6% мас., и депарафинизации: продукт депарафинизации остаточного рафината - петролатум - от 1 до 3% мас., что позволяет повысить температуру конца кипения смесевого сырья гидрокрекинга до 586°С. Способ позволяет получить высокоиндексные компоненты базовых масел с индексом вязкости до 126 пунктов, содержанием серы менее 30 ppm (0,0030% вес) и содержанием насыщенных углеводородов не менее 90% маc., с кинематической вязкостью при 100°C от 3,88 до 7,56 мм2/с, что позволяет варьировать ассортиментом при производстве товарных масел. 5 табл.
Изобретение относится к области нефтепереработки, конкретно к способу переработки вакуумного дистиллата. Предлагается способ гидрогенизационной переработки вакуумного дистиллата, включающий мягкий гидрокрекинг вакуумного дистиллата при повышенных температуре и давлении в присутствии катализатора гидрокрекинга, с последующим выделением целевого дизельного дистиллата и непревращенного остатка, причем выделенный после мягкого гидрокрекинга непревращенный остаток разделяют на два потока, один из которых в количестве 30-70 мас.% направляют на стадию дополнительной гидроочистки и затем на смешение с исходным вакуумным дистиллатом, а второй поток в количестве 70-30 мас.% выводят из системы в качестве сырья для каталитического крекинга или производства масел. Технический результат – обеспечение возможности при использовании сырья с повышенным концом кипения (до 560°С) получить высокий выход - до 60 мас.% дизельного топлива ЕВРО-5 (содержание серы менее 0,001 мас.%) и малосернистого сырья для процесса каталитического крекинга и производства масел. 2 з.п. ф-лы, 3 пр.

Настоящее изобретение предусматривает способ гидрообработки углеводородов с неравномерным распределением объема катализатора среди двух или более слоев катализатора. Способ гидрообработки углеводородного сырья включает (а) обеспечение двух или более слоев катализатора, размещенных последовательно и связанных жидкой средой, где каждый слой катализатора является неподвижным и содержит катализатор, характеризующийся объемом катализатора, при этом объем катализатора увеличивается в каждом последующем слое катализатора; (b) приведение в контакт сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом с получением смеси сырье/разбавитель/водород, где водород растворяют в смеси с обеспечением жидкого сырья; (с) приведение в контакт смеси сырье/разбавитель/водород с первым катализатором в первом слое катализатора с получением выходящего потока продукта; и (d) приведение в контакт выходящего потока продукта с конечным катализатором в конечном слое катализатора с получением конечного выходящего потока продукта, где выходящий поток продукта, контактирующий с конечным катализатором, представляет собой выходящий поток продукта из слоя катализатора непосредственно перед конечным слоем катализатора; где каждый этап приведения в контакт из этапа (с) и этапа (d) осуществляют при условиях реакции, протекающей полностью в жидкой фазе, и где способ характеризуется более высокой степенью конверсии серы и азота, по сравнению с равномерным объемным распределением такого же катализатора в таком же объеме. Кроме того, углеводороды могут превращаться в способе с получением жидкого продукта, включая чистые виды топлива, с рядом требуемых свойств, таких как низкая плотность и высокое цетановое число. 14 з.п. ф-лы, 2 ил., 7 табл., 9 пр.

Настоящее изобретение относится к способу получения дизельного топлива из углеводородного потока и к установке для его осуществления. Способ включает следующие стадии: гидроочистку углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки; разделение выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки; фракционирование жидкого выходящего потока гидроочистки, чтобы получить поток дизельного топлива; и гидрокрекинг указанного потока дизельного топлива в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга; разделение выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга; и смешивание указанного парообразного выходящего. Предлагаемые изобретения позволяют получить дизельное топливо с ультранизким содержанием серы. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 2 ил.

Настоящее изобретение обеспечивает способ гидроочистки углеводородов в полностью жидкостных реакторах с одним или несколькими независимыми рециркуляционными потоками жидкости. Способ выполняют как полностью жидкостный способ, при этом весь водород растворяют в жидкой фазе, и один или несколько из рециркуляционных потоков могут в действительности быть нулевыми. Способ гидроочистки углеводородного сырья включает: (а) обеспечение двух или более ступеней реакции, расположенных последовательно и в жидкостной связи, при этом каждая ступень реакции содержит по меньшей мере один слой катализатора, причем каждый слой катализатора содержит по меньшей мере один катализатор; (b) контактирование сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом для производства смеси сырье/разбавитель/водород, при этом водород растворяют в смеси сырье/разбавитель/водород; (с) контактирование смеси сырье/разбавитель/водород с первым катализатором на первой ступени реакции для производства первого эффлюента продукта; (d) рециркуляцию части первого эффлюента продукта в качестве первого рециркуляционного потока для применения в разбавителе на этапе (b) (i) при первом коэффициенте рециркуляции от 0,1 до 10; (d') необязательно имеющий одну или более протекающих реакционных стадий между первой реакционной стадией и последней реакционной стадией, причем стадия (d') содержит (i) обеспечение предшествующего эффлюента продукта, который представляет собой эффлюент продукта с предшествующей реакционной стадии, на текущую стадию реакции; (ii) необязательное контактирование предшествующего эффлюента продукта с водородом; (iii) необязательное контактирование предшествующего эффлюента продукта с настоящим рецикловым потоком; (iv) контактирование предшествующего эффлюента продукта с текущим катализатором с получением текущего эффлюента продукта; (v) необязательно, рециклирование части текущего эффлюента продукта в виде текущего рециклового потока при текущем коэффициенте рециркуляции от 0,1 до 10; и (vi) подачу текущего эффлюента продукта на последующую реакционную стадию; (е) контактирование по меньшей мере части эффлюента продукта со ступени реакции, предшествующей конечной ступени реакции, и, необязательно, водородом, с конечным катализатором на конечной ступени реакции для производства конечного эффлюента продукта; причем каждую стадию контактирования (с), необязательно стадию (d') (iv), и (е), проводят в условиях полностью жидкостного реактора, и где коэффициент рециркуляции на реакционной стадии не может быть больше, чем коэффициент рециркуляции на предшествующей реакционной стадии, и где конечная стадия реакции не предусматривает рециркуляционного потока. Углеводороды могут быть преобразованы в способе для получения жидких продуктов, таких как чистые топлива с несколькими требуемыми характеристиками. 20 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл., 8 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2016-08-10 2016-08-10T11:10:15
Наверх