Способ выплавки металла в конвертере

Изобретение относится к области металлургии, в частности к выплавке металла в конвертере. Способ включает завалку лома, заливку чугуна, продувку расплава металла кислородом, присадку магнийсодержащих шлакообразующих материалов по ходу продувки, раздув азотом шлака, оставленного в конвертере после слива из него металла. Перед началом продувки расплава металла кислородом определяют количество присаживаемых по ходу продувки магнийсодержащих шлакообразующих материалов на основании прогнозируемых данных о составе шлака перед выпуском плавки и величине шлаковой коррозии футеровки конвертера. Затем осуществляют продувку расплава металла кислородом, по ходу которой осуществляют присадку магнийсодержащих шлакообразующих материалов. Осуществляют слив металла из конвертера и перед началом раздува азотом оставленного в конвертере шлака на него присаживают магний- и углеродсодержащие материалы в количестве 1-3,0 и 0,3-1,0 т соответственно. В качестве магний- и углеродсодержащих материалов используют доломит осушенный и кокс. Раздув шлака азотом осуществляют в течение 1-8 мин. Использование изобретения обеспечивает снижение расхода магнийсодержащих шлакообразующих материалов. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.

 

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке металла в конвертере.

Проблемой при выплавке металла в конвертере является высокий расход магнийсодержащих шлакообразующих материалов, необходимых для предотвращения преждевременного износа футеровки конвертера.

Известен способ нанесения гарнисажа на футеровку конвертера, включающий оставление шлака в конвертере после слива металла, раздув азотом шлака с основностью 1,5-4,5 при отношении оксидов железа к оксидам магния в шлаке, равном 1,2-7,5, присадку флюса с обеспечением получения ожелезненного переклаза. Флюс содержит следующие компоненты, мас. %: оксид магния 45,0-85,0; оксид кремния 0,5-7,0; оксид железа 2,0-20,0; оксид алюминия 1,0-15,0; металлический алюминий 1,0-10,0; углерод 0,1-7,0; оксид кальция - остальное, при этом массовая доля ожелезненного периклаза во флюсе составляет 2,0-75,0% [патент RU 2373291, МПК С21С 5/44, 2009].

Недостаток этого способа - неоптимальный состав шлака, оставленного для формирования защитного гарнисажа. Шлак содержит недостаточное количество тугоплавких фаз, обладает низкой температурой затвердевания и вязкостью, вследствие чего снижается стойкость футеровки конвертера.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ выплавки стали в конвертере, включающий подачу в конвертер ожелезненного магнезиального флюса и магнезиально-глиноземистого флюса при соотношении их расходов 0,2-15 из расчета получения в шлаке по окончании продувки расплава металла кислородом 5-20% оксидов магния. Содержание оксидов алюминия в магнезиально-глиноземистом флюсе должно составлять 1,0-20%. Ожелезненный магнезиальный флюс вводят в конвертер при завалке шихты и в процессе продувки расплава металла кислородом, а магнезиально-глиноземистый флюс вводят с момента начала до окончания продувки расплава металла и на оставшийся шлак до и(или) во время раздува азотом шлака, оставшегося после слива металла из конвертера [патент RU 2387717, МПК С21С 5/28, 2009].

Недостаток этого способа - в недостаточной степени учитываются физические свойства и химический состав шлака при расчете количества отдаваемых на плавку материалов, что приводит к перерасходу магнийсодержащих материалов и, как следствие, повышению себестоимости выплавляемой стали.

Технический результат изобретения - снижение расхода магнийсодержащих шлакообразующих материалов, присаживаемых по ходу продувки металла в конвертере при сохранении стойкости футеровки конвертера.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе выплавки металла в конвертере, включающем завалку лома, заливку чугуна, продувку расплава металла кислородом, присадку шлакообразующих материалов по ходу продувки, раздув азотом шлака, оставленного в конвертере после слива из него металла, согласно изобретению перед началом продувки определяют количество присаживаемых по ходу продувки магнийсодержащих шлакообразующих материалов на основании прогнозируемых данных о составе шлака перед выпуском плавки и величине шлаковой коррозии футеровки, после этого осуществляют продувку расплава металла кислородом, по ходу которой производят присадку шлакообразующих материалов, затем производят слив металла из конвертера, а перед началом раздува азотом шлака на оставленный в конвертере шлак присаживают магний и углеродсодержащие материалы в количестве 1-3,0 и 0,3-1,0 т соответственно.

