Состав смеси для получения безобжигового зольного гравия
Владельцы патента RU 2593509:
федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кузбасский государственный технический университет имени Т.Ф. Горбачева" (КузГТУ) (RU)
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству заполнителей для легкого бетона. Технический результат заключается в снижении насыпной плотности безобжигового гравия. Смесь для получения безобжигового зольного гравия содержит, мас. %: зола гидроудаления 75-80; жидкое стекло 6,5-8; портландцемент 3-5; вода остальное. 3 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству заполнителей для легкого бетона.
Известна смесь для приготовления безобжигового зольного гравия на основе кислой золы ТЭС (Патент №2526925, МПК С04В 18/10, МПК С04В 18/14, опубл. 27.08.2014), содержащая, мас. %: негашеную известь 5-15; ангидрид 5-15; ускоритель твердения - сталерафинировочный шлак, размолотый до размера частиц менее 100 мкм 5-50; кислую золу ТЭС - остальное.
Недостатком данной смеси является повышенная плотность.
Наиболее близкой к изобретению является смесь для приготовления безобжигового зольного гравия (Патент №2482091, МПК С04В 18/10, опубл. 20.05.2013), содержащая, мас. %: портландцемент 15-20; молотый доменный гранулированный шлак 0-25; сульфат натрия 2; горнблендит - 10-25, кислая зола - остальное.
Недостатком данной смеси является повышенная плотность.
Технический результат заключается в получении смеси для получения безобжигового гравия со сниженной плотностью.
Технический результат достигается тем, что смесь для приготовления безобжигового зольного гравия, включающая золу, портландцемент, воду, согласно изобретению дополнительно содержит в составе жидкое стекло в следующем соотношении компонентов, мас. %:
зола гидроудаления 75-80;
жидкое стекло 6,5-8;
портландцемент 3-5;
вода остальное.
Зола гидроудаления ТЭЦ представляет собой тонкодисперсный порошок с тонкостью помола 2500-3000 см2/г, насыпной плотностью 780 кг/м3, истинной плотностью 2200 кг/м3, влажностью 17%, потерями при прокаливании 4,8%.
Зерновой состав золы гидроудаления ТЭЦ мокрого удаления представлен в таблице 1.
Модуль крупности золы гидроудаления ТЭЦ - Мкр=1,02.
Химический состав золы гидроудаления ТЭЦ представлен в таблице 2.
Зола гидроудаления ТЭЦ в смеси является основным компонентом. Данная зола является низкокальциевой, поэтому обладает слабыми связующими свойствами. Для образования гранул необходимо введение дополнительного компонента.
Жидкое натриевое стекло выполняет роль связующего, необходимого для гранулирования золы. Основная задача жидкого стела заменить цемент в аналогичных составах зольного гравия. За счет отказа от использования цемента уменьшается насыпная плотность гранул. Вводится вместе с водой.
Портландцемент выполняет роль дополнительного связующего, необходимого для достижения требуемой прочности гранул.
Приготовление испытуемых гранул осуществили в лабораторном тарельчатом грануляторе. Все компоненты дозировали по массе.
Набор прочности гранул происходил не менее 3 дней.
Составы для получения гранул приведены в таблице 3.
| Таблица 3 Составы исходных смесей. |
|||
| Компоненты | Содержание, мас. % | ||
| Состав №1 | Состав №2 | Состав №3 | |
| Жидкое стекло | 6,4 | 7,9 | 7,2 |
| Зола гидроудаления ТЭЦ | 76,6 | 78,3 | 78,2 |
| Портландцемент | 3,6 | 4,4 | 5,0 |
| Вода | 13,4 | 9,4 | 10,6 |
| Насыпная плотность гранул, Мкг/м3 | не более 510 | не более 490 | не более 515 |
| Прототип (Патент №2526925, МПК С04В 18/10, МПК С04В 18/14, опубл. 27.08.2014) Насыпная плотность гранул, кг/м3 |
не менее 640 | не менее 640 | не менее 640 |
Таким образом, замена цемента жидким стеклом приводит к снижению насыпной плотности гранул.
