Способ получения бутадиена

Изобретение относится к способу получения бутадиена превращением этанола, включающему стадии синтеза бутадиена в присутствии гетерогенного катализатора на основе соединений алюминия, цинка, магния и кремния, регенерации катализатора с использованием воздуха и переработки полученной реакционной массы с образованием водного конденсата. Способ характеризуется тем, что на стадию синтеза дополнительно подают азот в массовом соотношении с этанолом 0,01÷1:1, а на стадию регенерации дополнительно подают азот в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:1, или азот и водяной пар в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:1÷10:1, или азот, водяной пар и/или испаренный водный конденсат, образующийся при переработке реакционной массы, в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:0÷10:1÷10:1. Использование предлагаемого способа позволяет создать благоприятные условия синтеза бутадиена, регенерировать катализатор при снижении риска местных перегревов, очищать водный конденсат, образующийся при синтезе бутадиена из этанола и углеродсодержащих соединений. 1 з.п. ф-лы, 5 пр.

 

Настоящее изобретение относится к области получения бутадиена каталитическим превращением этанола.

Известен способ, включающий каталитическое превращение этанола в бутадиен и регенерацию используемого катализатора. Синтез осуществляется на неподвижном слое катализатора, содержащего оксиды алюминия и цинка. Синтез и регенерация осуществляются в одном и том же аппарате. Для удаления кокса и отложений высококипящих углеводородов с поверхности катализатора осуществляется его регенерация с использованием воздуха. Реакция взаимодействия отложений на катализаторе с кислородом воздуха является экзотермической и иногда сопровождается чрезмерным повышением температуры и перегревом катализатора. Для предотвращения перегрева и снижения температуры в слое катализатора вместе с воздухом может подаваться водяной пар при температуре ниже, чем температура в слое катализатора. Регенерация идет при 3-4-кратном избытке воздуха. Для полной регенерации катализатора по данному способу требуется более 15 часов (Смирнов Н.И. Синтетические каучуки, «ЛЕНГОСХИМИЗДАТ», Л.. 1954 г., с. 110-163).

Недостатками данного способа являются его недостаточная эффективность, длительный цикл регенерации, возможность местного перегрева катализатора в процессе регенерации и, как следствие, невосстановимая потеря его активности.

Наиболее близким к предлагаемому (прототипом) является способ получения бутадиена превращением этанола на гетерогенном катализаторе (RU 2503650, опубликован 10.01.2014), в котором синтез осуществляется на неподвижном слое гранулированного катализатора или в кипящем слое мелкодисперсного катализатора, содержащего соединения магния, алюминия, цинка, кремния, кальция и/или стронция. В процессе синтеза на поверхности катализатора также происходит отложение продуктов реакций с образованием конденсированных высококипящих соединений и кокса. Способ включает стадию регенерации катализатора подачей кислородсодержащего газа. Обычно в качестве такого газа используется воздух. Синтез и регенерация в соответствии с известным способом могут осуществляться в одном аппарате, однако предпочтительно стадии синтеза и регенерации осуществлять в разных аппаратах с непрерывным перемещением катализатора из аппарата синтеза в аппарат регенерации и обратно. При использовании для регенерации катализатора кислородсодержащего газа осуществляется интенсивное окисление отложений с существенным повышением температуры, при этом теплообмен между катализатором и регенерационной средой неэффективен и, как следствие, возникает возможность местных перегревов катализатора и преждевременная его дезактивация.

Реакционная масса, полученная на стадии синтеза, подвергается переработке с целью выделения бутадиена.

Как известно, при синтезе бутадиена из этанола в качестве сопутствующих продуктов образуются водород и вода. Кроме основной реакции протекают побочные с образованием различных углеродсодержащих соединений, в том числе углеводородов предельных, непредельных, циклических, ароматических, а также различных кислородсодержащих соединений, в том числе спиртов, эфиров, альдегидов.

