Способ получения постоянных магнитов на основе сплавов редкоземельных металлов с железом и азотом

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к способам изготовления постоянных магнитов из магнитотвердых материалов, на основе соединений редкоземельных металлов и может быть использовано в электротехнической, автомобильной, приборостроительной и других областях промышленности. В заявляемом способе получения постоянных магнитов на основе сплавов редкоземельных металлов с железом и азотом, включающем изготовление порошка магнитного материала, смешивание его с порошком цинка, компактирование и намагничивание, согласно предложенному изобретению компактирование смеси порошков магнитного материала и цинка осуществляют посредством холодного газодинамического напыления их в струе азота, нагретого до температуры газа от 170°C до 240°C, при давлении от 4 атм до 7 атм. Порошок цинка смешивают с порошком магнитного материала в соотношении от 3% до 12% мас. цинка. Повышение остаточной индукция Br и максимального энергетического произведения (ВН)мах полученного магнитного материала, является техническим результатом изобретения. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к способам изготовления постоянных магнитов из магнитотвердых материалов на основе соединений редкоземельных металлов, и может быть использовано в электротехнической, автомобильной, приборостроительной и других областях промышленности.

В настоящее время известны четыре основных типа магнитотвердых материалов на основе соединений редкоземельных металлов: SmCo5, Sm2Co17, Nd2Fe14B и Sm2Fe17N3. Особенностью магнитотвердых материалов на основе соединения Sm2Fe17N3 является их низкая температурная стойкость, обусловленная протеканием реакции разложения (Sm2Fe17N3→2SmN+Fe4N+13Fe) при температурах выше 450°C [Попович А.А. Особенности азотирования магнитотвердого материала Sm2Fe17 / А.А. Попович, Н.Г Разумов, Т.А. Попович // Научно-технические ведомости Санкт-Петербургского государственного политехнического ун-та. - 2013. - №3 (178) - С. 206-215]. Это делает невозможным использование для данных материалов стандартной технологии изготовления редкоземельных магнитов, а именно получение мелкодисперсного порошка магнитного материала, его формование и спекание в вакууме при температурах 1100°-1200°C. Поэтому практически единственным способом получения постоянных магнитов из порошков магнитных материалов Sm2Fe17N3 является их формование с добавлением полимерной или металлической связки.

При этом наиболее привлекательной металлической связкой является цинк, поскольку, с одной стороны, он имеет небольшую температуру плавления 420°C, а с другой стороны, при температурах выше 430°C способен образовывать на границах частиц порошка Sm2Fe17N3 интерметаллические соединения с железом (образующимся при частичном разложении материала), которые в несколько раз повышает коэрцитивную силу по намагниченности jHc.

Известен способ получения магнитов из материала Sm2Fe17N3, в соответствии с которым 100 частей порошка материала Sm2Fe17N3 смешиваются с 2-20 частями порошка Zn и нагреваются в течении 2 часов при температурах 350-500°C в атмосфере азота. После этого обработанный цинком порошок магнитного материала смешивается с полимерным связующим на основе полиамидных смол (в объемном соотношении 40:60), нагревается до 220°C и подвергается формованию, механической обработке и намагничиванию. Полученные таким способом образцы магнитов имеют коэрцитивную силу jHc до 1920 кА/м (24 кЭ) и остаточную индукцию Br до 0,61 Тл. [Патент Японии №3800589, МПК H01F 1/053. Порошкообразный магнитный материал на основе SmFeN и магнит, изготовленный из такого материала / Куме Мичия; патентообл. Ничия Хим. Пром. Лимитед - №200106673; заявл. 09.03.2001; опубл. 26.07.2006, Бюл. ИСМ. - 2007. - В. 101. - №7. - С. 26.].

Недостатком данного способа является очень низкая остаточная индукция магнитов Br, поскольку эффективное взаимодействие цинка и железа начинается выше 430°C, при котором уже частично идет распад магнитного материала Sm2Fe17N3. При этом процесс разложения магнитного материала идет равномерно по всему объему его частиц, в то время как взаимодействие цинка с продуктами разложения идет только на их границах. Кроме того, более 50% объема магнита занимает немагнитная полимерная связка, что также снижает их остаточную индукцию Br.

