Способ получения поризованной гранулированной аммиачной селитры и устройство для его реализации

Изобретение относится к технологии получения поризованной гранулированной аммиачной селитры для применения на пунктах изготовления взрывчатых веществ на предприятиях, ведущих взрывные работы. Изобретение может быть использовано при открытом и подземном способе добычи рудных и нерудных твердых полезных ископаемых при разрабатке пластовых, штокверковых, жильных месторождений. Способ получения поризованной гранулированной аммиачной селитры включает термическую обработку гранулированной аммиачной селитры, при этом гранулированную аммиачную селитру обрабатывают в два этапа, на первом этапе проводят первичную стадию термической обработки гранулированной аммиачной селитры путем ее нагрева во вращающемся барабане до температуры 32,3-50°С, вторичную стадию термической обработки проводят при этой температуре в режиме качания барабана, а нагрев гранулированной аммиачной селитры в барабане проводят преимущественно попеременно в режиме или вращения, или в режиме качания, при этом после нагрева и выдержки селитры ее рассеивают с разделением по фракциям. Устройство для получения поризованной гранулированной аммиачной селитры включает барабан, установленный под углом α к горизонту, с полой осью, выполненный с рубашкой для жидкого теплоносителя и возможностью циркуляции жидкого теплоносителя по оси барабана, питатель-дозатор и загрузочный коллектор для подачи гранулированной аммиачной селитры в барабан, распределительные насадки, разгрузочный люк, устройство разгрузки с раздельной выдачей фракций, внешний теплозащитный кожух со смотровым люком, вытяжные устройства для отвода воздуха из теплозащитного кожуха, а со стороны разгрузочного торца барабана установлено сито, выполненное в виде перфорированного кольца, имеющее разгрузочный люк эллиптической формы с соотношением большей оси эллипса к меньшей, равным 1,7-2,2, и смещением центра эллипса относительно оси барабана не менее размера эллипса по меньшей оси, а сам барабан выполнен с возможностью вращения вокруг своей оси по меньшей мере в двух режимах: или в режиме вращения, или режиме качания. Изобретение обеспечивает улучшение качества изменения структуры гранул аммиачной селитры (поризации), обеспечивающее повышение стабильности и улучшение взрывчатых свойств простейших взрывчатых веществ. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к технологии получения поризованной гранулированной аммиачной селитры для применения на пунктах изготовления взрывчатых веществ на предприятиях, ведущих взрывные работы. Изобретение может быть использовано при открытом и подземном способе добычи рудных и нерудных твердых полезных ископаемых при разрабатке пластовых, штокверковых, жильных месторождений.

Известен способ предварительной термообработки для изменения структуры гранул аммиачной селитры (АС), обеспечивающий повышение стабильности простейших ВВ, который производится в аппаратах для сушки сыпучих материалов и успешно применяется в химической и нефтехимической технологии. Процесс передачи тепла в таких аппаратах зависит от разности температур между теплоносителями, поверхности теплообмена, продолжительности процесса, скорости газового теплоносителя, поверхности фазового контакта, перемешивания сыпучего материала [Генералов М.Б. Основные процессы и аппараты технологии промышленных взрывчатых веществ: Учеб. Пособие для вузов. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2004, - 397 с.; Плановский А.Н., Николаев П.И. Процессы и аппараты химической и нефтехимимческой технологии6 Учеб. Для вузов. - М.: Химия, 1987. - 496 с.; Ворошилов А.П., Муштаев В.И. Аппараты с устойчивыми вибропсевдоожиженными слоями. - Сумы: изд-во «Корпункт», 2002. - 190 с.]. К недостаткам данных устройств относится то, что конструктивно технология термообработки включает аппараты периодического или непрерывного действия, с кондуктивным, конвективным или др. теплообменом. Кондуктивный теплообмен в данных конструкциях осуществляется путем проведения тепла к (или от) поверхности какого-либо твердого тела, соприкасающегося с поверхностью тела. Конвективный теплообмен в рассматриваемых конструкциях осуществляется за счет переноса тепла газовой средой, перемещение которой происходит прямотоком, противотоком или поперек движения материала. Для перемешивания материала используют мешалки, распределительные насадки, нагревательные трубы, гравитацию, псевдоожижение, виброожижение. На характеристики процесса оказывает влияние характер загрузки и выгрузки материала (ручная, механизированная).

Применяемые для термообработки сыпучих материалов сушильные шкафы, камерные аппараты и аппараты с мешалками обладают недостатками, выражающимися в отсутствии механизированной загрузки и выгрузки материала. Сушильные шкафы и камерные аппараты не имеют перемешивания материала. В трубчатом аппарате выгрузка материала механизирована, но загрузка осуществляется вручную порционно.

