Способ получения губчатого титана



Владельцы патента RU 2599071:

ПУБЛИЧНОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "КОРПОРАЦИЯ ВСМПО-АВИСМА" (RU)

Изобретение относится к магниетермическому получению губчатого титана. Способ включает заливку магния в реторту, подачу тетрахлорида титана и проведение процесса восстановления тетрахлорида титана магнием при подаче тетрахлорида титана в количестве, меньшем его теоретического количества в 1,0-1,25 раза. После окончания подачи тетрахлорида титана проводят слив хлорида магния, выдерживают в течение 1-1,5 часа и дополнительно осуществляют слив хлорида магния. Блок губчатого титана подвергают вакуумтермической очистке от примесей. Затем блок извлекают из реторты, среднюю часть блока измельчают, рассеивают на фракции с получением фракций размером -25+12 мм и -12+2 мм с содержанием хлора не более 0,02, мас.%. При необходимости полученные фракции -25+12 мм и -12+2 мм смешивают в общую партию фракции размером -25+2 мм. Обеспечивается снижение содержания примесей хлора и его соединений в губчатом титане в 4 раза. 1 з.п. ф-лы, 1 пр.

 

Изобретение относится к цветной металлургии, а именно к получению губчатого титана магниетермическим восстановлением тетрахлорида титана.

Известен способ получении губчатого титана (патент РФ №2466198, опубл. 10.11.2012, бюл. №31), включающий восстановление тетрахлорида титана магнием в реторте с получением блока губчатого титана, вакуумтермическую очистку его от примесей, извлечение блока из реторты, разделение его на верхнюю и нижнюю части и комплектование товарной партии губчатого титана. Для получения товарной партии высокочистого губчатого титана верхнюю часть блока (крицы) отделяют от нижней части на высоте 21-35% высоты крицы, отделенную верхнюю часть крицы измельчают, рассеивают на фракции и комплектуют товарные партии губчатого титана из фракции -70+12 мм с содержанием, мас. %: никеля и хрома до 0,009 и железа до 0,025.

Недостатком данного способа получения губчатого титана является высокое содержание в губчатом титане примесей хлора и его соединений, которые снижают качество губчатого титана. Это затрудняет его дальнейшее применение в титановых сплавах специального назначения.

Известен способ получения губчатого титана (кн. Металлургия титана. - Мальшин В.М., Завадовская В.Н., Пампушко Н.А. - Учебник для техникумов. - М.: Металлургия, 1991, стр. 126-186), по количеству общих признаков принятый за ближайший аналог-прототип. Способ включает заливку расплавленного магния в реторту, подачу тетрахлорида титана и проведение процесса восстановления тетрахлорида титана магнием с периодическим сливом хлорида магния, вакуумтермическую очистку блока губчатого титана от примесей, извлечение блока из реторты, разделение блока (крицы) на верхнюю, среднюю и нижнюю части, измельчение, рассев и комплектование из каждой части товарной партии губчатого титана. Верхняя часть блока имеет повышенную концентрацию кислорода, азота и хлора. Нижняя часть блока содержит больше железа, азота и кислорода, чем средняя часть. На получение 1 тонны губчатого титана в процессе восстановления тетрахлорида титана магнием требуется теоретически 3960 кг тетрахлорида титана (см. Материальный баланс, стр. 141, таблица 18 прототипа). Блоком считается общая масса губчатого титана, полученная в одной реторте. По фракционному составу губчатый титан разделяют на следующие фракции: основная фракция -70+12 мм и дополнительные фракции -25+12 мм и -12+2 мм. При разделке блока комплектуют партии с содержанием хлора 0,08 мас. % (стр. 176, таблица 25 прототипа). Хлор, как примесь, переходит в губчатый титан в виде хлор-иона из хлорида магния и частично из низших хлоридов титана, растворенных в хлориде магния (в промышленности эту примесь называют «хлором»).

Недостатком данного способа получения губчатого титана является высокое содержание в губчатом титане примесей хлора и его соединений, которые снижают качество губчатого титана. Это затрудняет его дальнейшее применение в титановых сплавах специального назначения. Известно, что интенсификация технологических режимов и укрупнение аппаратов приводят к увеличению содержания хлора в губчатом титане до 0,07-0,08 мас. % (см. ст. О качестве губчатого титана. - Андреев А.Е., Черепанова Е.А. - Ж. Цветные металлы, 1983, №7, стр. 65-68).