Наиболее близким к предлагаемому способу изготовления магнитов является способ изготовления магнитов типа Sm2Fe17-N с металлической связкой. В соответствии с ним порошки магнитного материала на основе соединения Sm2Fe17N3 смешивают с порошком цинка (около 20% мас.) и подвергают горячему прессованию в атмосфере азота при температурах 160-450°C и давление прессования до 6,2 МПа (900 psi). [Huang М.Q. Metal-bonded Sm2Fe17-N- type magnets / M.Q. Huang, L., Y. Zhang, В.M., Ma, Y. Zheng, J.M. Elbicki, W.E. Wallace, S.G. Sankar // Journal of Applied Physics. - 1991. - Vol. 70. - Iss. 10. - P. 6027-2029 - прототип] (Магниты типа Sm2Fe17-N- на металлической связке. / М.К. Хуанг и др. // Журнал прикладная физика. - 1991. - Т. 70. - Вып. 10. - С. 6027-2029).

Однако при достигнутой плотности 6,7 г/см3 и коэрцитивной силе jHc 1360 кА/м (17 кЭ), остаточная индукция Br полученных образцов не превышает 0,84 Тл, а максимальное энергетическое произведение (ВН)мах составляет менее 88 кДж/м3 (11 МГсЭ), поскольку для получения более высокой плотности магнитов требуются значительное (до 100 МПа) давление прессования.

Однако применение таких высоких давлений при горячем прессовании в защитной атмосфере требует применение специального прессового оборудования, отличающегося низкой производительностью, и дорогостоящей прессовой оснастки.

Другими недостатками данного способа являются:

- необходимость поддержания температурного режима прессования с высокой точностью;

- необходимость прогревать весь объем магнитного материала до температуры, близкой к критической (450°C);

- низкий выход годных изделий, вызванный частичным разложением магнитного материала из-за необходимости прогревать прессовку по всему объему. При этом в центре прессовки температура оказывается ниже той, что необходима для эффективной диффузии цинка в магнитный материал и продукты его разложения, а в поверхностном слое прессовки температура оказывается несколько выше температуры разложения Sm2Fe17N3, что вызывает вспучивание и отслаивание поверхностных слоев магнитов;

- низкая остаточная индукция Br магнитов из-за их низкой плотности и необходимости поддержания высокого содержания цинка, необходимого для связывания частиц магнитного материала и продуктов его разложения, поскольку наличие свободного железа, образовавшегося при разложении материала, резко снижает коэрцитивную силу jHc.

Техническая задача, на решение которой направлено заявляемое изобретение, состоит в повышении магнитных характеристик магнитов.

Поставленная техническая задача решается тем, что в способе получения постоянных магнитов на основе сплавов редкоземельных металлов с железом и азотом, включающем изготовление порошка магнитного материала, смешивание его с порошком цинка, компактирование и намагничивание, согласно предложенному изобретению компактирование смеси порошков магнитного материала и цинка осуществляют посредством холодного газодинамического напыления их в струе азота, нагретого до температуры газа от 170°C до 240°C, при давлении от 4 атм до 7 атм.

Кроме того, порошок цинка смешивают с порошком магнитного материала в соотношении от 3% до 12% мас. цинка.

Техническим результатом, достижение которого обеспечивается совокупностью существенных признаков формулы изобретения, является повышение магнитных характеристик магнитов (остаточной индукция Br и максимального энергетического произведения (ВН)мах) за счет повышения их плотности, снижения в них содержания цинка при одновременном существенном замедлении процесса разложения магнитного материала из-за отсутствия его нагрева в процессе изготовления магнита до температур, близких к 450°C, как в прототипе. Указанные результаты, за счет которых достигается повышение магнитных характеристик магнитов, - повышение плотности магнитов, снижения в них содержания цинка, существенное замедление процесса разложения магнитного материала - взаимосвязаны и обусловлены одной и той же совокупностью существенных признаков.