При переработке реакционной массы с целью выделения бутадиена образуются различные фракции побочных продуктов, а также водный конденсат с растворенными углеродсодержащими соединениями, в том числе этанолом и ацетальдегидом.

Очистка водного конденсата от этих соединений для снижения нагрузки на экологию связана с капитальными и энергетическими затратами.

Задачей, решаемой настоящим изобретением, является повышение эффективности процесса получения бутадиена, достигаемое за счет:

- создания благоприятных условий синтеза бутадиена;

- эффективной «мягкой» регенерации катализатора при снижении риска местных перегревов;

- эффективной очистки водного конденсата, образующегося при синтезе бутадиена из этанола, от углеродсодержащих соединений, снижающей нагрузку на экологию и не требующей дополнительных капитальных и энергетических затрат.

Поставленная задача решается предлагаемым способом получения бутадиена из этанола, включающим: стадию синтеза в присутствии гетерогенного катализатора на основе соединений алюминия, цинка, магния и кремния с дополнительной подачей азота в соотношении с этанолом 0,01÷1 : 1 по массе; стадию регенерации катализатора с использованием воздуха и дополнительной подачей азота в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1 : 1, или азота и водяного пара в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1 : 1÷10 : 1, или азота, водяного пара и/или испаренного водного конденсата, образующегося на стадии переработки реакционной массы, в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1 : 0÷10 : 1÷10: 1.

В случае подачи на стадию регенерации водяного пара и/или испаренного водного конденсата, образующегося на стадии переработки реакционной массы, они имеют температуру на 1÷150°C выше, чем температура в слое катализатора.

Предлагаемый способ осуществляется на неподвижном слое гранулированного катализатора или в кипящем слое мелкодисперсного катализатора.

Стадии синтеза и регенерации могут осуществляться в одном аппарате или в разных с непрерывным перемещением катализатора из аппарата синтеза в аппарат регенерации и обратно.

Азот на стадию синтеза может подаваться в смеси с этанолом или разными потоками.

Азот, водяной пар, испаренный водный конденсат, воздух на стадию регенерации могут подаваться в виде отдельных потоков или в виде смесей в различных сочетаниях.

При осуществлении стадии синтеза по данному способу повышается выход целевого продукта - бутадиена, что связано, очевидно, с эффективной эвакуацией продуктов синтеза с поверхности катализатора, снижением количества отложившихся высококипящих соединений и кокса. Кроме того, снижается нагрузка на последующую регенерацию катализатора.

При осуществлении регенерации по предлагаемому способу при дополнительной подаче в заявляемых соотношениях азота, или азота и водяного пара, или азота, водяного пара и/или испаренного водного конденсата, образующегося на стадии переработки реакционной массы, регенерация осуществляется более полно, возможно, вследствие улучшения удаления продуктов регенерации с поверхности катализатора, и, с учетом эффекта на стадии синтеза, регенерация осуществляется мягче, снижается интенсивность местных перегревов, что, в свою очередь, увеличивает рабочий ресурс катализатора.

Подача на регенерацию водяного пара и/или испаренного водного конденсата с температурой на 1÷150°C выше, чем температура в слое катализатора, позволяет обеспечить контролируемую температуру регенерации выше температуры синтеза. В этом случае достигается более эффективная регенерация катализатора.

Согласно предлагаемому способу на стадии регенерации может использоваться испаренный водный конденсат, образующийся при переработке реакционной массы. Этот конденсат включает углеродсодержащие соединения, которые в условиях регенерации (присутствие катализатора и кислорода воздуха) окисляются до экологически безопасных оксидов углерода. Таким образом без дополнительных затрат осуществляется очистка водного конденсата, который может использоваться в дальнейшем.