Технический результат направлен на устранение недостатков прототипа и позволяет получить губчатый титан с пониженным содержанием примесей хлора и его соединений (ниже в 4 раза), что позволяет получить качественный губчатый титан, пригодный для получения титановых сплавов специального назначения. В процессе производства губчатого титана высокие требования предъявляются к качеству губчатого титана, в частности к регламентированному содержанию основных примесей (железа, углерода, кислорода, азота, кремния, никеля, хлора).

Задачей изобретения является получение губчатого титана улучшенного качества, пригодного для получения титановых сплавов специального назначения.

Технический результат достигается тем, что в способе получения губчатого титана, включающем заливку расплавленного магния в реторту, подачу тетрахлорида титана, восстановление тетрахлорида титана магнием с периодическим сливом хлорида магния, вакуумтермическую очистку блока губчатого титана от примесей, извлечение блока из реторты, разделение его на верхнюю, среднюю и нижнюю части, измельчение, рассеивание на фракции и комплектование товарной партии губчатого титана, в котором новым является то, что тетрахлорид титана подают на процесс восстановления в количестве в 1,0-1,25 раза меньше теоретического количества тетрахлорида титана, после окончания подачи тетрахлорида титана проводят последний слив хлорида магния, выдерживают в течение 1-1,5 часа и осуществляют дополнительный слив хлорида магния, для комплектования товарной партии измельчают среднюю часть блока и после рассева отбирают фракции -25+12 мм и -12+2 мм с содержанием хлора не более 0,02, мас. %.

Кроме того, фракции -25+12 мм и -12+2 мм перед комплектованием в товарные партии смешивают в общую партию с размером фракции -25+2 мм.

Подобранный экспериментальным путем и опытно-промышленными испытаниями режим ведения процесса восстановления тетрахлорида титана магнием (количество подаваемого на процесс восстановления тетрахлорида титана ниже в 1,0-1,25 теоретического количества подаваемого на восстановление тетрахлорида титана и режим слива хлорида магния с выдержкой между сливами) позволяет вести режим восстановления при коэффициенте использования магния не выше 60%. При проведении процесса при коэффициенте использования магния выше 60% снижается выход качественного губчатого титана и повышается концентрация хлора в губке. Подобранный режим ведения процесса восстановления позволяет снизить содержание хлора в губчатом титане в четыре раза. Это наиболее полно соответствует требованиям для приготовления сплавов титана специального назначения по качественному содержанию примесей в губчатом титане, в частности хлора и его соединений не более 0,02 мас. %.

Измельчение средней части блока губчатого титана и комплектование товарной партии губчатого титана из фракций -25+12 мм и -12+2 мм позволяет получить товарный губчатый титан с содержанием хлора не более 0,02 мас. %.

Проведенный заявителем анализ уровня техники, включающий поиск по патентным и научно-техническим источникам информации, и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявленного изобретения, позволил установить, что заявитель не обнаружил источник, характеризующийся признаками, тождественными (идентичными) всем существенным признакам изобретения. Определение из перечня выявленных аналогов прототипа, как наиболее близкого по совокупности признаков аналога, позволило установить совокупность существенных по отношению к усматриваемому заявителем техническому результату отличительных признаков в заявленном способе получения губчатого титана, изложенных в пунктах формулы изобретения.

Следовательно, заявленное изобретение соответствует условию "новизна".

Для проверки соответствия заявленного изобретения условию "изобретательский уровень" заявитель провел дополнительный поиск известных решений, чтобы выявить признаки, совпадающие с отличительными от прототипа признаками заявленного устройства и способа его монтажа. В результате поиска не было обнаружено новых источников и заявленные объекты не вытекают явным образом для специалиста, поскольку из уровня техники, определенного заявителем, не выявлено влияние предусматриваемых существенными признаками заявленного изобретения преобразований для достижения технического результата. Следовательно, заявленное изобретение соответствует условию "изобретательский уровень".