Заявленный технический результат достигается вследствие реализации в заявляемом изобретении способа холодного газодинамического напыления при компактировании в отличие от прототипа, в котором использована операции формования (прессования) на подложке смеси порошков магнитного материала и цинка.

Способ холодного газодинамического напыления (ХГН) заключается в получении покрытий и изделий из частиц порошка, направляемых на подложку сверхзвуковой струей газа.

Главным преимуществом данного метода является отсутствие нагрева частиц порошкового материала в процессе напыления, поскольку деформация, нагрев и расплавление частиц происходит за счет их кинетической энергии только в момент удара и только в поверхностном слое их контакта друг с другом. Фактически, в данном методе реализована идея холодного ударного прессования за счет кинетической энергии частиц напыляемого порошка. При этом кинетическая энергия частиц легко регулируется температурой и скоростью подачи (давлением) транспортирующего газа. [Тушинский Л.П. Пористость и наноструктурные образования в покрытиях, нанесенных методом холодного газодинамического напыления / Л.П. Тушинский, А.П. Алхимов, С.В. Клинков, В.Ф. Косарев и др. // Технология металлов. - 2008. - №3. - С. 19-23].

При этом пористость напыленного материала составляет менее 5%, а толщина подплавленного слоя на частицах со среднем размером 10 мкм не превышает 50 нм, что является вполне достаточным для формирования высококоэрцитивного слоя вокруг частиц порошка магнитного материала [Тушинский Л.П. Пористость и наноструктурные образования в покрытиях, нанесенных методом холодного газодинамического напыления / Л.П. Тушинский, А.П. Алхимов, С.В. Клинков, В.Ф. Косарев и др. // Технология металлов. - 2008. - №3. - С. 19-23].

Кроме того, образующийся в месте контакта частиц подплавленный (диффузионный) слой обеспечивает высокую прочность их соединения между собой, что позволяет не только повысить плотность магнитов, но и снизить содержание цинка в смеси с магнитным материалом до 5-8% и соответственно повысить магнитные характеристики изготавливаемых магнитов (остаточную индукцию Br и максимальное энергетическое произведение (ВН)мах).

Способ ХГН обладает высокой производительностью. Так, установка «Димет-405» при массе менее 16 кг имеет производительность по порошку до 8 г/мин, что составляет более 1,5 тонн в год при двухсменном режиме работы. При этом установка работает в автоматическом режиме и требует минимального обслуживания со стороны оператора.

Напыление порошка магнитного материала можно проводить на тонкую цинковую подложку из цинковой фольги (по ГОСТ 18846) или непосредственно на магнитопроводы электрических машин (статоры, роторы и т.д.). В первом случае фольга может быть удалена механически в процессе размерной обработки магнитов, а может и быть оставлена вместе с магнитом, улучшая его антикоррозионные свойства. В последнем случае обработку в окончательные размеры проводят совместно с магнитопроводом.

Толщина изготавливаемого магнита (напыляемого слоя) регулируется длительностью процесса напыления.

Данным способом можно получать как изотропные, так и анизотропные магниты. Во втором случае напыляемая подложка располагается в текстурирующем магнитном поле. Причем при напылении практически не происходит механической разориентации частиц порошка магнитного материала, которая так характерна для технологии прессования магнитных порошков при больших давлениях. Более того, возникающие при высоких скоростях движения частиц порошка магнитного материала сила дополнительного магнитного взаимодействия с текстурирующим магнитным полем позволяет снизить его напряженность.

В качестве транспортирующего газа предпочтительнее всего использовать азот, поскольку он замедляет процесс разложения магнитного материала за счет дополнительного азотирования продуктов его разложения.

Пример:

Магнитный материал Sm2Fe17N3 был изготовлен выплавкой первоначального сплава Sm2Fe17 в индукционной печи в атмосфере аргона. Далее сплав гомогенизировали в вакууме при температуре 1000°C в течение 36 часов для растворения образовавшегося в нем магнитомягкой фазы γ-Fe. Далее сплав дробили до порошка с размером частиц 5-10 мкм в вибрационной мельнице в среде изопропилового спирта, после чего полученный порошок сплава Sm2Fe17 азотировали в течение 12 часов при температуре 440°C в атмосфере аммиака при его избыточном давлении 0,1-0,3 атм.

