Способ мониторинга прочности полой детали, находящейся под внутренним давлением коррозионно агрессивной рабочей среды в условиях высокой температуры и воздействия переменной механической нагрузки

Изобретение относится к области теплоэнергетики и может быть использовано при эксплуатации оборудования тепловых электростанций для мониторинга прочности ответственного оборудования. Способ мониторинга прочности полой детали, находящейся под внутренним давлением коррозионно-агрессивной рабочей среды в условиях высокой температуры и воздействия переменной механической нагрузки, на стадии возникновения и распространения вглубь дефектов типа трещин или проникающих язв. Технический результат: возможность определения запаса времени для безопасной остановки оборудования при возникновении аварийной ситуации. 6 ил., 1 табл.

 

Область использования

Изобретение относится к области теплоэнергетики и может быть использовано при эксплуатации оборудования тепловых электростанций для мониторинга прочности ответственного оборудования, например паропроводов и корпусных элементов высокого давления.

Предшествующий уровень техники

Известен принятый в качестве ближайшего аналога патентуемого изобретения способ мониторинга прочности полой детали, находящейся под внутренним давлением коррозионно-агрессивной рабочей среды в условиях высокой температуры и воздействия переменной механической нагрузки, на стадии возникновения и распространения вглубь дефектов типа трещин или проникающих язв, заключающийся в том, что в зоне расположения контролируемого развивающегося дефекта располагают датчики давления и температуры, повышение которых свыше установленного предела служит показателем недопустимо опасного развития дефекта (Нормативные документы для тепловых электростанций и котельных / Методические указания Индивидуальный контроль металла литых, корпусных деталей паровых турбин тепловых электростанций // РД 34.17.436-92. М.: ВТИ. 1995, с. 12, 13, рис. 3 [1]).

К недостаткам данного известного способа можно отнести то, что он предусматривает немедленное аварийное прекращение подачи рабочей среды в соответствующее оборудование, в данном случае - водяного пара высоких параметров в паровую турбину. Аварийный останов такого рода оборудования, с одной стороны, неэкономичен, так как требует сброса большого количества неотработавшего в турбине пара через быстродействующие редукционно-охладительные устройства (БРОУ) в ее конденсатор или помимо БРОУ непосредственно в атмосферу. С другой стороны, аварийный останов тепломеханического оборудования опасен из-за термических напряжений, возникающих при его быстром расхолаживании.

Вместе с тем стендовые испытания и практический опыт дают основание полагать, что от момента срабатывания датчиков, свидетельствующих о наступлении недопустимого предела безопасного развития контролируемого дефекта, до аварийного разрыва дефектной полой детали в ряде случаев может существовать еще некий запас времени, в течение которого возможен останов соответствующего оборудования в менее жестком режиме, по сравнению с аварийным.

Раскрытие изобретения

Задачей изобретения является повышение экономичности и прочностной безопасности процесса останова контролируемого оборудования при аварийном срабатывании соответствующих датчиков системы мониторинга, а техническим результатом - возможность определения запаса времени от момента срабатывания указанных датчиков до завершения останова оборудования с недопустимым состоянием дефектной детали.

Решение указанной задачи путем достижения указанного технического результата обеспечивается тем, что в способе мониторинга прочности полой детали, находящейся под внутренним давлением коррозионно-агрессивной рабочей среды в условиях высокой температуры и воздействия переменной механической нагрузки, на стадии возникновения и распространения вглубь дефектов типа трещин или проникающих язв, заключающемся в том, что в зоне расположения контролируемого развивающегося дефекта располагают датчики давления и температуры, повышение которых свыше установленного предела служит показателем недопустимо опасного развития дефекта, согласно изобретению дополнительно определяют минимальный запас времени от поступления аварийного сигнала от указанных датчиков до необходимости полного отключения подачи к соответствующему оборудованию указанной рабочей среды, для чего на безопасной стадии развития контролируемого дефекта из неответственной части данной детали или из аналогичной отработавшей детали изготавливают по меньшей мере три цилиндрических образца одинакового диаметра и длины, но с кольцевым трещиноподобным надрезом различной для каждого образца глубины, испытывают данные образцы при воздействии длительной нагрузки на разрыв в условиях, близких к условиям работы натурной детали, а за указанный минимальный запас времени от поступления аварийного сигнала до необходимости полного отключения подачи к соответствующему оборудованию рабочей среды принимают с установленным в сторону уменьшения запасом время долома после завершения начального раскрытия кольцевого надреза образца, у которого соотношение между площадью зоны долома и исходной площадью неослабленного сечения наиболее близки к соответствующим характеристикам долома разрушенной ранее в процессе эксплуатации натурной детали, аналогичной контролируемой.