В аппаратах непрерывного действия (ленточных, многоярусных ленточных, пневматических, вибрационных, с псевдоожиющим слоем) осуществляется конвективный теплообмен за счет переноса тепла газовой средой с ее перемещением прямотоком, противотоком или поперек движения материала, что усложняет конструкцию аппарата.

Специфика устройства и эксплуатации стационарных пунктов изготовления простейших ВВ регламентируют требования к аппаратам по термообработке для изменения структуры гранул АС: Термообработку для изменения структуры гранул АС по техническим параметрам должны обеспечить периодичность действия и кондуктивный способ теплообмена, что не соответствует характеристикам остальных аппаратов.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения пористой гранулированной аммиачной селитры (ПАС), включающий термообработку путем нагрева АС во вращающемся барабане в течении 0,5-5 мин и выдержки в приемном бункере при температуре окружающей среды в течении 0,5-10 мин [Патент РФ RU 2452719 С2, М. кл. С06В 21/00; С01С 1/04; С06С 31/04 от 02.06.2010 г. (прототип)].

Недостатком данного способа является неравномерный прогрев АС при вращении барабана, в результате образований гранулами АС награмождений (навалов) в нижней части барабана.

Целью изобретения является улучшение качества изменения структуры гранул АС (поризация), обеспечивающее повышение стабильности и улучшение взрывчатых свойств простейших ВВ.

Указанная цель достигается тем, что гранулированную аммиачную селитру обрабатывают в два этапа, на первом этапе проводят первичную стадию термической обработки гранулированной аммиачной селитры путем ее нагрева во вращающемся барабане до температуры 32,3-50°С, вторичную стадию термической обработки проводят при этой температуре в режиме качания барабана, а нагрев гранулированной аммиачной селитры в барабане проводят преимущественно попеременно в режиме вращения и в режиме качания, при этом после термообработки селитры ее рассеивают с разделением по фракциям.

Параметром требуемой (заданной) степени поризации гранулированной аммиачной селитры при термической обработке является ее удерживающая способность нормированного количества дизельного топлива (ДТ), оцениваемая массовой долей поглощенного дизельного топлива при изготовлении взрывчатых веществ на предприятиях. Стабильность смесей простейшенго ВВ [аммиачной селитры (АС) и дизельного топлива (ДТ)] АСДТ, понимаемая как однородность смеси и ее постоянство в течение всего времени ее изготовления, заряжания и детонации, определяется во многом свойствами АС (удельной поверхностью, формой и размером гранул, наличием и размерами пор и каверн в гранулах). Количество удерживаемого дизельного топлива возрастает с увеличением удельной поверхности гранул АС.

В промышленном простейшем взрывчатом веществе, представляющем смесь гранулированной АС с ДТ, например гранулит «Игданит»» (ТУ 7276-01-04683349-96) или гранулит «Игданит П» (ТУ 7276-001-04683349-98), массовая доля компонентов в смеси составляет АС - 94,5%, ДТ - 5,5%. В промышленном простейшем взрывчатом веществе, представляющем смесь гранулированной АС с ДТ и алюминиевым порошком, например гранулит А6 (ТУ 7276-01-0483349-95), массовая доля компонентов в смеси составляет АС - 90%, ДТ - 4%, алюминиевого порошка - 6%, а в гранулите A3 (ТУ 7276-001-0463349-2001) массовая доля компонентов в смеси составляет АС - 92%, ДТ - 5%, алюминиевого порошка - 3%. Таким образом, степень поризации гранулированной аммиачной селитры определяет необходимое количество удерживаемого ДТ в составах промышленных простейших взрывчатых веществ.

Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг. 1 показан общий вид устройства, на фиг. 2 показан поперечный разрез по крышке с разгрузочным люком эллиптической формы в режиме вращения, на фиг. 3 показан поперечный разрез по крышке с разгрузочным люком эллиптической формы в режиме качания.

Устройство содержит барабан - 1, установленный под углом α 2-6° к горизонту, с полой осью - 2, обеспечивающей возможность вращения барабана вокруг оси и циркуляцию жидкого теплоносителя, рубашка для жидкого теплоносителя - 3, загрузочный коллектор - 4, питатель-дозатор исходного материала - 5, днище с разгрузочным люком эллиптической формы - 6 с соотношением большей оси эллипса к меньшей, равным 1,7-2,2, и смещением центра эллипса относительно оси барабана не менее размера эллипса по меньшей оси, внешний теплозащитный кожух - 7, смотровой люк - 8, вытяжные устройства для отвода воздуха из теплозащитного кожуха - 9, сито в виде перфорированного кольца - 10, установленного со стороны разгрузочного торца барабана, распределительные насадки - 11, устройство разгрузки с раздельной выдачей фракций - 12, привод - 13, передача крутящего момента - 14, муфта подачи теплоносителя - 15.