Изготовленный таким образом порошок магнитного материала Sm2Fe17N3 смешивали с порошком цинка (с размером частиц менее 10 мкм) в различных соотношениях (от 3 до 12% мас.) в течение 30 мин на мельнице УБ-208 в среде азота.

Из полученной смеси порошков методом газодинамического напыления на установке «Димет-405» в струе технического азота (99%), имеющего температуру 190-210°C, были изготовлены полосы изотропного магнитного материала на подложке из цинковой фольги толщиной 0,09 мм, после чего подложку механически удалили на фрезерном станке.

Из полос магнитного материала были вырезаны образцы магнитов с размерами 20×10×5 мм, на которых на гистерезисграфе «Пермограф С-300» были определены их магнитные характеристики. Плотность образцов определяли методом гидростатического взвешивания по ГОСТ 20018. Предел прочности на разрыв замеряли на разрывной машине Р-05 по методу.

Результаты всех измерений приведены в таблице 1 «Магнитные и физические свойства образцов магнитов», там же приведены результаты, полученные на образцах, изготовленных по известному способу-прототипу.

Как видно из таблицы 1, использование способа газодинамического напыления магнитного материала вместо горячего формования позволяет повысить плотность магнитов с 6,7 до 6,9 г/см3. При этом образцы, изготовленные по предложенному способу, имеют более высокие значения остаточной индукции Br и максимального энергетического произведения (ВН)мах при примерно одинаковых механических характеристиках и коэрцитивной силе jHc.

При уменьшении содержания цинка менее 3 мас. % значительно падают механические свойства магнитов из-за его недостатка как связующего материала, хотя коэрцитивная сила по намагниченности jHc падает незначительно, что свидетельствует о небольших количества образовавшегося в материале железа и отсутствии распада магнитного материала Sm2Fe17N3.

При увеличении содержания цинка более 10 мас. % падает значение остаточной индукции Br и максимального энергетического произведения (ВН)мах, точнее эти параметры начинают приближаться к значениям, характерным для магнитов, изготовленных по известному способу.

При увеличении давления азота в транспортной системе установки ХГДН выше 7 атм падают магнитные характеристики магнитов и, кроме того, происходит вспучивание их поверхности в результате термического разложения магнитного материала, вызванного слишком высокой кинетической энергией соударяющихся частиц порошка.

При давлении азота менее 4 атм падает плотность изготавливаемых магнитов и их механические свойства из-за низкой энергии напыляемых частиц, недостаточной для их сцепления между собой, и вследствие этого падают все магнитные параметры, кроме коэрцитивной силы по намагниченности.

Таким образом, меняя режимы ХГН (давление транспортирующего газа) и содержания в магнитном материале цинка в пределах заявляемых интервалов значений, можно регулировать процесс получения постоянных магнитов из материала Sm2Fe17N3, добиваясь необходимого сочетания механических и магнитных параметров.

Температура азота может находиться в интервале от 170°C до 240°C. Однако уже при температуре 160°C требуется очень высокое давление азота (не менее 10 атм), чтобы обеспечить частицам магнитного материала и цинка кинетическую энергию, достаточную для подплавления их наружного слоя, что приводит к их значительной деформации и механическому разрушению частиц хрупкого магнитного материала. В результате на поверхности и внутри магнитов образуются многочисленные мелкие трещины, и его предел прочности на разрыв падает до 25-28 МПа.

С другой стороны, при температуре транспортирующего газа 250°C приходится значительно снижать давление азота (ниже 4 атм), поскольку энергия частиц становится настолько высокой, что приводит к нагреву магнитного материала выше 450°C, что снижает его магнитные характеристики из-за процесса термического разложения.