Причинно-следственная связь между отличительными признаками изобретения и указанным техническим результатом заключается в следующем.

Как показали экспериментальные исследования, время долома после завершения раскрытия первоначального надреза цилиндрического образца, у которого соотношение между площадью зоны долома и исходной площадью неослабленного сечения близко к соответствующим характеристикам долома разрушенной в процессе эксплуатации натурной детали из того же металла при близких условиях нагружения, практически совпадает с временем долома натурной детали в аналогичных рабочих условиях эксплуатации. Поэтому подбор подходящего по характеристикам долома образца и назначение запаса в сторону уменьшения полученного времени процесса долома позволяет с большой степенью гарантии назначить удлиненное, по сравнению с аварийным, время останова оборудования после получения аварийного сигнала от расположенных в контролируемой зоне датчиков.

Краткое описание чертежей

На фиг. 1 в качестве примера объекта мониторинга согласно изобретению изображен корпус стопорного клапана паровой турбины; на фиг. 2 - узел А фиг. 1 с более крупным изображением поврежденной зоны; на фиг.3 - цилиндрический испытательный образец с кольцевым надрезом; на фиг. 4 - узел Б фиг. 3 с более крупным изображением кольцевого надреза а; на фиг 5 - изображение типичной картины разрушения цилиндрического образца в поперечном его сечении по плоскости кольцевого надреза; на фиг. 6 - типичная диаграмма временной зависимости раскрытия КТН образца в процессе его испытания на разрыв.

Условные обозначения

ДД - датчик давления;

ДТ - датчик температуры;

ЗОК - замкнутый ограждающий кожух;

ЗД - зона долома;

КТН - кольцевой трешиноподобный надрез цилиндрического образца;

НЗ - нагружаемая зона;

ПД - полая деталь;

СПД - сигнализатор предельного давления;

СПТ - сигнализатор предельной температуры;

ТПД - трешиноподобный дефект.

Расшифровка нумераций позиций фигур чертежа

1 - натурная ПД; 2 - ТПД; 3 - ЗОК; 4 - ДД; 5 - ДТ; 6 - СПТ; 7 - СПД; 8 - цилиндрический образец; 9 - КТН цилиндрического образца.

Подробное описание изобретения

Способ мониторинга прочности натурной полой детали (ПД) 1, находящейся под внутренним давлением коррозионно-агрессивной рабочей среды в условиях высокой температуры и воздействия переменной механической нагрузки, на стадии возникновения и распространения вглубь дефектов типа трещин или проникающих язв, ниже более подробно описан на примере корпуса стопорного клапана паровой турбины (фиг. 1).

При очередном плановом осмотре на внутренней поверхности ПД 1 в зоне А был обнаружен возникший в процессе эксплуатации и распространяющийся вглубь детали трешиноподобный дефект (ТПД) 2 (фиг. 2). С наружной стороны детали эту зону закрыли стальным замкнутым ограждающим кожухом (ЗОК) 3, в пространстве которого установили датчик давления (ДД) 4 и датчик температуры (ДТ) 5, растущих в случае просачивания через ТПД 2 в ЗОК 3 пара при развитии ТПД 2 до сквозного. Указанные датчики были подключены соответственно к сигнализатору предельного давления (СПД) 6 и сигнализатору предельной температуры (СПТ) 7 просачивающегося пара.

В данном случае сигнализаторы были настроены на фиксацию момента, когда величина давления превысит 0,6 МПа и/или температура будет на 10°С выше температуры внутренней поверхности стенки ЗОК 3. В этот период может произойти внезапное неконтролируемое развитие ТПД 2, имеющее опасные последствия для персонала.

При поступлении соответствующего сигнала от СПД 6 и/или СПТ 7 согласно ближайшему аналогу [1] предусматривалось немедленное прекращение подачи к контролируемой ПД 1 рабочей среды с соответствующими описанными выше неприятными последствиями. Согласно патентуемому изобретению в этом случае тоже прекращают подачу к ПД 1 рабочей среды, но не немедленно, а постепенно с учетом имеющегося запаса времени. Для его определения на безопасной стадии развития контролируемого дефекта из неответственной части данной ПД 1 изготовили (фиг. 3) три цилиндрических образца 8 одинаковой длины и одинакового диаметра D, но с КТН 9 (узел Б, фиг. 4) различной для каждого образца глубины, определяемой диаметром d донной части надреза. Все три образца испытывали при воздействии длительной нагрузки на разрыв в условиях, близких к условиям работы натурной детали. В качестве искомой величины минимального запаса времени до полного прекращения подачи рабочей среды после получения аварийного сигнала о недопустимом развитии дефекта было принято уменьшенное в 10 раз время долома после завершения начального раскрытия (фиг. 5) КТН 9 образца, у которого соотношение между площадью зоны долома и исходной площадью неослабленного сечения наиболее близки к соответствующим характеристикам долома разрушенной ранее в процессе эксплуатации натурной детали, аналогичной контролируемой.