Отличиями предлагаемого способа от прототипа являются:

- дополнительная подача на стадию синтеза азота в массовом соотношении с этанолом 0,01÷10 : 1;

- дополнительная подача на стадию регенерации азота в массовом соотношении с воздухом 0,01÷10 : 1, или азота и водяного пара в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:1÷10:1, или азота, водяного пара и/или испаренного водного конденсата, образующегося при переработке реакционной массы, в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1 : 0÷10 : 1÷10 : 1;

- подача водяного пара и/или испаренного водного конденсата, образующегося на стадии переработки реакционной массы, в регенератор с температурой на 1÷150°C выше температуры в слое катализатора.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1.

Синтез бутадиена осуществляется на неподвижном слое катализатора (50 см3), содержащем, в % масс.: оксид магния - 50,5; оксид алюминия - 12,5; диоксид кремния - 21,5; оксид цинка - 1,5; оксид кальция - 7,5; оксид бария - 0,5; оксид титана - 5,0; портландцемент - 1,0. Синтез осуществляется в течение 5 часов при температуре 430°C и объемной скорости подачи жидкого этанола 1,5 л/л катализатора в час и дополнительной подаче азота при массовом соотношении с этанолом 0,01:1. Содержание основного вещества в исходном этаноле - 95,9% масс., остальное вода. Реакционная масса после синтеза поступала на конденсацию и на анализ жидкой и газообразных составляющих, на основе анализа рассчитывались показатели процесса. После окончания синтеза катализатор продувался азотом при температуре 430°C в течение 15 минут и осуществлялась регенерация катализатора. Регенерация осуществлялась в течение 5 часов подачей смеси воздуха 7,88 л/ч (10,2 г), испаренного водного конденсата(10,2 мл/ч) и азота 0,08 л/ч (0,1 г). Массовое соотношение азота и испаренного водного конденсата к воздуху составляло 0,01:1:1. Регенерация осуществлялась с повышением температуры от 430 до 530°C со средней скоростью 20°C в час, при этом температура испаренного водного конденсата на 1-2°C была выше температуры в слое катализатора. Состав подаваемого на регенерацию испаренного водного конденсата был следующий, % масс.: вода - 99,07; ацетальдегид - 0,01; бутадиен - 0,07; метанол - 0,01; этанол - 0,74; спирты С3+ - 0,02; альдегиды С3+ - 0,02; эфиры С3+ - 0,01; углеводороды С5+ - 0,05. После стадии регенерации содержание в испаренном водном конденсате альдегидов, спиртов, эфиров и углеводородов, в том числе и бутадиена, не превышало 0,0001% масс. После окончания регенерации катализатор продувался азотом при температуре 530°C.

После 10 циклов синтеза и регенерации среднее значения конверсии этанола составляло 61,4%, среднее значение выхода бутадиена на разложенный этанол 47,8% масс. (абс) или 81,4% от теоретически возможного выхода.

Пример 2.

Синтез осуществляется при температуре 400°C в реакторе с кипящим слоем катализатора, причем стадии синтеза и регенерации осуществляются в разных аппаратах и осуществляется постоянное перемещение катализатора из аппарата синтеза (реактора) в аппарат регенерации (регенератор) и обратно. Катализатор содержал, в % масс.: оксид магния - 63,9; оксид алюминия - 6,5; диоксид кремния - 22,0; оксид цинка - 0,1; оксид кальция - 7,5. В реактор синтеза подается смесь этанола (содержание основного вещества 95,9% масс.) и азота. Массовое соотношение азота с этанолом 1:1. Скорость подачи этанола в реактор синтеза 12 л/час, количество катализатора в реакторе 20 литров (объемная скорость 0,6 ч-1). Реакционная масса поступала на конденсацию и на анализ жидкой и газообразных составляющих, на основе анализа рассчитывались показатели процесса. В регенератор подается 6,68 кг/час воздуха, 6,68 кг азота и 66,76 кг/ч водяного пара при температуре 700°C. Массовое соотношение азота и водяного пара к воздуху 1:10:1. Регенерация осуществляется при температуре 550°C.

Среднее значения конверсии этанола составляло 61,1%, среднее значение выхода бутадиена на разложенный этанол 53,9% масс. (абс) или 91,8% от теоретически возможного выхода

Пример 3.