Пример осуществления способа

На монтажном стенде на реторту с оборотным конденсатом устанавливают герметичную заглубленную крышку. Закрытую крышкой и проверенную на герметичность реторту восстановления устанавливают в разогретую печь, откачивают из нее воздух и заполняют аргоном. К реторте подсоединяют узел питания тетрахлорида титана и узел слива хлорида магния. Через центральный патрубок в реторту заливают магний в количестве 3770 кг с помощью вакуум-ковша, разогревают реторту до температуры 800-850°С и начинают подачу тетрахлорида титана при непрерывной скорости подачи 170 кг/час в количестве 16000 кг, что ниже в 1,19 раз теоретического количества тетрахлорида титана, необходимого для процесса восстановления. Известно, что на получение 1 тонны губчатого титана теоретический расход тетрахлорида титана составляет 3960 кг (см. стр. 141 прототипа). По данной технологии в аппарате восстановления получают блоки весом 4,8 тонны за цикл губчатого титана. Таким образом, теоретический расход тетрахлорида титана на 4,8 тонны губчатого титана составляет 19008 кг. Процесс восстановления осуществляют при температуре 800-850°С и при избыточном давлении 5,1-25,3 кПа и при периодическом сливе хлорида магния из реторты. После окончания подачи тетрахлорида титана в реторту проводят последний слив хлорида магния, выдерживают в течение 1 часа и затем осуществляют дополнительный слив хлорида магния до появления следов магния в сливаемом хлориде магния. Затем от реторты демонтируют съемный узел подачи тетрахлорида титана. На крышку реторты устанавливают тепловой экран и реторту-конденсатор. Собранный аппарат сепарации устанавливают в печь. Первоначально аппарат сепарации разогревают до 150-650°С, затем при температуре 650°С при одновременном вакуумировании аппарата сепарации насосами разрушают легкоплавкую заглушку, и пары магния и хлорида магния начинают возгоняться через центральный патрубок. Температура процесса лимитирована температурой стальной стенки реторты и не превышает 1085°С. Продолжительность процесса вакуумной сепарации определяется температурой, давлением, герметичной формой, размерами блока и структурой. После окончания процесса вакуумной сепарации аппарат охлаждают, задают аргон при избыточном давлении 10,1-14,9 кПа. Затем аппарат переносят в холодильник, охлаждают до комнатной температуры и начинают демонтаж аппарата сепарации. Реторту-конденсатор с осажденным конденсатом возвращают на процесс восстановления, а из реторты извлекают блок титановой губки массой 4,8 тонны. Извлечение блока губчатого титана из реторты производят с помощью гидравлического пресса ПО-336. С нижней части блока (крицы) с помощью пневмоинструмента или пресса отделяют слой не менее 10 мм, находившийся в контакте с решеткой ложного днища. С боковой поверхности блока при помощи пневмоинструмента также удаляют поверхностные загрязнения. Переработку блока осуществляют на прессе послойной резки. При этом от верха блока срезают 25% губчатого титана (500 мм от высоты крицы, равной 2000 мм и диаметром 1500 мм). На прессе измельчают только срезанную среднюю часть блока (верхняя часть блока не используется). Куски подаются на дробилку с клиновыми ножами, затем подают на дробилку с дисковыми ножами и затем их рассеивают на барабанном грохоте на фракции -70+12, -25+12 мм и -12+2 мм. После рассева отбирают фракции -25+12 мм и -12+2 мм и комплектуют партии с содержанием в партии хлора до 0,02 мас. %. Возможно, по заказу заказчика, фракции -25+12 мм и -12+2 мм смешивать и усреднять до одной общей фракции -25+2 м.

Скомплектованные партии сортируют, проводят химический анализ на содержание в партии хлора до 0,02 мас. %, загружают в герметичную тару и направляют потребителю.

Способ позволяет получить губчатый титан в аппаратах повышенной цикловой производительности (от 4,8 тонны за цикл и выше) с содержанием примесей хлора и его соединений не более 0,02, мас. % (ниже в 4 раза). Полученный качественный высокочистый губчатый титан пригоден для получения титановых сплавов специального назначения, применяемых в авиационной, космической и электронной промышленностях.

1. Способ получения губчатого титана, включающий заливку расплавленного магния в реторту, подачу тетрахлорида титана, восстановление тетрахлорида титана магнием с периодическим сливом хлорида магния, вакуумтермическую очистку блока губчатого титана от примесей, извлечение блока из реторты, разделение блока на верхнюю, среднюю и нижнюю части, измельчение и рассеивание блока на фракции с их отбором и комплектование товарной партии губчатого титана, отличающийся тем, что тетрахлорид титана подают на процесс восстановления в количестве, меньшем его теоретического количества в 1,0-1,25 раза, после окончания подачи тетрахлорида титана проводят слив хлорида магния, выдерживают в течение 1-1,5 часа и дополнительно осуществляют слив хлорида магния, измельчают среднюю часть блока и после рассева отбирают фракции размером -25+12 мм и -12+2 мм с содержанием хлора не более 0,02, мас. %.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что комплектование товарной партии с фракцией размером -25+2 мм ведут путем смешивания полученных фракций размером -25+12 мм и -12+2. мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к системе для контроля процесса очистки губчатого титана от примесей вакуумной сепарацией. Технический результат - повышение срока службы и цикловой производительности аппаратов сепарации.