При этом плотность получаемых магнитов все равно падает ниже 6,3 г/см3 вследствие недостаточного сцепления частиц порошка, вызванного их низкой кинетической энергией, что приводит к падению магнитных и механических характеристик магнитов. Так, даже при оптимальном содержании цинка в смеси 8%, при температуре азота 250°C и его давлении 4 атм предел прочности на разрыв у образцов составила всего 32-35 МПа, а их остаточная магнитная индукция не превысила 0,72 Тл.

1. Способ получения постоянных магнитов на основе сплавов редкоземельных металлов с железом и азотом, включающий изготовление порошка магнитного материала, смешивание его с порошком цинка, компактирование и намагничивание, отличающийся тем, что компактирование смеси порошков магнитного материала и цинка осуществляют посредством холодного газодинамического напыления их в струе азота, нагретого до температуры газа от 170°C до 240°C, при давлении от 4 атм до 7 атм.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что порошок цинка смешивают с порошком магнитного материала в соотношении от 3% до 12% мас. цинка.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии. Для получения листа текстурованной электротехнической стали, обладающего низкими показателями потерь в железе, за счет измельчения магнитной доменной структуры стальной лист содержит линейные канавки, сформированные на его поверхности под углом 45° или менее к направлению, перпендикулярному направлению прокатки, в донной части котором количество тонкодисперсных зерен длиной 1 мм или менее в направлении прокатки составляет 10% или менее, включая 0%, что свидетельствует об отсутствии тонкодисперсных зерен; при этом каждая канавка снабжена форстеритовой пленкой в количестве 0,6 г/м2 или более в расчете на количество Mg покрытия на одну поверхность стального листа, а среднее значение углов, образованных осями <100> вторично рекристаллизованных зерен, обращенных в направлении прокатки, и плоскостью прокатки стального листа, составляет 3° или менее.

Изобретение относится к области металлургии. Для получения листа текстурированной электротехнической стали со стабильными низкими потерями в железе способ изготовления листа включает горячую прокатку стального сляба, содержащего, мас.%: C 0,001-0,10, Si 1,0-5,0, Mn 0,01-0,5, Al менее 0,0100, каждый из S, Se, O и N не более 0,0050, Fe и неизбежные примеси - остальное, однократную, или двукратную, или многократную холодную прокатку полученного горячекатаного листа, при необходимости промежуточный отжиг между ними до конечной толщины, отжиг первичной рекристаллизации полученного холоднокатаного листа, нанесение отжигового сепаратора и окончательный отжиг, при этом в зоне 550-700°C в процессе нагрева отжига первичной рекристаллизации проводят быстрый нагрев при средней скорости нагрева 40-200°C/с, а в какой либо зоне температур от 250 до 550°C скорость нагрева составляет не более 10°C/с в течение 1-10 секунд.

Изобретение относится к области металлургии. Стальной сляб, содержащий, мас.%: С 0,001- 0,10, Si 1,0 - 5,0, Mn 0,01- 0,5, S и/или Se 0,01- 0,05, раств.
Изобретение может быть использовано при получении магнитно-жидкостных уплотнений вращающихся валов, магнитных смазок, в процессах магнитного обогащения немагнитных материалов, в биологии и медицине.

Изобретение относится к области металлургии. Для уменьшения потерь энергии в трансформаторах во время работы получают лист электротехнической текстурированной стали, имеющий характеристики потерь в железе в диапазоне возбуждения от 1,5 до 1,9 Тл, в котором вблизи областей линейных деформаций сформировано остаточное напряжение 150 МПа или более, причем каждая такая область имеет протяженность на 300 мкм или менее в направлении прокатки и на 42 мкм или более в направлении толщины листа, а области линейных деформаций сформированы периодически с интервалами от 2 мм до 10 мм в направлении прокатки.

Изобретение может быть использовано при получении контрастирующих веществ в магниторезонансной диагностике, суспензий для магнитной сепарации белков и фрагментов молекул ДНК и РНК, для адресной доставки лекарственных средств.

Изобретение относится к области получения магнитотвердых материалов, которые могут быть использованы в электротехнике и машиностроении. Предложенный способ получения магнитотвердого соединения Sm2M17Nx позволяет увеличить коэрцитивную силу (Hc) и температуру Кюри (Тс) конечного продукта, что является техническим результатом изобретения.