Способ получения поризованной гранулированной аммиачной селитры (АС) включает два этапа обработки. Первый этап включает стадию термической обработки путем нагрева в течение 1-5 минут до температуры 32,3-50°С во вращающемся барабане - 1, установленном под углом α=2-6° к горизонту, до получения поризованной гранулированной аммиачной селитры. Второй этап включает термическую обработку гранулированной аммиачной селитры при той же температуре в режиме качания барабана - 1. Перемешивание гранулированной аммиачной селитры осуществляют распределительными насадками - 11 в барабане - 1 установленном под углом α 2-6° к горизонту. Для повышения эффективности и полноты стадии нагрева при термообработке гранулированной АС в барабане - 1 стадию термической обработки во вращающемся барабане - 1 и в режиме качания барабана - 1, вторичную стадию термической обработки проводят в том же режиме и при той же температуре в режиме качания барабана - 1, при этом нагрев гранулированной аммиачной селитры в барабане - 1 проводят попеременно в режиме вращения первого этапа, или в режиме качания до получения требуемой поризации гранулированной аммиачной селитры. Качания барабана - 1 представляют собой угловые колебания, являющиеся частью вращения по незамкнутой круговой траектории. После нагрева полученной поризованной гранулированной аммиачной селитры ее рассеивают с разделением по фракциям в зоне сепарации с помощью сита - 10 и днища с разгрузочным люком эллиптической формы - 6.

Поверхность гранул селитры до процесса поризации «гладкая» или «стекловидная», представляющая собой незакономерное срастание агрегатов селитры. Границы раздела сростков сложные, сростки имеют вид неправильных произвольно располагаемых многоугольников. Поверхность гранулы вокруг жерла усадочной раковины аналогична рассматриваемой. Наблюдаются трещины, располагаемые произвольно, частично смыкающиеся. Внутренняя поверхность усадочной раковины сходна с поверхностью гранулы.

Поверхность гранул селитры после поризации покрыта раскрытыми трещинами, разделяющими поверхность на блоки с размерами, превышающими селитру до поризации в 1,5-2 раза. Блоки смещены относительно друг друга по высоте. Расположение трещин произвольное. Крупные трещины смыкаются. Устье усадочной раковины покрыто сетью трещин с раскрытыми берегами. Внутренняя структура характеризуется наличием сквозных трещин между поверхностью и усадочной раковиной.

Данный способ получения поризованной аммиачной селитры (АС) способствует более качественному ее изготовлению, что обеспечивает повышение стабильности и улучшение взрывчатых свойств простейших ВВ, результатом которого является уменьшение расхода ВВ на отбойку горной массы, повышение эффективности взрывных работ, выражающееся в улучшении качестве дробления горной массы.

Пример 1. Жидкий теплоноситель, нагретый до температуры 50°С, подается через муфту подачи теплоносителя - 15 и циркулирует по полой оси - 2 барабана и рубашке - 3, обеспечивая нагрев их поверхностей. Посредством привода - 13 и передачи крутящего момента - 14 барабан приводится в движение. Через загрузочный коллектор - 4 посредством питателя-дозатора - 5 гранулированная АС подается в барабан - 1, установленный под углом α 40 к горизонту. Барабан производит вращение в течение 2 минут. Затем барабан переводится в режим качания барабана в течение 2 минут. Прошедшая тепловую обработку гранулированная АС в зоне сепарации разделяется по фракциям с помощью сита - 10 и выгружается через днище с разгрузочным люком эллиптической формы - 6.

Отвод газообразных продуктов, полученных в результате термообработки АС, производят через вытяжные устройства для отвода воздуха из теплозащитного кожуха - 9. Внешний теплозащитный кожух - 7 обеспечивает снижение теплопотерь устройства получения поризованной гранулированной аммиачной селитры. Через смотровой люк - 8 производится контроль за ходом получения поризованной гранулированной аммиачной селитры в процессе эксплуатации.

Пример 2. Жидкий теплоноситель, нагретый до температуры 50°С, подается через муфту подачи теплоносителя - 15 и циркулирует по полой оси - 2 барабана и рубашке - 3, обеспечивая нагрев их поверхностей. Посредством привода - 13 и передачи крутящего момента - 14 барабан приводится в движение. Через загрузочный коллектор - 4 посредством питателя-дозатора - 5 гранулированная АС подается в барабан - 1, установленный под углом α 40 к горизонту. Барабан производит вращение в течение 4 минут. Прошедшая тепловую обработку гранулированная АС в зоне сепарации разделяется по фракциям с помощью сита - 10 и выгружается через днище с разгрузочным люком эллиптической формы - 6.