Смесь для приготовления безобжигового зольного гравия, включающая золу, портландцемент, воду, отличающаяся тем, что дополнительно содержит в составе жидкое стекло в следующем соотношении компонентов, мас. %:
| зола гидроудаления | 75,0-80,0 |
| жидкое стекло | 6,5-8 |
| портландцемент | 3-5 |
| вода | остальное |
Похожие патенты:
Изобретение относится к технологиям производства пористых заполнителей конструкционного назначения на основе техногенного сырья и рекомендуется для крупномасштабной переработки отходов теплоэнергетики в виде кислых и ультракислых зол.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к способу изготовления теплоизоляционного материала, и может быть использовано для изготовления теплоизоляционного материала, предназначенного для термоизоляции чердачных, подвальных перекрытий, межкомнатных перегородок, фасадов зданий.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству мелкозернистых бетонов, которые могут быть использованы для возведения теплиц и других сооружений, преимущественно, сельскохозяйственного назначения.
Сырьевая смесь для изготовления бетона // 2537742
Изобретение относится к сырьевой смеси для изготовления бетона и может найти применение в промышленности строительных материалов, в частности при производств изделий из бетонов.
Сырьевая смесь для изготовления бетона // 2534313
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству бетонов. Технический результат заключается в снижении расхода цемента при обеспечении прочности бетона.
Изобретение относится к технологиям производства безобжигового зольного гравия на основе кислой золы. Смесь для получения безобжигового зольного гравия на основе кислой золы ТЭС включает, мас.%: негашеную известь 5-15, ангидрит 5-15, ускоритель твердения - сталерафинировочный шлак, размолотый до размера частиц менее 100 мкм 5-50, кислую золу ТЭС - остальное.
Изобретение относится к области переработки золошлаковых отходов угольных тепловых электростанций с целью их утилизации в качестве наполнителей и заполнителей бетонов и других материалов при производстве строительных изделий, а также для обеспечения при необходимости возможности беспылевого хранения в отвалах.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству мелкозернистых бетонов. Технический результат заключается в снижении расхода цемента в составе сырьевой смеси для изготовления мелкозернистого бетона.
Масса для изготовления пористого заполнителя // 2496730
Изобретение касается производства пористого заполнителя для легких бетонов. Масса для изготовления пористого заполнителя включает, мас.%: глинистые породы 69,0-72,0; зола ТЭС 16,0-22,0; измельченная льняная костра 6,0-10,0; сульфитно-дрожжевая бражка 2,0-3,0.
Изобретение относится к технологиям производства безобжигового зольного гравия (БЗГ) на основе кислой золы и добавок. .
Изобретение относится к отрасли производства строительных материалов, в частности аналога гранулированного пеностекла - заполнителя пористого для легких бетонов и теплоизоляционных засыпок в различных строительных конструкциях для утепления, например, стен, полов, кровель промышленных и гражданских зданий. Технический результат заключается в снижении температуры вспенивания до 850-870°С, плотности и коэффициента теплопроводности. Заполнитель пористый для легких бетонов и теплоизоляционных засыпок содержит, мас. %: шлак ТЭС 50-60, стеклобой 30-40, глицерин 4, борная кислота 6. 1 табл.
Изобретение относится к способам переработки продуктов сгорания и может быть использовано на тепловых электростанциях, работающих на каменноугольных топливах, а также в строительной индустрии, например в производстве различных строительных материалов. В способе переработки низкокальциевых золошлаковых отходов ТЭЦ с высоким содержанием недогоревших угольных частиц с последующим применением золошлаковых отходов ТЭЦ при производстве строительных материалов и в строительстве золошлаковые отходы ТЭЦ гранулируют со связующим, в качестве которого используют известь в количестве 5-10 мас.%, или глину в количестве 10-15 мас.%, или жидкое стекло в количестве 3-7 мас.% по силикату натрия, или высококальциевую золу ТЭЦ в количестве 10-40 мас.%, осуществляют сушку гранул, дополнительно перед грануляцией при содержании в золошлаковых отходах ТЭЦ менее 15 мас.% недогоревших угольных частиц в золошлаковую смесь вводят молотый уголь в количестве, обеспечивающем получение теплотворной способности золошлаковой смеси в пределах 6,3 - 7,5 кДж/кг, и перед грануляцией золошлаковой смеси при жидкой консистенции золошлаковых отходов ТЭЦ из системы гидрозолоудаления или из золоотвала названные отходы обезвоживают до остаточной влажности не более 30% с возвратом осветленной воды на ТЭЦ, а удаление недогоревших угольных частиц осуществляют путем обжига гранул золошлаковой смеси при температуре 850 - 900оС в котле кипящего слоя с выжиганием угольных частиц золошлаковой смеси до остаточного количества не более 1 мас.% и утилизацией тепла на ТЭЦ или у других потребителей. Технический результат – повышение качества переработки золошлаковых отходов ТЭЦ и получаемого сырья для строительных материалов, утилизация золошлаковых отходов. 1 пр., 1 ил.