Изобретение относится к области металлургии. Для снижения потерь и отклонений значений потерь в электротехнической текстурированной стали способ изготовления листа включает горячую прокатку сляба из стали, содержащей, мас.%: С: 0,002-0,10, Si 2,0-8,0 и Mn 0,005-1,0 для получения горячекатаного листа, при необходимости отжиг в зоне горячих состояний, однократную, двукратную или многократную холодную прокатку горячекатаного стального листа с промежуточным отжигом между ними с получением листа конечной толщины, обезуглероживающий отжиг холоднокатаного листа в сочетании с отжигом первичной рекристаллизации, нанесение отжигового сепаратора на поверхность стального листа и окончательный отжиг, причем в процессе нагрева под обезуглероживающий отжиг проводят быстрый нагрев со скоростью не менее 50°C/с в диапазоне 200-700°C с выдержкой при температуре 250-600°C в течение 1-10 с.

Изобретение относится к изготовлению редкоземельного магнита. На первом этапе получают прессованную порошковую деталь из порошка, включающего в себя основную фазу RE-Fe-B, где RE является по меньшей мере одним из элементов Nd и Pr, и фазу межзеренной границы вокруг основной фазы в виде сплава RE-X, где X является металлом.

Способ получения ферромагнитной жидкости включает растворение в воде двойной соли железа - соли Мора, с последующим парциальным окислением раствора перекисью водорода до соотношения Fe3+:Fe2+=1,7-2:1 из расчета 2,7-3 моль Fe2+/моль H2O2, контроль ведут при помощи окислительно-восстановительного электрода Fe2+/Fe3+.

Изобретение относится к изготовлению листа из текстурированной электротехнической стали. Для повышения производительности процесса при изготовлении листа поверхность листа толщиной t облучают электронным пучком в направлении, пересекающем направление прокатки, и регулируют энергию E(t) облучения при выполнении следующего соотношения: Ewmin (0.23) x (1,61- 2,83 x t (мм))≤ E(t) ≤ Ewmin (0.23) x (1,78 - 3,12 x t (мм)), где Ewmin (0.23) - энергия облучения, при которой минимальны потери в железе для материала с толщиной листа t 0.23мм. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области композиционных магнитных материалов, конкретно к магнитоэлектрореологическим эластомерам, обратимо изменяющим свои физические характеристики под действием магнитного и электрического поля, и может быть использовано в машиностроении, электротехнике, приборостроении. Увеличение силы взаимодействия между частицами под действием магнитного и электрического поля, и как следствие повышение чувствительности модуля упругости эластомера в зависимости от воздействия магнитного и электрического полей, является техническим результатом изобретения. Технический результат достигается в композиционном магнитном эластомере, который состоит из полимерной матрицы и наполнителя из магнитных частиц, при этом каждая частица магнитного наполнителя покрыта, по крайней мере, одной диэлектрической оболочкой, и/или, по крайней мере, одной зарядополяризующейся оболочкой. Материал диэлектрической оболочки предпочтительно выбирают из ряда оксидов, фосфатов, сульфатов, сульфидов материала наполнителя. В качестве материала для изготовления поляризуемой оболочки могут использоваться полимеры, в том числе имеющие в своем составе полярные группы, в результате чего в целом оболочка будет обладать поляризуемыми свойствами. 6 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области порошковой металлургии, а именно к магнитотвердому материалу, содержащему железо, кобальт, бор, диспрозий, медь. При этом материал дополнительно содержит цирконий. Химический состав магнитного материала соответствует формуле, ат. доли: (Pr1-x1Dyx1)12-15(Fe1-y1Coy1)ост.(ZrzCu1-z)y2B6-7, где x1=0,44-0,48; y1=0,30-0,36; y2=1,0-2,0; z=0,005-0,05. Также предложено изделие из магнитотвердого материала. Техническим результатом изобретения является увеличение остаточной индукции материала при сохранении значения температурного коэффициента индукции. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитных характеристик листа текстурованной электротехнической стали и исключения серповидной деформации способ включает: процесс лазерной обработки, в котором формируют обработанный лазером участок облучением области на одной концевой стороне стального листа по направлению ширины, после подвергания обработке в процессе холодной прокатки, лазерным пучком вдоль направления прокатки стального листа; и процесс заключительного отжига, в котором стальной лист со сформированным на нем обработанным лазером участком наматывают в форме рулона и выполняют заключительный отжиг на намотанном в форме рулона стальном листе. В процессе лазерной обработки участок плавления и повторного затвердевания, имеющий глубину свыше 0% и равную или меньшую 80% толщины листа на стальном листе, формируют облучением лазерным пучком в положении, соответствующем обработанному лазером участку. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 1 табл., 18 ил.