Изобретение относится к области цветной металлургии, в частности к процессу очистки губчатого титана от примесей с помощью вакуумной сепарации. Способ включает в себя установку аппарата сепарации в электропечь, создание вакуума в аппарате с помощью вакуумного насоса, измерение абсолютного давления датчиком абсолютного давления, установленного на патрубке для вакуумирования фланца крышки реторты-реактора, создание вакуума в реторте-конденсаторе с помощью вакуумного насоса, измерение абсолютного давления датчиком абсолютного давления, установленного на хвостовике реторты-конденсатора.

Изобретение относится к порошковой металлургии. Способ получения ультрадисперсного порошка титана с размером частиц 10-2000 мкм включает подачу тетрахлорида титана в камеру электродугового плазмотрона постоянного тока с обеспечением взаимодействия тетрахлорида титана с потоком водородной плазмы, охлаждение и конденсацию порошка в приемном бункере.

Изобретение относится к цветной металлургии и может быть использовано при управлении процессом очистки губчатого титана от примесей с помощью вакуумной сепарации.

Изобретение относится к способу переработки титанового лома. Способ заключается в том, что в нагретый до температуры от 673 до 773 К реактор помещают титановый лом на кварцевой лодочке, подкладывая под него углеродное волокно.

Изобретение относится к переработке лейкоксеновых концентратов с высоким содержанием кремния. Способ и устройство для переработки упомянутых концентратов основаны на плазменно-дуговой восстановительной плавке концентрата при температуре 2500-3000 К и атмосферном давлении.
Изобретение относится к получению губчатого титана. Готовят смесь тетрахлорида титана и тетрахлорида углерода при соотношении 1:(0,009-0,01) и подают на восстановление металлическим магнием при избыточном давлении аргона.

Группа изобретений относится к области обработки красного шлама. Способы включают выщелачивание красного шлама с использованием HCl с получением продукта выщелачивания, содержащего ионы первого металла, например алюминия, и твердое вещество.
Изобретение относится к способу извлечения титана из шлака, полученного при выплавке чугуна и стали из титаномагнетитового концентрата. Способ включает измельчение и сернокислотное выщелачивание шлака с переводом металлов из шлака в сернокислотный раствор в виде сульфатов.

Изобретение может быть использовано в химической, горнорудной промышленности. Восстановление железа, кремния и восстановление диоксида титана до металлического титана проводят путем генерации электромагнитных взаимодействий частиц SiO2, кремнийсодержащего газа, частиц FeTiO3 и магнитных волн.

Изобретение относится к способу переработки ванадийсодержащего железотитанооксидного концентрата. Формируют шихту из концентрата и хлорида натрия. Производят помол шихты. Далее осуществляют термообработку шихты при температуре 800-1200°С в присутствии кислорода с образованием спека. Спек измельчают и выщелачивают водой с переводом в раствор 1 натриевой соли ванадия и образованием первичного остатка выщелачивания, содержащего нерастворенные соединения ванадия, железа и титана. Ванадийсодержащий раствор отделяют от первичного остатка, который обрабатывают раствором реагента, содержащего cepy (IV), с образованием раствора 2, содержащего натриевую соль ванадия (IV). Полученный вторичный остаток обрабатывают раствором серной кислоты с образованием раствора 3 и третичного железотитансодержащего остатка. Полученные растворы 1, 2 и 3 объединяют, нейтрализуют до рН 7-8 с осаждением смеси солей ванадия. Третичный остаток восстанавливают при 1100-1300°С с получением железосодержащего и титанооксидного концентрата. Способ позволяет повысить степень извлечения железа и оксида титана. В способе используются более дешевые и доступные реагенты. 5 з.п. ф-лы, 2 ил., 6 пр.