Шихта и способ получения проппанта // 2608100
Изобретение относится к производству проппантов - расклинивающих гранул, применяемых при добыче нефти и газа методом гидравлического разрыва пласта. Технический результат - уменьшение плотности проппанта и использование техногенных отходов при производстве проппантов. Шихта для получения проппанта, включающая алюмосиликатное сырье и спекающую добавку, содержит в качестве алюмосиликатного сырья смесь состава, мас.%: минеральная часть угля Канско-Ачинского или Кузнецкого, или Экибастузского или Подмосковного угольных бассейнов - отходы обогащения угля или их смесь с золошлаком и/или золой уноса 10,0-90,0 и по крайней мере один компонент из: боксит, каолин, кианит, силлиманит, андалузит, аморфный глинозем - остальное, а в качестве спекающей добавки - по крайней мере один компонент из: белитовый шлам, мел технический, доломит, борная кислота, фторид аммония или кальция, при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанный алюмосиликатный компонент 70,0-99,5, указанная спекающая добавка 0,5-30,0. Способ получения проппанта с пикнометрической плотностью 1,5-2,9 г/см3 и размерами 0,2-4 мм из указанной выше шихты, включающий предварительную термообработку отходов углеобогащения, боксита, каолина, кианита, силлиманита, андалузита при 850-1450°С, а аморфного глинозема, золошлаковых отходов, золы-уноса, спекающей добавки - при 110-550°С, помол компонентов шихты, гранулирование в смесителе-грануляторе молотой шихты со связующим - 3%-ным водным раствором карбоксиметилцеллюлозы или метилцеллюлозы, или лигносульфонатов технических при количестве связующего 10,0-40,0% от массы шихты, сушку гранул, рассев полученных гранул, их обжиг во вращающейся печи, охлаждение до температуры окружающей среды и рассев их на товарные фракции. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы. 2 н. и 2 з. п. ф-лы, 24 пр., 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству заполнителей для легкого бетона. Технический результат заключается в уменьшении плотности безобжигового зольного гравия без проведения тепловой обработки. Смесь для получения безобжигового зольного гравия содержит, мас. %: жидкое стекло 1,5-2; зола гидроудаления 55-58; портландцемент 18-20; пергидроль технический 30% 3,5-4; вода 16-22. 3 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству мелкозернистых бетонов, которые могут быть использованы для возведения теплиц и других сооружений, преимущественно, сельскохозяйственного назначения. Технический результат заключается в повышении прочности бетона. Сырьевая смесь для изготовления мелкозернистого бетона содержит, мас.%: портландцемент 28,0-30,0; зола от сжигания угля 55,3-58,5; суперпластификатор С-3 0,5-0,7; молотое и просеянное через сито №063 силикатное стекло 9,0-12,0; просеянный через сито №5 электрокорунд 2,0-4,0, при водоцементном отношении 0,4-0,5. 1 табл.
Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано для изготовления бетона для монолитного строительства, а также при ремонте и реконструкции сооружений. Технический результат заключается в повышении прочности. Бетон включает в себя гидравлическое вяжущее - портландцемент, мелкий заполнитель - песок, минеральную расширяющую добавку «ИР-1», крупный заполнитель из отвального шлака Новочеркасской ГРЭС, являющийся продуктом сгорания угля (шлака) Кузнецкого угольного бассейна, добытого из разреза «Калтанский», с насыпной плотностью 650-700 кг/м3 при следующем соотношении крупности: фр. 5 мм – 47,5 %, фр. 7,5 мм – 35,5%, фр. 10 мм – 17,0%, соотношение микропор и мезопор 3,5:1 и суммарный объем пор по воде не менее 0,6 см3/г, при водоцементом соотношении 0,5-0,6. 2 табл.