Изобретение относится к электротехническим листовым сталям. Электротехническая листовая сталь с ориентированной зеренной структурой содержит канавки, каждая из которых выполнена проходящей в направлении, пересекающем направление прокатки упомянутой листовой стали, причем упомянутые канавки сформированы посредством облучения лазерным лучом с предварительно заданными шагами PL в направлении прокатки. Форма каждой из канавок на лицевой поверхности упомянутой листовой стали определяется в форме кривой линии на упомянутой стали. Причем связь между величиной D стандартного отклонения и шагом PL удовлетворяет следующему соотношению (1), в котором величина D - это стандартное отклонение расстояний между линейно аппроксимированной прямой, полученной из искривленной осевой линии каждой канавки в направлении ширины канавки методом наименьших квадратов, и соответствующими положениями на упомянутой искривленной осевой линии, средний угол, образованный между касательными в каждом из упомянутых положений на упомянутой искривленной осевой линии и направлением, перпендикулярным направлению прокатки, составляет от более чем 0 до 30°: 0,02≤(D/PL). Технический результат заключается в снижении потерь в железе в листовой стали. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 7 ил.

Настоящее изобретение относится к магнитомягкому композитному порошковому материалу на основе железа, пригодному для изготовления сердечников в катушках, работающих при высоких частотах, более 2 кГц. Предложенный композитный порошок на основе железа с нанесенным покрытием, которое включает первый фосфорсодержащий слой и второй слой, содержащий сочетание силиката щелочного металла и частиц глин, содержащих заданные листовые силикаты, хорошо пригоден для компрессионного прессования при высоких давлениях, что позволяет получать детали с высокой плотностью и с улучшенными магнитными свойствами. После извлечения спрессованного компонента из пресс-формы его подвергали термообработке в атмосфере азота. Настоящее изобретение также относится к способу производства магнитомягких компонентов и компоненту, работающему при высоких частотах. Повышение удельного сопротивления магнитного сердечника и снижение потерь на вихревые токи является техническим результатом изобретения. 4 н. и 20 з.п. ф-лы, 6 табл., 6 пр.