Отвод газообразных продуктов, полученных в результате термообработки АС, производят через вытяжные устройства для отвода воздуха из теплозащитного кожуха - 9. Внешний теплозащитный кожух - 7 обеспечивает снижение теплопотерь устройства получения поризованной гранулированной аммиачной селитры. Через смотровой люк - 8 производится контроль за ходом получения поризованной гранулированной аммиачной селитры в процессе эксплуатации.

Пример 3. Жидкий теплоноситель, нагретый до температуры 50°С, подается через муфту подачи теплоносителя - 15 и циркулирует по полой оси - 2 барабана и рубашке - 3, обеспечивая нагрев их поверхностей. Посредством привода - 13 и передачи крутящего момента - 14 барабан приводится в движение. Через загрузочный коллектор - 4 посредством питателя-дозатора - 5 гранулированная АС подается в барабан - 1, установленный под углом α 40 к горизонту. Барабан производит качания в течение 4 минут. Прошедшая тепловую обработку гранулированная АС в зоне сепарации разделяется по фракциям с помощью сита - 10 и выгружается через днище с разгрузочным люком эллиптической формы - 6.

Отвод газообразных продуктов, полученных в результате термообработки АС, производят через вытяжные устройства для отвода воздуха из теплозащитного кожуха - 9. Внешний теплозащитный кожух - 7 обеспечивает снижение теплопотерь устройства получения поризованной гранулированной аммиачной селитры. Через смотровой люк - 8 производится контроль за ходом получения поризованной гранулированной аммиачной селитры в процессе эксплуатации.

Устройство работает следующим образом.

Исходная гранулированная аммиачная селитра из питателя-дозатора исходного материала - 5 через загрузочный коллектор - 4 подается во вращающийся барабан - 1. Движение гранулированной аммиачной селитры в полости вращающегося барабана - 1 вдоль его наклонной оси - 2 происходит по принципу вытеснения предыдущих порций продукта новыми, вводимыми в барабан - 1 по течке через загрузочную горловину. Заполнение барабана - 1 производится до нижнего уровня разгрузочного люка эллиптической формы - 6, выполненного в соотношении большей оси эллипса к меньшей, равным 1,7-2,2, и смещенным центром эллипса относительно оси барабана не менее размера эллипса по меньшей оси. Перемешивание гранулированной аммиачной селитры в полости барабана - 1 происходит распределительными насадками - 11. Нагрев аммиачной селитры производится путем циркуляции жидкого теплоносителя по полой оси - 2 барабана - 1 и рубашке для жидкого теплоносителя - 3. Подача жидкого теплоносителя к полой оси - 2 производится посредством муфт подачи теплоносителя - 15.

На этапе термообработки аммиачной селитры во вращающемся барабане - 1 производят ее нагрев в течение 1-5 минут до температуры 32,3-50°С. Нагрев происходит послойно в теле гранул аммиачной селитры по законам теплопроводности. Тепловой поток от нагретой в контактном слое гранулы частично передается гранулам в вышележащих слоях. Эффективность и полнота этой стадии нагрева зависит от длительности нахождения гранул в контакте между собой. Для увеличения длительности контакта гранул аммиачной селитры друг с другом и с рубашкой для жидкого теплоносителя - 3 переходят к этапу термообработки в режиме качания барабана при этой же температуре. При этом барабан - 1 располагают таким образом, чтобы днище с разгрузочным люком эллиптической формы - 6 располагалось в верхней части сегмента барабана с отклонением малой оси эллипса от вертикали на угол ±30° - ±45°. На этапе термообработки аммиачной селитры в качающемся барабане - 1 производят ее прогрев в течение 1-5 мианут до температуры 32,3-50°С. Для повышения эффективности и полноты нагрева гранулированной аммиачной селитры в барабане - 1 стадию термической обработки во вращающемся барабане - 1 и в режиме качания барабана производят попеременно до получения поризованной аммиачной селитры.

После завершения термообработки гранулированной аммиачной селитры производят выгрузку поризованной аммиачной селитры. При этом барабан - 1 располагают таким образом, чтобы днище с разгрузочным люком эллиптической формы - 6 располагалось в нижней части сегмента барабана с отклонением малой оси эллипса от вертикали на угол ±30° - ±45°. Такое расположение разгрузочного люка и его форма способствуют полной и эффективной разгрузке барабана - 1. Разгрузку поризованной аммиачной селитры производят в режиме качания барабана. В процессе разгрузки через днище с разгрузочным люком эллиптической формы - 6 поризованная аммиачная селитра попадает в устройство разгрузки с раздельной выдачей фракций - 12 с ситом в виде перфорированного кольца - 10. В устройстве разгрузки с раздельной выдачей фракций - 12 крупная фракция поризованной аммиачной селитры отделяется от мелкой. Разделенные фракции поступают в бункера (на чертежах не показаны).