В данном примере цилиндрические образцы 8 с диаметром D=168 мм гладкой части и общей длиной 78 мм вырезали из опорных лап контролируемого корпуса стопорного клапана. Посередине рабочей части L каждого из указанных трех образцов наносили острый КТН 9 (фиг. 4). Диаметр d надреза для каждого из указанных образцов выбирался таким, чтобы относительная сплошность в сечении надреза (d/D)2 была пропорциональна относительной глубине h/H ТПД 2 (фиг. 2), при развитии которой возможно образование сквозного разрушения в течение межремонтного периода.

Из опыта эксплуатации аналогичных натурных деталей и соответствующих расчетов было выявлено, что образование сквозного дефекта (свища) возможно при h/H≥0,5. Соответственно для указанных трех образцов 8 был выбран следующий ряд значений относительной сплошности в надрезе (d/D)2: 0,25; 0,35 и 0,5. После выполнения соответствующих кольцевых надрезов образцы испытывали на разрыв в специальных машинах при воздействии длительной нагрузки в условиях, близких к условиям работы натурной детали. В данном примере испытания образцов проводились при температуре 5600°С и давлении 130 МПа.

В натурных условиях такое внутреннее давление создает напряжения в стенке корпуса 1 стопорного клапана на уровне примерно 70 МПа. Соответственно при испытаниях образцов величина создаваемого разрывной машиной усилия определяется таким образом, чтобы напряжения в гладкой части образца соответствовали этому же уровню. В процессе испытания с помощью датчика перемещений регистрировалось раскрытие надреза 9 под действием создаваемой нагрузки при высокой температуре, равной эксплуатационной.

По кривой раскрытия (фиг. 6) устанавливалось время долома после завершения начального (до стадии долома) раскрытия кольцевого надреза образца. Типичным при этом является наличие на указанной кривой (фиг. 5) трех характерных участков: затухающего, стабильного и лавинного. К концу периода затухания скорости раскрытия происходит образование трещины. На стадии постоянной скорости раскрытия идет межзеренный рост образовавшейся трещины. Затем следует стадия долома. На этой стадии наблюдается резкое (лавинное) увеличение скорости раскрытия трещины.

Испытания каждого образца велось до его разрушения. После этого осуществляли фрактографические исследования места разрушения (долома) образца в нагружаемой зоне (НЗ), прилегающей к КТН 9 (фиг. 5). При этом определялась площадь зоны долома (ЗД), имеющей форму эллипса с осями а, b и из соотношения вычислялся диаметр dэ эквивалентной окружности, равной по площади зоне долома. Это дает возможность установить относительную сплошность (d/D)2 образца.

Характер разрушения натурной цилиндрической ПД показал, что ЗД занимает (20±2) % всей площади ее излома. Значения относительной величины ЗД в испытанных трех образцах приведены ниже в таблице.

Из данных таблицы следует, что у образца 8.1 с начальной относительной сплошностью (d/D)2=0,25 нет тождественности с условиями долома натурной детали: во-первых, относительная сплошность ЗД больше, чем у натурной детали, и, во-вторых, механизм роста трещины на начальной стадии смешанный, а не межзеренный. У образца 8.2 наиболее близко совпадают значения относительной сплошности (d/D)2. Кроме того, у него тождественность механизма соблюдена. Установленная по временной диаграмме (фиг. 5) величина времени долома на образце 8.3 оказалась значительно больше, чем у образца 8.2. Поэтому за основу для определения искомого минимального запаса времени от получения аварийного сигнала до полного прекращения подачи рабочей среды (пара) в контролируемую деталь (корпус 1 стопорного клапана) с соответствующим остановом паротурбинного энергоблока было принято время долома образца 8.2, равное 30 часам (время долома образца 8.3 равно 100 часам). Учитывая возможные непредвиденные неблагоприятные эксплуатационные обстоятельства, а также возможное влияние масштабного фактора, полученную величину минимального запаса времени из осторожности было решено уменьшить в 10 раз, то есть с 30 до 3 часов, что тоже немало, по сравнению с немедленным прекращением подачи рабочей среды.