Изобретение относится к способу изготовления геополимерных цементирующих вяжущих композиций для бетона, элементов сборных конструкций и панелей, строительных растворов, материалов для ремонтных работ. Геополимерные цементирующие композиции согласно вариантам реализации изобретения получают путем смешивания термоактивируемого алюмосиликатного минерала, кальцийалюминатного цемента, сульфата кальция и химического активатора с водой. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы изобретения. Технический результат - повышение физико-механических свойств композиций. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 24 ил.,73 табл., 31 пр.
Изобретение относится к геополимерным композициям на основе алюмосиликатов. Алюмосиликатная геополимерная композиция, содержащая продукт взаимодействия воды, химического активатора из группы, состоящей из соли щелочного металла, основания щелочного металла и их смесей, и вяжущего реакционно-способного материала, содержащего термоактивированный алюмосиликатный минерал - ТААСМ, цемент на основе сульфоалюмината кальция - САК и сульфат кальция из группы, состоящей из дигидрата сульфата кальция, гемигидрата сульфата кальция, безводного сульфата кальция и их смесей, где массовое отношение химического активатора к указанному вяжущему материалу составляет от примерно 1 до примерно 6:100, указанный вяжущий материал содержит: от примерно 33 до примерно 97 масс.% ТААСМ, от примерно 1 до примерно 40 масс.% цемента на основе САК, от примерно 1 до примерно 40 масс.% сульфата кальция. Способ получения указанной выше композиции, включающий взаимодействие смеси: воды, химического активатора, указанного вяжущего материала. Смесь для получения указанной выше композиции, содержащая цемент на основе САК, ТААСМ и указанные сульфат кальция и активатор, при массовом отношении цемента на основе САК к ТААСМ от примерно 1 до примерно 100:100; и массовом отношении сульфата кальция к цементу на основе САК от примерно 2 до примерно 100:100. Вяжущий реакционно-способный материал для получения указанной выше композиции, содержащий: от примерно 60 до примерно 85 масс.% ТААСМ, где указанный ТААСМ содержит зольную пыль класса С, от примерно 8 до примерно 30 масс.% цемента на основе САК и от примерно 4,0% до примерно 15% по массе сульфата кальция и указанный химический активатор. Изобретение развито в зависимых пунктах. Технический результат - улучшение размерной устойчивости и срока службы. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 59 ил., 117 табл., 31 пр.,
Бетонная смесь // 2623743
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству бетонных стеновых блоков. Бетонная смесь, включающая портландцемент, мелкий заполнитель, воду, дополнительно содержит измельченный и просеянный через сито №5 волокнит в виде пресс-материала, изготовляемого на основе целлюлозного волокна, пропитанного резольной фенолформальдегидной смолой, при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 22,0-26,0; мелкий заполнитель 50,5-54,5; указанный волокнит 3,0-10,0; вода 16,5-17,5. Технический результат - повышение прочности. 1 табл.
Изобретение относится к области переработки зольных отходов угольных тепловых электростанций с целью их утилизации в качестве, в частности, материалов для производства строительных изделий. В способе переработки золы-уноса угольных теплоэлектростанций, включающем высокотемпературную обработку в атмосфере азота, процесс ведут в присутствии мочевины при соотношении зола-унос:мочевина, равном 1:1, а высокотемпературную обработку осуществляют в потоке азотной плазмы при температуре плазмы 4000-6000°С при мощности плазмотрона 25 кВт и скорости потока плазмы 60-100 м/с с последующим охлаждением в атмосфере азота, подаваемого со скоростью 60-80 м/с, и разделением разнодисперсных фракций в условиях вихревого циклонирования и фильтрации на рукавном фильтре. Технический результат – утилизация отходов, расширение ассортимента полезных продуктов, получаемых в результате утилизации золы. 2 ил., 1 пр.