Синтез осуществляется при температуре 370°C в реакторе с кипящим слоем катализатора, причем стадии синтеза и регенерации осуществляются в разных аппаратах и осуществляется постоянное перемещение катализатора из аппарата синтеза (реактора) в аппарат регенерации (регенератор) и обратно. Катализатор содержал, в % масс.: оксид магния - 76,0; оксид алюминия - 4,5; диоксид кремния - 17,0; оксид цинка - 1,0; оксид стронция - 1,5. Исходная смесь, подаваемая в реактор, состояла из этанола (содержание основного вещества (95,9% масс.) и азота. Массовое соотношение азота с этанолом 0,47:1. Скорость подачи этанола 6 л/час, количество катализатора в реакторе 20 литров (объемная скорость 0,3 ч-1). Реакционная масса поступала на конденсацию и на анализ жидкой и газообразных составляющих, на основе анализа рассчитывались показатели процесса. В регенератор подается 11,46 кг/час воздуха, 11,46 кг/час азота, 28,66 кг/час водяного пара, 28,66 кг/ч испаренного водного конденсата синтеза, содержащего, % масс. вода - 99,07; ацетальдегид - 0,01; бутадиен - 0,07; метанол - 0,01; этанол - 0,74; спирты С3+ - 0,02; альдегиды С3+ - 0,02; эфиры С3+ - 0,01; углеводороды С5+ - 0,05. Соотношение азота, водяного пара и испаренного водного конденсата к воздуху составляло 1:2,5:2,5:1. Температура парогазовой смеси, поступающей в регенератор, 650°C. Регенерация осуществляется при температуре 550°C. В водном конденсате после стадии регенерации содержание альдегидов, спиртов, эфиров и углеводородов, в том числе и бутадиена, не превышало 0,0001% масс.

Среднее значения конверсии этанола составляло 49,7%, среднее значение выхода бутадиена на разложенный этанол 53,9% масс. (абс) или 91,8% от теоретически возможного выхода

Пример 4.

Синтез осуществляется на катализаторе и при условиях по примеру 1, а регенерация осуществляется при температуре 550°C подачей смеси азота 0,08 л/ч (0,1 г/ч) и воздуха 7,88 л/ч (10,2 г/ч) при их массовом соотношении 0,01:1.

Среднее значения конверсии этанола составляло 59,6%, среднее значение выхода бутадиена на разложенный этанол 47,7% масс. (абс) или 81.3% от теоретически возможного выхода.

Пример 5.

Синтез осуществляется на катализаторе и при условиях по примеру 1, а регенерация осуществляется при температуре 550°C подачей смеси азота 8,16 л/ч (10,2 г/ч) и воздуха 7,88 л/ч (10,2 г/ч) при их массовом соотношении 1:1.

Среднее значения конверсии этанола составляло 60,5%, среднее значение выхода бутадиена на разложенный этанол 47,8% масс. (абс) или 81.4% от теоретически возможного выхода.

Таким образом, осуществление процесса предлагаемым способом обеспечивает повышение его эффективности: рост конверсии этанола и выхода бутадиена, а также снижение нагрузки на экологию за счет эффективного удаления углеродсодержащих соединений из водного конденсата синтеза.

1. Способ получения бутадиена превращением этанола, включающий стадии синтеза бутадиена в присутствии гетерогенного катализатора на основе соединений алюминия, цинка, магния и кремния, регенерации катализатора с использованием воздуха и переработки полученной реакционной массы с образованием водного конденсата, отличающийся тем, что на стадию синтеза дополнительно подают азот в массовом соотношении с этанолом 0,01÷1:1, а на стадию регенерации дополнительно подают азот в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:1, или азот и водяной пар в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:1÷10:1, или азот, водяной пар и/или испаренный водный конденсат, образующийся при переработке реакционной массы, в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:0÷10:1÷10:1.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что подаваемый на стадию регенерации водяной пар и/или испаренный водный конденсат, образующийся на стадии переработки реакционной массы, имеют температуру на 1÷150°C выше, чем температура в слое катализатора.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения бутадиена каталитическим превращением этанола, включает охлаждение полученной газообразной реакционной массы в котле-утилизаторе за счет получения водяного пара, дальнейшее охлаждение и частичную конденсацию непрямым контактом последовательно с охлаждающей водой и хладагентом и компримирование несконденсировавшейся части.