Способ мониторинга прочности полой детали, находящейся под внутренним давлением коррозионно-агрессивной рабочей среды в условиях высокой температуры и воздействия переменной механической нагрузки, на стадии возникновения и распространения вглубь дефектов типа трещин или проникающих язв, заключающийся в том, что в зоне расположения контролируемого развивающегося дефекта располагают датчики давления и температуры, повышение показаний которых свыше установленного предела служит показателем признаком недопустимо опасного развития дефекта, отличающийся тем, что дополнительно определяют минимальный запас времени от поступления аварийного сигнала от указанных датчиков до необходимости полного отключения подачи к соответствующему оборудованию указанной рабочей среды, для чего на безопасной стадии развития контролируемого дефекта из неответственной части данной детали или из аналогичной отработавшей детали изготавливают по меньшей мере три цилиндрических образца одинакового диаметра и длины, но с кольцевым трещиноподобным надрезом различной для каждого образца глубины, испытывают данные образцы при воздействии длительной нагрузки на разрыв в условиях, близких к условиям работы натурной детали, а за указанный минимальный запас времени от поступления аварийного сигнала до необходимости полного отключения подачи к соответствующему оборудованию рабочей среды принимают с установленным в сторону уменьшения запасом время долома после завершения начального раскрытия кольцевого надреза образца, у которого соотношение между площадью зоны долома и исходной площадью неослабленного сечения наиболее близки к соответствующим характеристикам долома разрушенной ранее в процессе эксплуатации натурной детали, аналогичной контролируемой.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области очистки внутренней полости и внутритрубного диагностирования технологических трубопроводов перекачивающих станций жидких углеводородов и нефтеперерабатывающих предприятий.

Изобретение относится к системам мониторинга состояния основного и вспомогательного оборудования. Технический результат заключается в повышении эффективности и безопасности эксплуатации промышленного оборудования.

Изобретение относится к нефтяной промышленности и может быть использовано на трубопроводах в качестве централизованной системы автоматических защит от превышения давления, обеспечивающей безаварийность технологического процесса транспортировки нефти (нефтепродуктов).

Группа изобретений относится к трубопроводному транспорту. Для защиты от коррозии в трубопроводе используется катодная защитная система, которая содержит множество расположенных в почве стержней заземления, которые электрически соединены каждый с почвой и электрически связаны с находящимся в соединении с почвой трубопроводом.

Изобретение относится к области инженерной геодезии и может быть использовано для контроля положения трубопроводов надземной прокладки. На сваи опор трубопровода устанавливают деформационные марки.

Способ предназначен для обеспечения промышленной безопасности технологического оборудования установок. Способ включает анализ требований нормативных документов на технические устройства и занесение сведений об их характеристиках в информационную базу данных, оценку технического состояния технических устройств в разные периоды эксплуатации их с учетом их технического состояния до начала эксплуатации, формирование общей информационной базы данных о фактическом техническом состоянии устройств в разные периоды времени и динамики развития технического состояния в будущем на основе сведений, полученных при оценке технического состояния на предыдущих стадиях.

Изобретение относится к области автоматизированных систем мониторинга и диагностики технического состояния металлических подземных сооружений. Технический результат - повышение качества комплексного дистанционного мониторинга и анализа уровня коррозионной защиты подземных сооружений для определения причин возникновения коррозии и принятие своевременных мер по ее предотвращению.

Новое техническое решение обеспечивает расширение функциональных возможностей, повышение удобства и снижение трудоемкости обслуживания, а также создание компактной конструкции контрольно-измерительного пункта, благодаря тому, что стойка контрольно-измерительного пункта выполнена из отрезка трубы прямоугольного поперечного сечения, на верхнем торце которой размещен клеммный терминал, содержащий опорно-соединительное кольцо, на внутренней поверхности которого выполнены держатели в виде вертикальных направляющих с пазами, в которых установлены взаимозаменяемые клеммные панели; на каждой клеммной панели выполнена сетка монтажных отверстий, при этом соседние отверстия расположены на одинаковом расстоянии друг от друга, крышка выполнена в виде съемного колпака, представляющего собой четырехгранную призму, установленную с возможностью взаимодействия с опорно-соединительным кольцом, километровый знак выполнен сборно-разборным и состоит из двух указательных пластин и двух соединительных кронштейнов.