Отвод газообразных продуктов, полученных в результате термообработки АС, производят через вытяжные устройства для отвода воздуха из теплозащитного кожуха - 9. Внешний теплозащитный кожух - 7 обеспечивает снижение теплопотерь устройства получения поризованной гранулированной аммиачной селитры. Через смотровой люк - 8 производится контроль за ходом получения поризованной гранулированной аммиачной селитры в процессе эксплуатации. Вращение барабану - 1 передается от привода - 13 посредством передачи крутящего момента - 14 на полую ось - 2.

1. Способ получения поризованной гранулированной аммиачной селитры, включающий термическую обработку гранулированной аммиачной селитры, отличающийся тем, что гранулированную аммиачную селитру подвергают термической обработке до получения заданной степени поризации в два этапа, на первом этапе проводят термическую обработку гранулированной аммиачной селитры путем ее нагрева в режиме вращения барабана в течении 1-5 минут до температуры 32,3-50°С, второй этап включает термическую обработку гранулированной аммиачной селитры при той же температуре и в том же временном интервале в режиме качания барабана, при этом нагрев гранулированной аммиачной селитры в барабане проводят попеременно в режиме вращения первого этапа, или в режиме качания до получения требуемой поризации гранулированной аммиачной селитры, после нагрева селитры ее рассеивают с разделением по фракциям в зоне сепарации.

2. Устройство для получения поризованной гранулированной аммиачной селитры, включающее барабан с полой осью, выполненный с рубашкой для жидкого теплоносителя и возможностью циркуляции жидкого теплоносителя по оси барабана, питатель-дозатор и загрузочный коллектор для подачи гранулированной аммиачной селитры в барабан, распределительные насадки, разгрузочный люк, устройство разгрузки с раздельной выдачей фракций, внешний теплозащитный кожух со смотровым люком, вытяжные устройства для отвода воздуха из теплозащитного кожуха, отличающееся тем, что со стороны разгрузочного торца барабана установлено сито, выполненное в виде перфорированного кольца с днищем и разгрузочным люком эллиптической формы с соотношением большей оси эллипса к меньшей, равным 1,7-2,2, при этом центр эллипса смещен относительно оси барабана не менее размера эллипса по меньшей оси, а сам барабан выполнен с возможностью вращения вокруг своей оси по меньшей мере в двух режимах, или в режиме вращения под углом α 2-6° к горизонту, или в режиме качания, при этом барабан располагают таким образом, чтобы днище с разгрузочным люком эллиптической формы располагалось в нижней части сегмента барабана с отклонением малой оси эллипса от вертикали на угол ±30° - ±45°.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия, а именно к сушке пороха. Для сушки порох с влажностью 18-22 мас.% и графит через циклон-осадитель подают в непрерывно действующую стационарно установленную сушилку, в нижней части которой имеется короб, разделенный на три секции для подачи теплоносителя.

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. При получении пороха в реактор заливают воду, загружают при перемешивании нитроцеллюлозу с содержанием оксида азота 212,7-214,0 мл NO/г, до 30 мас.% возвратно-технологических отходов после мокрой сортировки и от 3,0 до 5,0 мас.% технологических отходов после сухой сортировки сферического пороха от предшествующих операций, загружают дифениламин и проводят перемешивание.

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия, а именно к способу графитовки пороха. После сушки партию неграфитованного пороха загружают в герметичный полировальный барабан, представляющий собой медный вращающийся цилиндр.

Изобретение относится к производству материалов для жестких сгорающих картузов. Материал повышенной термостойкости жесткого сгорающего картуза содержит в качестве связующего поливинилацетат, в качестве армирующего компонента - волокна непластифицированной целлюлозы со степенью размола 42-48°ШР, взрывчатое вещество, такое как октоген, гексоген или тетрил, а также алюминий при соответствующем соотношении компонентов.

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. При получении пороха высушенный графитованный сферический порох пневмотранспортом через циклон-осадитель подают на наклон для сухого рассева, представляющий собой набор сменных латунных сеток под заданную марку пороха, установленных на подрамнике под углом 20-30° относительно горизонтальной плоскости.

Изобретение относится к производству ракетной техники, а именно к изготовлению зарядов смесевого ракетного твердого топлива (СРТТ). Способ изготовления заряда смесевого ракетного твердого топлива включает последовательное механическое перемешивание окислителя и смеси горюче-связующего на основе полимера с пластификатором, металлическим горючим, технологическими добавками и порционный слив приготовленной топливной массы в корпус.