Изобретение относится к мелкодисперсному получению порошка титана. Способ включает активирование исходного материала, гидрирование, измельчение полученного гидрида титана, термическое разложение гидрида титана в вакууме и измельчение образовавшегося титанового спека. В качестве исходного материала используют слиток, который получают вакуумным переплавом титанового сырья в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе и кристаллизацией слитка при удельном тепловом потоке через поверхность кристаллизатора (3,3-3,9)⋅106 Вт/м2. Активирование ведут в две стадии: сначала обработкой в растворе, содержащем воду, азотную и фтористоводородную кислоты при соотношении компонентов H2O:HNO3:HF, равном (0,9÷1,1):(0,9÷1,1):(0,17÷0,23), а затем в камере гидрирования, содержащей хлористый водород в объеме 0,01-0,015% объема камеры. Гидрирование ведут при избыточном давлении водорода в камере гидрирования 1,1-2,0 атм до содержания водорода в титане 350-410 л/кг. Обеспечивается повышение выхода годного порошка с гранулами округлой формы размером 20-50 мкм. 1 табл.
Изобретение относится к металлургии, а именно к получению металлического титана из титановых шлаков, в частности к подготовке шихты для выплавки титановых шлаков в рудно-термической печи. Способ включает дробление углеродистого восстановителя, дозирование и смешивание его с ильменитовым концентратом с получением шихты, транспортировку и загрузку шихты в бункеры рудно-термической печи. После дробления углеродистый восстановитель сушат до массового содержания остаточной влаги не более 5 мас %, извлекают угольные отходы с фильтров при очистке газов с процесса подготовки углеродистого восстановителя, загружают угольные отходы в смеситель, куда подают жидкое связующее при массовом соотношении Т:Ж, равном (3-7):1, перемешивают с получением пастообразной массы, которую формуют в виде брикетов и сушат, брикетированные угольные отходы смешивают с углеродистым восстановителем при массовом соотношении брикетированные угольные отходы: углеродистый восстановитель, равном 1:(15-25), полученную смесь смешивают с ильменитовым концентратом для получения шихты для выплавки титановых шлаков. Изобретение позволяет снизить затраты на сырье и материалы, снизить себестоимость титановых шлаков и уменьшить выбросы в окружающую среду отходов производства. 5 з.п. ф-лы, 3 пр.
Группа изобретений относится к металлургии титана. Титансодержащая шихта для получения тетрахлорида титана содержит титановый шлак, углеродсодержащий материал, хлорид натрия, измельченную формованную смесь из угольных отходов, полученных с фильтров по очистке газов при сушке и транспортировке углеродсодержащего материала, пылевых отходов, полученных с фильтров тонкой очистки газов производства титанового шлака, и связующего. Способ приготовления шихты включает раздельное дробление титанового шлака, хлорида натрия и углеродсодержащего материала и их перемешивание. Готовят измельченную формованную смесь из угольных отходов, полученных с фильтров по очистке газов при сушке и транспортировке углеродсодержащего материала, пылевых отходов, полученных с фильтров тонкой очисти газов производства титанового шлака, и связующего, при этом загружают в емкость упомянутые пылевые отходы, затем на их поверхность одновременно подают упомянутые угольные отходы и жидкое связующее, перемешивают с получением пастообразной смеси, которую формуют, сушат и измельчают, полученную измельченную формованную смесь смешивают с титановым шлаком и с хлоридом натрия, загружают углеродсодержащий материал и перемешивают с получением титансодержащей шихты. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 5 пр.

Группа изобретений относится к получению порошка из губчатого титана. Установка снабжена герметичной системой, состоящей из дозирующего устройства, роторной дробилки с патрубком для загрузки губчатого титана, патрубком для выгрузки порошка, патрубком для подачи аргона и патрубком для вывода пылевой смеси, циклона, соединенного с дробилкой и выполненного в виде бункера с верхним, боковым и нижним патрубками, и емкости для сбора порошка. Патрубок для вывода пылевой смеси из дробилки соединен с верхним патрубком бункера циклона, патрубок для выгрузки порошка из дробилки соединен с боковым патрубком циклона, нижний патрубок бункера циклона соединен с емкостью для сбора порошка. В дробилку подают аргон с обеспечением заполнения всей герметичной системы до избыточного давления, проводят выдержку, затем равномерно подают в дробилку губчатый титан для измельчения и осуществляют раздельную подачу полученных в дробилке порошка и пылевой смеси в циклон. Порошок титана улавливают в циклоне и выгружают в емкость для сбора порошка, а пылевую смесь осаждают на стенках циклона. Обеспечивается повышение производительности и снижение пожаро- и взрывоопасности. 2 н. и 8 з.п.ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к переработке титановых концентратов с высоким содержанием кремния, например лейкоксеновых концентратов. Cпособ переработки лейкоксеновых концентратов включает плавление концентрата совместно с содой. При этом содержащийся в концентрате диоксид кремния взаимодействует с содой с образованием растворимых в воде силикатов. Продукт плавления подвергают измельчению и выщелачиванию водой. В результате образуется шлам на основе диоксида титана, пригодный для дальнейшей переработки по традиционным технологиям с получением пигментного диоксида титана, металлического титана и другой титановой продукции. Техническим результатом является снижение экологической опасности за счет исключения использования кислот и щелочей. 1 табл.