Изобретение относится к обеспечению безопасности эксплуатируемых подземных трубопроводов и предназначено для предотвращения врезок в трубу, установке боеприпасов для ее подрыва, имитаторов утечек перекачиваемого продукта для дезинформации службы безопасности, а также для обнаружения утечек перекачиваемого продукта.

Изобретение относится к системам контроля состояния магистральных и промысловых нефтепроводов, газопроводов и нефтепродуктопроводов и может быть использовано для отслеживания прохождения внутри обследуемых трубопроводов внутритрубных диагностических снарядов и определения местоположения особенностей трубопроводов.

Заявляемое изобретение относится к области неразрушающего контроля трубопроводного транспорта, в частности к устройствам внутритрубной диагностики, и предназначено для пространственной привязки результатов их измерений, привязки координат обнаруженных дефектов к координатам земной поверхности. Техническое решение обеспечивает упрощение конструкции системы внутритрубной дефектоскопии и повышение ее надежности благодаря тому, что система внутритрубной дефектоскопии содержит дефектоскоп и размещенные вдоль трубопровода пассивные маркерные накладки, выполненные в виде изогнутых металлических пластин и закрепленные на поверхности трубопровода с возможностью прилегания их внутренней поверхности к наружной поверхности трубопровода, при этом толщина маркерной накладки составляет ≥0,5 толщины стенки трубопровода, а дефектоскоп снабжен модулем измерения толщины стенки трубопровода. 5 ил.

Изобретение относится к защите трубопроводного транспорта, предназначено для наблюдения, обнаружения и локализации утечек, в т.ч. от несанкционированных врезок, а также гидратных или парафиновых пробок, и может быть использовано в различных отраслях народного хозяйства. Технический результат заключается в повышении точности и оперативности локации несанкционированных импульсов давления, сокращении времени обнаружения и точности определения места утечки, а также гидратной или парафиновой пробки, в автоматическом отсечении вышедшего из строя участка трубопровода, не дожидаясь команды диспетчера. Система контроля состояния трубопровода включает аналого-цифровой преобразователь, к которому подключены персональный компьютер, генератор гидравлических импульсов в качестве источника возбуждения импульса, размещенный в начале контролируемого участка трубопровода, и интеллектуальные преобразователи давления в виде тензометрических преобразователей давления с встроенным преобразователем температуры, в которых данные с датчиков в аналого-цифровом преобразователе преобразуются в цифровую форму с разрешением до 0,001 МПа и частотой опроса до 1024 Гц. 3 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов и предназначено для оперативного обнаружения утечек транспортируемой жидкости из трубопроводов. Способ обнаружения утечек нефти и нефтепродуктов, включающий измерение давления по трассе трубопровода, по результатам замеров строят прогноз давления в момент времени следующего замера, вычисляют разности между прогнозируемым и измеренным значением давления, принимают решение о факте возникновения или отсутствия утечки по значению решающей функции непараметрического метода скорейшего обнаружения разладки. Технический результат - повышение скорости обнаружения утечек. 4 ил.

Изобретение относится к области магистрального транспорта нефти и нефтепродуктов, а именно к способу контроля технологических режимов в процессе эксплуатации трубопровода на основе обработки данных системы диспетчерского контроля управления по фактической цикличности рабочего давления перекачиваемой среды. Технический результат - повышение надежности эксплуатации трубопровода за счет прогнозирования и выявления моментов перехода работы трубопровода в опасный режим эксплуатации с точки зрения накопления циклических повреждений, приводящих к росту усталостных дефектов до определенного состояния.

Изобретение относится к области непрерывного мониторинга технического состояния магистрального трубопровода, предназначенного для транспортировки газообразных и жидких веществ, и позволяет максимально использовать имеющуюся в эксплуатирующих организациях инфраструктуру для управления технологическими процессами трубопровода. Технический результат состоит в обеспечении отказоустойчивости и ремонтопригодности общей магистрали, передающей информацию о состоянии всех участков трубопровода за счет введения программируемого маршрутизатора дистанционной магистрали, что позволяет диагностировать вид и место неисправности дистанционной магистрали, а также управлять подключением датчиков поврежденной магистрали к соседним магистралям Система включает набор датчиков для измерения параметров текущего состояния трубопровода, систему сбора данных, систему обработки измеренных параметров состояния трубопровода, секции датчиков подключены через общую магистраль, передающую информацию о состоянии всех участков трубопровода. 3 ил.