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. Способ включает получение порохового лака, диспергирование его сферических частиц, обезвоживание и отгонку этилацетата из пороха с последующей промывкой, сортировкой водопроводной водой и сушкой.
Изобретение относится к технологии смесевых взрывчатых веществ (ВВ) и может быть использовано в детонирующих зарядах, воспламенителях, детонаторах и других взрывных устройствах.

Изобретение относится к производству водоустойчивых эмульсионных взрывчатых веществ. Технологическая линия производства эмульсии содержит последовательно сообщенные аппараты с весоизмерительным устройством, краны, эластичные компенсаторы, фильтры, насосы, проточные электронагреватели.

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. Способ включает загрузку пороховой массы в дисперсионную среду - воду, находящуюся в реакторе, заливку растворителя - этилацетата, приготовление порохового лака, диспергирование его на сферические элементы, обезвоживание их сернокислым натрием и отгонку растворителя из пороховых элементов путем конденсации паров этилацетата в холодильнике в трубном пространстве путем охлаждения их водопроводной водой, подаваемой в межтрубное пространство.

Изобретение относится к смешению компонентов взрывчатых составов, в том числе смесевых ракетных твердых топлив (СРТТ). После подготовки компонентов осуществляют дозирование жидковязких и порошкообразных компонентов, включая взрывчатое вещество и окислитель, и их перемешивание. Порошкообразный отвердитель - окись свинца предварительно смешивают с пластификатором в соотношении 0,25:0,05-0,25:0,08, а поверхностно-активное вещество (ПАВ) - лецитин, растворяют в пластификаторе в соотношении 1:10-1:15. Оставшийся пластификатор вводят в смеситель частями: одну часть - после загрузки раствора ПАВ, а вторую - после загрузки смеси отвердителя с пластификатором. Смесь отвердителя с пластификатором вводят в смеситель после дозирования и перемешивания последней порции окислителя. Взрывчатое вещество и окислитель вводят по индивидуальным герметичным линиям загрузки посредством создания в смесителе перед загрузкой взрывчатого вещества среды углекислого газа, а перед загрузкой порошка металлического горючего и каждой порции окислителя - вакуума при остаточном давлении от 20 до 50 мм рт.ст. Способ обеспечивает равномерное распределение в топливной массе порошковых компонентов, включая порошковый отвердитель, и высокую технологичность при сохранении требуемой жизнеспособности. 2 з.п. ф-лы, 4 табл., 1 ил.