Изобретение относится к химической промышленности, а именно к области производства гетерогенных катализаторов преобразования метанола в углеводороды, и может быть с успехом реализовано на предприятиях химической промышленности, в том числе для получения топлив.

Предложены катализатор расщепления алкил-трет-алкиловых эфиров или третичных спиртов, их применение в качестве катализатора расщепления алкил-трет-алкиловых эфиров или третичных спиртов, а также способ расщепления алкил-трет-алкиловых эфиров или третичных спиртов до изоолефинов и спирта или воды.

Изобретение относится к области получения ароматических углеводородов из спиртов, а именно к катализатору конверсии этанола, метанола или их смеси в ароматические углеводороды.
Изобретение относится к способам получения алкена из оксигената, включающим взаимодействие потока исходных реагентов, содержащего не менее одного реагента-оксигената и воду, с катализатором из гетерополикислоты на подложке при температуре, равной не менее 170°C.

Изобретение относится к двум вариантам способа конверсии алканолов в ароматические углеводороды. Один из вариантов включает: частичное дегидрирование C1-С6 алканольного исходного материала в присутствии катализатора дегидрирования при температуре дегидрирования и давлении дегидрирования с получением водорода и смеси оксигенатных компонентов, содержащей (а) непрореагировавший С1-С6 алканол и (b) карбоновую кислоту, альдегид, сложный эфир или любое их сочетание; причем по меньшей мере часть оксигенатных компонентов в данной смеси имеет соотношение водорода к полезному углероду менее 1,6, а степень частичного дегидрирования приводит к получению смеси оксигенатных компонентов, имеющей общее соотношение водорода к полезному углероду от 1,2 до 1,8; и воздействие на оксигенатный компонент катализатора конверсии оксигенатов при температуре конверсии оксигенатов и давлении конверсии оксигенатов с получением ароматических углеводородов.

Изобретение относится к способу получения 4,4-диметил-1,3-диоксана конденсацией изобутилена с формальдегидом в присутствии кислотного катализатора. Способ характеризуется тем, что в качестве кислотного катализатора используют хлорную кислоту или смесь хлорной кислоты с органическими и/или неорганическими кислотами.

Изобретение относится к способу очистки технического метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ). Способ включает следующие стадии: a) приготовление технического МТБЭ (I), содержащего по меньшей мере МТБЭ, метанол, С4-углеводороды, С5-углеводороды и ацетон, b) дистилляционное разделение технического МТБЭ (I) на содержащий С4- и С5-углеводороды головной продукт (II), содержащий ацетон, метанол и МТБЭ боковой поток (III) и содержащий МТБЭ кубовый продукт (IV).

Изобретение относится к синтезу основных мономеров синтетического каучука, в частности бутадиена-1,3 и изопрена каталитическим превращением низших спиртов. Описан катализатор получения алкадиенов из низших спиртов состава, мас.%: Na2O - 0,1÷0,3, MgO - 30÷40, SiO2 - остальное и другой катализатор получения алкадиенов из низших спиртов состава, мас.%: K2O - 0,1÷0,3, ZnO - 25÷35, γ-Al2O3 - остальное.