Изобретение относится к области маркировки и последующей идентификации трубных изделий. Технический результат - обеспечение возможности идентификации завода-изготовителя трубных секций как во время строительства и реконструкции трубопровода, так и в процессе эксплуатации трубопровода подземной прокладки при проведении плановой и внеплановой инспекции с использованием внутритрубного инспекционного прибора. Способ маркировки трубных изделий характеризуется тем, что осуществляют кодирование идентификационной информации путем ее преобразования из десятичной системы счисления в шестнадцатеричную систему счисления, рассчитывают геометрические размеры элементов маркировки, соответствующие полученным значениям идентификационной информации в шестнадцатеричной системе счисления, после чего в соответствии с рассчитанными геометрическими размерами наносят элементы маркировки путем наплавления металла на наружную поверхность трубного изделия. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к устройству и способу контроля технического состояния магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов, а также газопроводов путем пропуска внутри трубопровода ультразвукового дефектоскопа с установленными на нем носителями датчиков. Заявленный носитель датчиков ультразвукового дефектоскопа используется при ультразвуковой диагностике трубопроводов и может быть установлен как на ультразвуковом дефектоскопе, так и на комбинированном магнито-ультразвуковом дефектоскопе. Носитель датчиков ультразвукового дефектоскопа оснащен блоками датчиков, которые шарнирно установлены на упруго деформирующихся полиуретановых кольцах, что повышает гибкость носителя датчиков во всех плоскостях и позволяет дефектоскопу с установленным на нем носителе датчиков ультразвукового дефектоскопа при движении в трубопроводе преодолевать повороты трубопровода без потери диагностической информации, так как шарнирное крепление блоков датчиков обеспечивает постоянное с заданным зазором прилегание датчиков к внутренней поверхности трубопровода при движении дефектоскопа как по прямым участкам трубопровода, так и в поворотах. 5 ил.
Изобретение относится к методам неразрушающего контроля трубопроводов и может быть использовано для обработки диагностических данных внутритрубных обследований магистральных трубопроводов. Диагностические данные, полученные при внутритрубном обследовании магистральных трубопроводов, работающих реверсном режиме, преобразуют в вид, позволяющий проводить интерпретацию с использованием данных предыдущих инспекций, проведенных при работе нефтепровода в прямом режиме. Для преобразования используют предложенный алгоритм. Заявленный способ улучшает качество интерпретации.
Изобретение относится к способу обработки данных внутритрубных дефектоскопов. Для осуществления способа загружают диагностические данные внутритрубного инспекционного прибора определения положения трубопровода (ВИП ОПТ) через интерфейс передачи входных данных. Затем выполняют предварительную фильтрацию с целью убрать шум от механического движения ВИП ОПТ. После вычисления списка критериев для определения порога, превышение которого является признаком наличия поперечного сварного шва на трубопроводе, производят поиск областей превышения порога и запись результатов в базу данных. Технический результат заявленного способа состоит в создании раскладки трубных секций для ее дальнейшего использования в процессе обработки диагностических данных.

Группа изобретений относится к трубопроводному транспорту и может быть использована в области управления эксплуатационными рисками технических объектов. Способ управления эксплуатационными рисками трубопровода включает мониторинг технического состояния трубопровода посредством измерения магнитного, электрического, теплового и акустического полей в качестве параметров текущего состояния трубопровода. Измерения осуществляют при помощи распределенных или квазираспределенных волоконно-оптических датчиков, расположенных непрерывно по всей длине трубопровода в виде секций. В результате анализа отклонения измеренных полей от нормы, включенной в модель состояния трубопровода, выявляют на трубопроводе участки проявления отклонений. В указанных участках осуществляют местную диагностику состояния трубопровода. В случае обнаружения дефекта трубопровода при местной диагностике включают описание дефекта в модель состояния трубопровода для обнаружения указанного или аналогичного дефекта в дальнейшем или для предупреждения его возникновения. Также изобретение касается системы управления эксплуатационными рисками трубопровода для реализации вышеуказанного способа. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области теплоэнергетики и может быть использовано при эксплуатации оборудования тепловых электростанций для мониторинга прочности ответственного оборудования. Способ мониторинга прочности полой детали, находящейся под внутренним давлением коррозионно-агрессивной рабочей среды в условиях высокой температуры и воздействия переменной механической нагрузки, на стадии возникновения и распространения вглубь дефектов типа трещин или проникающих язв. Технический результат: возможность определения запаса времени для безопасной остановки оборудования при возникновении аварийной ситуации. 6 ил., 1 табл.

Наверх