Изобретение относится к переработке титансодержащего минерального сырья, преимущественно россыпных титановых руд, включающих лейкоксенизированные формы ильменита, и может быть использовано для получения диоксида титана пигментного качества. Способ включает фторирование ильменитового концентрата насыщенным водным раствором гидродифторида и/или фторида аммония (Т:Ж=1:8-10) при температуре кипения в течение 40-60 мин с последующим отделением осадка фтораммонийных солей железа от раствора, содержащего фтораммонийную соль титана. Полученный раствор очищают от марганца, добавляя порошок металлического железа. Полученный осадок отделяют, а фильтрат очищают от железа осаждением с помощью 30% раствора пероксида водорода. Полученный осадок направляют на дальнейшую переработку, а к очищенному фильтрату добавляют 25% раствор аммиака до полного осаждения при рН 9 оксофтортитаната аммония (NH4)3TiOF5, который направляют на получение диоксида титана ступенчатым пирогидролизом до 850-950°С. Технический результат - повышение степени очистки диоксида титана при повышении полноты его использования. 2 з.п. ф-лы, 2 пр.
Изобретение относится к получению порошка титана. Способ включает загрузку губчатого титана в реторту, вакуумирование и нагрев его в вакууме, подачу водорода в реторту с обеспечением гидрирования губчатого титана при одновременном охлаждении реторты, извлечение гидрированного губчатого титана из реторты, его измельчение и рассев на фракции, загрузку измельченного гидрированного порошка титана в реторту, его дегидрирование, охлаждение реторты и извлечение порошка титана. Водород подают в реторту со скоростью не более 360 м3/час на 1 м2 сечения реторты с обеспечением избыточного давления водорода в реторте не более 44 кПа. Гидрированный губчатый титан измельчают в атмосфере аргона при избыточном давлении не более 10-20 кПа, а дегидрирование ведут путем герметизации реторты, ее вакуумирования до остаточного давления 0,01 кПа, нагрева и подачи аргона с обеспечением избыточного давления 10-30 кПа, при этом удаляют выделяющийся при дегидрировании водород совместно с аргоном с обеспечением остаточного давления 0,01 кПа и производят термическую выдержку в течение 3-5 часов. Обеспечивается получение порошка титана заданной формы - осколочного, игольчатого типа, с пониженным содержанием газовых примесей, таких как водород, азот, хлор и кислород. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к способу переработки ванадиево-титано-магнетитовых концентратов. Способ включает смешивание концентрата с раствором HCl с получением выщелоченного остатка. Далее проводят нейтрализацию промытого водой остатка разбавленным щелочным раствором, фильтрование нейтрализованной суспензии с получением нейтрализованного остатка, который смешивают с раствором NaOH и промывают щелочью для обескремнивания. Затем проводят промывку водой, разбавленной серной кислотой и доведение значения рН до 5-6, после чего осуществляют фильтрование и сушку отфильтрованного остатка с получением титанового остатка. Техническим результатом является создание способа разделения и экстракции серебра, титана и железа из указанных концентратов. 2 н. и 36 з.п. ф-лы, 3 ил., 14 пр.

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к получению порошка титана, и может быть использовано в авиа- и ракетостроении, в кораблестроении. В способе получения порошка титана электроэрозионному диспергированию подвергают отходы титана в дистиллированной воде при частоте следования импульсов 250 Гц, напряжении на электродах 150 В и емкости разрядных конденсаторов 65 мкФ. Изобретение обеспечивает получение порошка титана с частицами правильной сферической формы, средний размер которых составляет 33,12 мкм, при невысоких энергетических затратах, экологической чистоте процесса и снижении пожаровзрывоопасности. 6 ил., 3 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2016-10-10 2016-10-10T09:29:32
Наверх