Изобретение относится к способу изготовления катализатора на основе цеолита, включающему следующие стадии: (a) добавление оксида алюминия и кислоты к порошку цеолита типа пентасила, где порошок цеолита имеет атомное отношение Si/Al от 50, до 250, и необязательно перемешивание и гомогенизация этой смеси, (b) формирование, сушка и прокаливание смеси, полученной на стадии (а) с получением сформированного материала, (c) пропитка сформированного материала стадии (b) фосфорным соединением с получением фосфорсодержащего продукта, и (d) прокаливание фосфорсодержащего продукта стадии (с) при температурном интервале от 150°C до 800°C с получением фосфорсодержащего катализатора.

Изобретение относится к способу получения бутадиена каталитическим превращением этанола, включает охлаждение полученной газообразной реакционной массы в котле-утилизаторе за счет получения водяного пара, дальнейшее охлаждение и частичную конденсацию непрямым контактом последовательно с охлаждающей водой и хладагентом и компримирование несконденсировавшейся части.

Изобретение относится к способу извлечения 1,3-бутадиена из фракции C4. Способ включает: подачу углеводородной фракции, содержащей бутаны, бутены, 1,2-бутадиен, 1,3-бутадиен, C4 ацетилены, C3 ацетилены и С5+ углеводороды, в установку экстрактивной перегонки; приведение в контакт углеводородной фракции с растворителем в установке экстрактивной перегонки для селективного растворения части углеводородной фракции; извлечение паровой фракции, содержащей первую часть бутанов и бутенов, из установки экстрактивной перегонки; извлечение фракции обогащенного растворителя, содержащей 1,3-бутадиен, 1,2-бутадиен, C4 ацетилены, C3 ацетилены, C5+ углеводороды и вторую часть бутанов и бутенов; подачу фракции обогащенного растворителя в ректификатор для по меньшей мере частичной дегазации обогащенного растворителя; извлечение второй части бутанов и бутенов из ректификатора в виде головной фракции; извлечение C3 и C4 ацетиленов, 1,3-бутадиена, 1,2-бутадиена и C5+ углеводородов из ректификатора в виде боковой фракции; извлечение частично дегазированного растворителя, содержащего 1,2-бутадиен и C4 ацетилены, из ректификатора в виде донной фракции; подачу по меньшей мере части частично дегазированного растворителя в дегазатор для дополнительной дегазации растворителя; извлечение головной фракции, содержащей по меньшей мере одно из C4 ацетиленов и 1,2-бутадиена, из дегазатора; извлечение боковой фракции, содержащей C4 ацетилены, из дегазатора; извлечение донной фракции, содержащей дегазированный растворитель, из дегазатора; сжатие головной фракции дегазатора с помощью компрессора с жидкостным кольцом; и рециркуляцию по меньшей мере части сжатой головной фракции дегазатора в ректификатор.

Изобретение относится к способу извлечения бутадиена из C4-фракции. Способ включает в себя: приведение в контакт потока C4-смеси, содержащего бутан, бутен и бутадиен, с растворителем, содержащим органический растворитель и воду, в колонне предварительного абсорбера бутадиена для того, чтобы извлечь головную фракцию, содержащую по меньшей мере часть бутана, бутена и воды, и первую кубовую фракцию, содержащую органический растворитель, бутадиен и по меньшей мере часть бутена; подачу первой кубовой фракции в установку экстракции бутадиена для того, чтобы извлечь бутеновую фракцию, фракцию сырого бутадиена и фракцию растворителя.

Изобретение относится к парофазному способу селективного удаления по меньшей мере 80 мол.% ацетиленовых примесей из входящего газового потока. Указанный входящий поток включает С2-С9 ненасыщенные углеводородные моноолефины, диолефины и ацетиленовые примеси.