Изобретение относится к технологии изготовления литьевых зарядов взрывчатых веществ (ВВ). Способ включает заливку расплавленного ВВ в корпус тонкими слоями последовательно, один за другим, после затвердевания предыдущего слоя. Процесс затвердевания каждого слоя расплава ВВ осуществляется из состояния глубокого переохлаждения смеси. Формирование заряда ВВ производят непрерывно при помощи подвижной, управляемой литьевой головки, перемещение которой в горизонтальной и вертикальной плоскостях задают исходя из геометрии заряда и формируют его тонкими горизонтальными слоями, согласно математической модели заряда, заложенной в программное обеспечение компьютера, управляющим всем процессом таким образом, что по мере окончания формирования каждого слоя осуществляют движение головки или платформы, на которой расположен корпус, в вертикальном направлении по высоте, на величину, равную толщине слоя, вплоть до окончания формирования всего заряда. Подвижная управляемая литьевая головка содержит блок подачи нагретого расплава ВВ и блок охлаждения расплава ВВ. Корпус блока подачи расплава соединен с управляющим механизмом, обеспечивающим передвижение и управление литьевой головкой непосредственно в области формирования слоев внутри корпуса заряда. Помимо высокого качества получаемого заряда - однородной структуры, высокой плотности и отсутствия пористости, способ позволяет полностью автоматизировать и повысить производительность процесса получения заряда. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к получению двухосновных сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. Сферические элементы, состоящие из нитроцеллюлозы, нитроглицерина, дифениламина, динитротолуола, централита II, графита и влаги, флегматизируют в аппарате-флегматизаторе флегматизирующей эмульсией. В аппарат-флегматизатор заливают воду, загружают сферический порох и ведут нагрев смеси до температуры 50-55°C. При достижении температуры смеси в аппарат-флегматизатор вводят мездровый клей и централит I и в течение 10-15 мин. ведут нагрев смеси до температуры 76-86°C. В течение 40-60 мин. ведут флегматизацию пороха, после чего порох промывают. Способ обеспечивает полное высаждение флегматизаторов на поверхности пороховых элементов в процессе флегматизации пороха и повышение стабильности баллистических характеристик двухосновного сферического пороха. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к получению одноосновных сферических порохов для стрелкового оружия. Пороховые элементы, состоящие из нитроцеллюлозы, дифениламина, графита и влаги, флегматизируют в аппарате-флегматизаторе флегматизирующей эмульсией. В аппарат-флегматизатор заливают воду, при турбулентном режиме перемешивания загружают сферический порох и ведут нагрев смеси до температуры 75-80°С. При достижении температуры смеси в аппарат-флегматизатор вводят мездровый клей и флегматизатор, состоящий из динитротолуола и централита 1. В течение 10-15 мин ведут нагрев смеси до температуры 94-98°С. В течение 40-60 мин ведут флегматизацию пороха, после чего порох промывают. Способ обеспечивает более полное высаживание флегматизаторов на поверхность пороховых элементов в процессе флегматизации пороха и повышение стабильности баллистических характеристик одноосновного сферического пороха. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия, а именно к регенерации этилацетата после 30-40 циклов его использования в технологическом процессе для дальнейшего использования этилацетата в технологическом цикле. Используемый в технологическом процессе этилацетат после 30-40 циклов использования подвергают перегонке, для чего в реактор заливают 1 мас.ч. воды, эквивалентной загрузке пороховой массы, заливают из сборника отработанный этилацетат, загружают кальцинированную соду, пеногаситель ПГ-2, мездровый клей. После чего при температуре теплоносителя 86-87°С ведут перегонку этилацетата за счет разности парциальных давлений между реактором и холодильником. Отогнанный этилацетат вместе с отогнанной водой используют в последующем технологическом процессе, кубовый остаток направляют на нейтрализацию, а твердый остаток утилизируют методом сжигания. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к способу отгонки растворителя из пороховых элементов при получении сферического пороха для стрелкового оружия. После ввода сернокислого натрия в дисперсионную среду ведут отгонку растворителя путем подъема температуры теплоносителя с 68°С до 86-87°С. В процессе подъема температуры в реактор вводят пеногаситель марки ПГ-2 или ПГ-3. При температуре 86-87°С отгоняют 70-75 мас.% этилацетата от его общего количества, а затем поднимают температуру теплоносителя до 98-100°C и отгоняют оставшуюся часть этилацетата. Отгонку растворителя ведут при строго определенной температуре в пузырьковом режиме кипения. Введение пеногасителя позволяет полностью ликвидировать образование пены на границе раздела фаз жидкость - газовая фаза. Сферический порох, полученный при данном режиме отгонки растворителя, имеет заданную насыпную плотность и равномерно распределенную пористость в пороховых элементах. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к производству порохов, которые могут быть использованы для снаряжения патронов к стрелковому оружию, а также патронов специального назначения, например строительно-монтажных, индустриальных патронов. Способ получения тонкосводного пороха включает получение пороховых элементов с размерами не более 0,7 мм, предварительную их сушку до влажности не более 15%, графитование пороховых элементов токопроводящим материалом, вальцевание пороховых элементов на пластинки толщиной не более 0,18 мм на нагретых валках, температура которых не более 100°С, окончательную сушку и усреднение физико-химических характеристик мешкой. На стадии графитования пороховые элементы могут быть обработаны пламегасителями, например сульфатами щелочных или щелочно-земельных металлов. Для получения элитных видов порохов после стадии вальцевания осуществляют фракционирование пороховых элементов. Для улучшения качества порохов с минимальной толщиной горящего свода после стадии фракционирования осуществляют повторную прокатку крупной фракции пороховых частичек на вальцах. Получаемые пороха обладают улучшенными баллистическими и эксплуатационными характеристиками тонкосводного пороха за счет термической пластификации нитратов целлюлозы, образующих механический каркас пороховых элементов, при вальцевании с предварительным графитованием пороховых элементов. Способ обеспечивает однородность тонкосводных порохов независимо от вида используемого сырья или утилизируемых порохов, универсальность и технологическую безопасность производства порохов под любые патроны для систем стрелкового оружия, в том числе элитные их виды. 5 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.