Изобретение относится к производству текстурированного листа из электротехнической стали. Для повышения магнитных свойств стали осуществляют необязательно отжиг, горячую прокатку стального сляба, содержащего, в мас.% или ч./млн. по мас.: C 0,08% или менее, Si от 2,0% до 4,5% и Mn 0,5% или менее, S, Se и O каждый ограничен менее 50 ч./млн., sol. Al менее 100 ч./млн., и N, содержание которого удовлетворяет условию sol. Al/(26,98/14,00) ч./млн.≤N≤80 ч./млн., остальное Fe и случайные примеси. Производят отжиг и холодную прокатку горячекатаного листа, затем проводят азотирование холоднокатаного листа, с увеличением содержания азота на величину от 50 ч./млн. или более до 1000 ч./млн. или менее во время первичного рекристаллизационного отжига или после него, наносят отжиговый сепаратор на холоднокатаный лист, при этом время выдержки в температурном диапазоне от 300°C до 800°C на этапе нагрева в ходе вторичного рекристаллизационного отжига устанавливают равным от 5 часов или более до 150 часов или менее для обеспечения выделения нитрида кремния (Si3N4) на границах зерен и его использования в качестве ингибитора для нормального роста зерен. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 пр., 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Текстурированный лист из электротехнической стали, обладающей хорошими магнитными свойствами, получают промышленно применимым способом с использованием в качестве материала сляба, в состав которого входят в мас.% или ч./млн. по мас., С: 0,08% или менее, Si: от 2,0% до 4,5% и Mn: 0,5% или менее, S: менее 50 ч./млн., Se: менее 50 ч./млн., О: менее 50 ч./млн., sol. Al: менее 100 ч./млн., N в диапазоне, соответствующем [sol. Al]×(14/27) ч./млн. ≤ N ≤ 80 ч./млн., остальное Fe и случайные примеси; в котором после холодной прокатки и перед началом вторичного рекристаллизационного отжига холоднокатаный лист подвергают азотирующей обработке для получения содержания азота от 50 ч./млн. по массе или более до 1000 ч./млн. по массе или менее; и общее содержание сульфида и/или сульфата в отжиговом сепараторе составляет от 0,2 мас.% до 15 мас.%; время выдерживания в температурном диапазоне от 300°C до 800°C в процессе термообработки при вторичном рекристаллизационном отжиге составляет от 5 часов или более с целью выделения нитрида кремния (Si3N4) и MnS; и с использованием нитрида кремния в сочетании с MnS в качестве ингибитора нормального роста зерен с целью значительного уменьшения изменения магнитных свойств. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 3 табл.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Лигносульфонаты, подвергнутые нитрованию концентрированной азотной кислотой, применяют в качестве пептизатора для синтеза магнитоактивной жидкости на водной основе. Изобретение позволяет расширить круг веществ, которые могут быть использованы в качестве пептизатора, и повысить полноту использования растительной биомассы. 1 табл., 66 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению листа из текстурированной электротехнической стали, используемого для получения сердечников трансформаторов и электрогенераторов. Стальной сляб, включающий, в мас.%: С: 0,04-0,12, Si: 1,5-5,0, Mn: 0,01-1,0, раств. Al: 0,010-0,040, N: 0,004-0,02, один или оба из S и Se: в сумме 0,005-0,05, нагревают до температуры не менее 1250°С и подвергают горячей прокатке для получения горячекатаного листа толщиной не менее 1,8 мм. Выполняют одно-, двух- или многократную холодную прокатку с промежуточным отжигом между ними для получения холоднокатаного листа конечной толщиной 0,15-0,23 мм, отжиг первичной рекристаллизации и окончательный отжиг. Отношение содержания раств. Al к содержанию N в стальном слябе (раств. Al/N) и конечная толщина d (мм) удовлетворяют уравнению 4d+1,52 ≤ раств. Al/N ≤ 4d+2,32. Стальной лист в процессе нагрева окончательного отжига выдерживают при температуре 775-875°C в течение 40-200 часов, а затем нагревают в области температур 875-1050°C со скоростью нагрева 10-60°C/ч для проведения вторичной рекристаллизации и очистки. Обеспечивается получение чрезвычайно тонких листов из текстурированной электротехнической стали с низкими потерями в железе и небольшими отклонениями в рулоне. 8 з.п. ф-лы., 2 ил., 4 табл., 2 пр.

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к способам изготовления постоянных магнитов из магнитотвердых материалов, на основе соединений редкоземельных металлов и может быть использовано в электротехнической, автомобильной, приборостроительной и других областях промышленности. В заявляемом способе получения постоянных магнитов на основе сплавов редкоземельных металлов с железом и азотом, включающем изготовление порошка магнитного материала, смешивание его с порошком цинка, компактирование и намагничивание, согласно предложенному изобретению компактирование смеси порошков магнитного материала и цинка осуществляют посредством холодного газодинамического напыления их в струе азота, нагретого до температуры газа от 170°C до 240°C, при давлении от 4 атм до 7 атм. Порошок цинка смешивают с порошком магнитного материала в соотношении от 3 до 12 мас. цинка. Повышение остаточной индукция Br и максимального энергетического произведения мах полученного магнитного материала, является техническим результатом изобретения. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Наверх