Изобретение относится к способу получения 1-бутена и производного 1,3-бутадиена. Способ включает следующие стадии: a) неокислительное каталитическое дегидрирование исходного газового потока, содержащего н-бутан, водород, другие низкокипящие побочные компоненты и высококипящие продукты, причем образуется смесь продуктов, содержащая непревращенный н-бутан, 1-бутен, оба 2-бутена, 1,3-бутадиен, водород, другие низкокипящие побочные компоненты и высококипящие продукты, b) выделение водорода, других низкокипящих компонентов и высококипящих продуктов, причем получают смесь продуктов, содержащую н-бутан, 1-бутен, оба 2-бутена и 1,3-бутадиен, c) превращение части полученного на стадии b) 1,3-бутадиена в его производное, d) выделение полученного на стадии c) производного 1,3-бутадиена, e) селективное гидрирование 1,3-бутадиена, не превращенного на стадии c) в его производное, до 1-бутена, f) дистилляционное выделение 1-бутена из полученного на стадии e) углеводородного потока, причем остается остаточный поток.

Изобретение относится к синтезу метилэтилкетона и бутадиена-1,3 в одном процессе. Метилэтилкетон используется в качестве растворителя различных лакокрасочных материалов, клеев, а также для депарафинизации смазочных масел и обезмасливания парафинов.

Изобретение относится к синтезу основных мономеров синтетического каучука, в частности бутадиена-1,3 и изопрена каталитическим превращением низших спиртов. Описан катализатор получения алкадиенов из низших спиртов состава, мас.%: Na2O - 0,1÷0,3, MgO - 30÷40, SiO2 - остальное и другой катализатор получения алкадиенов из низших спиртов состава, мас.%: K2O - 0,1÷0,3, ZnO - 25÷35, γ-Al2O3 - остальное.

Изобретение относится к промышленному комплексу целевого разделения С4-углеводородных фракций, включающему технологический узел производства бутадиена, который содержит колонну экстрактивной ректификации, вход которой соединен с каналом подачи исходной углеводородной смеси и каналом подачи экстрагента, а выход связан последовательно с колонной десорбции и колонной отмывания углеводородных фракций от экстрагента.

Изобретение относится к двум вариантам способа дегидрирования углеводорода. Один из вариантов содержит стадию подачи потока сырья, содержащего по меньшей мере один углеводород, над катализатором, содержащим каталитически активную углеродную фазу.

Изобретение относится к способу получения бутадиена, включающему конденсацию пропилена с формальдегидом в среде растворителя с последующим выделением целевого продукта.

Изобретение относится к вариантам способа регенерирования одной или более частиц кобальтсодержащего катализатора Фишера-Тропша in situ в трубе реактора или ех situ вне трубы реактора, включающего следующие стадии: (i) окисление частицы (частиц) катализатора при температуре от 20 до 400°С, (ii) обработку частиц катализатора более 5 мин, (iii) высушивание и, необязательно, нагревание частицы (частиц) катализатора; и (iv) необязательно, восстановление частицы (частиц) катализатора водородом или водородсодержащим газом, причем стадия (ii) обработки включает (а)заполнение пор частицы (частиц) катализатора жидкостью с уровнем рН 10-14, содержащей аммиак и воду, при температуре 0-50°С, (б) пропускание диоксида углерода, (с) оставление в порах жидкости, обработанной диоксидом углерода на период времени более 5 мин при температуре 5-90°С.

Изобретение относится к способу получения бутадиена превращением этанола, включающему стадии синтеза бутадиена в присутствии гетерогенного катализатора на основе соединений алюминия, цинка, магния и кремния, регенерации катализатора с использованием воздуха и переработки полученной реакционной массы с образованием водного конденсата. Способ характеризуется тем, что на стадию синтеза дополнительно подают азот в массовом соотношении с этанолом 0,01÷1:1, а на стадию регенерации дополнительно подают азот в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:1, или азот и водяной пар в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:1÷10:1, или азот, водяной пар иили испаренный водный конденсат, образующийся при переработке реакционной массы, в массовом соотношении с воздухом 0,01÷1:0÷10:1÷10:1. Использование предлагаемого способа позволяет создать благоприятные условия синтеза бутадиена, регенерировать катализатор при снижении риска местных перегревов, очищать водный конденсат, образующийся при синтезе бутадиена из этанола и углеродсодержащих соединений. 1 з.п. ф-лы, 5 пр.

Наверх