Изобретение относится к изготовлению бронированных твердотопливных зарядов, покрытие которых исключает горение забронированных поверхностей. Бронирование термостойкого заряда топлива осуществляется в две стадии. На первой стадии на поверхность топливной шашки кистью наносят клей ЭЛ-20 на основе эпоксидиановой смолы марки ЭД-20 и низкомолекулярного полиамида Л-20 в качестве адгезионного подслоя, на который сверху в два слоя накладывают стеклоткань или бязь, пропитанную клеем ЭЛ-20. Сушат с одновременной полимеризацией при температуре 20-25°C в течение 24-25 ч или при 50-70°C в течение 3-5 ч. На второй стадии шашку устанавливают в пресс-форму в виде металлического стакана и в зазор между стаканом и шашкой заливают клей ЭЛ-20, полимеризацию которого осуществляют аналогично первой стадии. Способ обеспечивает простой и безопасный способ нанесения бронепокрытия на малогабаритные твердотопливные заряды. 3 ил., 1 табл., 5 пр.
Изобретение относится к технологии взрывчатых веществ, а именно пластичных взрывчатых составов, используемых в конструкциях взрывных зарядов. Способ приготовления пластичного взрывчатого состава заключается в смешивании кристаллического взрывчатого вещества (ВВ) с раствором пластичного полимера в летучем растворителе, последующей отгонке растворителя, грануляции и сушке. Перед смешиванием компонентов кристаллическое ВВ из класса нитроэфиров или нитроаминов обрабатывают путем измельчения для увеличения дефектности кристаллов ВВ и получения округлой формы частиц, близкой к сфере или эллипсоиду, со средним размером 5-10 мкм. Измельчение осуществляют механически путем обработки в шаровой или планетарной мельницах или в ультразвуковом диспергаторе в виде суспензии. В качестве дисперсионной жидкости суспензии для мельниц применяют этиловый спирт или другую жидкость, сравнимую со спиртом по вязкости, смачиваемости, летучести и растворимости в ней данного ВВ, для ультразвукового диспергирования - дистиллированную воду. Применение частиц округлой формы обеспечивает улучшение реологических свойств состава; дефектность кристаллов ВВ приводит к уменьшению критического диаметра. Технология изготовления пластичного ВВ оптимизирована за счет исключения операции перекристаллизации ВВ из ацетона как более сложной и опасной по сравнению с механической обработкой суспензии. 4 пр.
Изобретение относится к изготовлению зарядов смесевого ракетного топлива, а именно к технологии формования зарядов методом свободного литья. Формование заряда осуществляют методом свободного литья топливной массы в корпус, установленный в барокамере. При этом барокамеру или каналообразующую оснастку, или барокамеру и каналообразующую оснастку одновременно подвергают обогреву. Способ обеспечивает эффективный обогрев системы формообразующая оснастка - корпус и получение стабильной среднеобъемной температуры топливной смеси на конец формования зарядов и может быть применен при изготовлении крупногабаритных зарядов твердого топлива 3 пр.

Изобретение относится к технологии получения поризованной гранулированной аммиачной селитры для применения на пунктах изготовления взрывчатых веществ на предприятиях, ведущих взрывные работы. Изобретение может быть использовано при открытом и подземном способе добычи рудных и нерудных твердых полезных ископаемых при разрабатке пластовых, штокверковых, жильных месторождений. Способ получения поризованной гранулированной аммиачной селитры включает термическую обработку гранулированной аммиачной селитры, при этом гранулированную аммиачную селитру обрабатывают в два этапа, на первом этапе проводят первичную стадию термической обработки гранулированной аммиачной селитры путем ее нагрева во вращающемся барабане до температуры 32,3-50°С, вторичную стадию термической обработки проводят при этой температуре в режиме качания барабана, а нагрев гранулированной аммиачной селитры в барабане проводят преимущественно попеременно в режиме или вращения, или в режиме качания, при этом после нагрева и выдержки селитры ее рассеивают с разделением по фракциям. Устройство для получения поризованной гранулированной аммиачной селитры включает барабан, установленный под углом α к горизонту, с полой осью, выполненный с рубашкой для жидкого теплоносителя и возможностью циркуляции жидкого теплоносителя по оси барабана, питатель-дозатор и загрузочный коллектор для подачи гранулированной аммиачной селитры в барабан, распределительные насадки, разгрузочный люк, устройство разгрузки с раздельной выдачей фракций, внешний теплозащитный кожух со смотровым люком, вытяжные устройства для отвода воздуха из теплозащитного кожуха, а со стороны разгрузочного торца барабана установлено сито, выполненное в виде перфорированного кольца, имеющее разгрузочный люк эллиптической формы с соотношением большей оси эллипса к меньшей, равным 1,7-2,2, и смещением центра эллипса относительно оси барабана не менее размера эллипса по меньшей оси, а сам барабан выполнен с возможностью вращения вокруг своей оси по меньшей мере в двух режимах: или в режиме вращения, или режиме качания. Изобретение обеспечивает улучшение качества изменения структуры гранул аммиачной селитры, обеспечивающее повышение стабильности и улучшение взрывчатых свойств простейших взрывчатых веществ. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Наверх