В качестве магний- и углеродсодержащих материалов, присаживаемых на оставленный шлак, используют доломит осушенный и кокс, а раздув шлака азотом осуществляют в течение 1-8 мин.

Сущность предложенного способа заключается в следующем.

Для реализации предложенного способа была разработана комплексная математическая модель, в которую перед началом выплавки стали задаются фактические данные о физико-химических и весовых параметрах жидкого чугуна и металлического лома (химический состав чугуна и металлического лома, вес чугуна и металлического лома, температура чугуна), фактический химический состав шлакообразующих материалов, присаживаемых по ходу продувки, и предварительные данные об их необходимом количестве, а также требуемые (планируемые) физико-химические параметры металла на выпуске плавки (химический состав и температура металла). На основании введенной информации рассчитывается состав шлака и величина шлаковой коррозии футеровки на предстоящий период плавки. После чего формируются данные с рекомендациями по отдаче магнийсодержащих материалов в процессе выплавки стали для снижения негативного воздействия агрессивного шлака на огнеупорную футеровку конвертера.

После окончания выплавки стали на оставленный в конвертере шлак присаживаются магний- и углеродсодержащие материалы.

В качестве магний и углеродсодержащих материалов, присаживаемых на оставленный шлак, используют доломит осушенный и кокс.

Присадка доломита осушенного обусловлена необходимостью получения шлака с высоким содержанием MgO. Присадка доломита осушенного в количестве менее 1 т повышает содержание MgO в шлаке незначительно. Присадка доломита осушенного в количестве более 3 т приводит к сильному загущению шлака, вследствие чего будет невозможно нанести качественный гарнисажный слой на футеровку конвертера.

Присадка кокса обусловлена необходимостью получения вспененного шлака. Присадка кокса в количестве менее 0,3 т не позволяет получить достаточно вспененный шлак, вследствие чего при дальнейшем раздуве шлака азотом будет невозможно нанести качественный гарнисажный слой. Присадка кокса в количестве более 1 т не приводит к дальнейшему заметному повышению вспененности шлака и поэтому экономически нецелесообразна.

Раздув шлака азотом в течение менее 1 мин не позволяет нанести качественный гарнисажный слой на футеровку конвертера. Раздув шлака азотом в течение более 8 мин не приводит к дальнейшему улучшению качества гарнисажного слоя.

Алгоритм работы комплексной математической модели.

1 - ввод данных о температуре, химическом составе и количестве чугуна, количестве и химическом составе лома (фактические данные);

2 - ввод данных о требуемом химическом составе и температуре металла на выпуске плавки (предполагаемые данные);

3 - ввод данных о расходе шлакообразующих материалов по ходу продувки плавки (предполагаемые данные, основанные на результатах предыдущих плавок различных марок сталей) и их химическом составе (фактические данные);

4 - расчет состава шлака перед выпуском плавки и величины шлаковой коррозии футеровки;

5 - расчет необходимого количества магнийсодержащих шлакообразующих материалов на плавку (рассчитанное количество магнийсодержащих шлакообразующих материалов присаживают по ходу продувки);

Описание работы комплексной математической модели.

1. После ввода исходных данных производится расчет компонентов химического состава шлака в конце плавки:

Расчет концентрации FeO в шлаке производится по формуле:

где: CFeo - концентрация FeO в шлаке, %;

Z1-Z4 - безразмерные эмпирические коэффициенты;

- концентрация углерода, фосфора, серы в металле в конце продувки (предполагаемые данные), %.

Расчет концентрации MgO в шлаке производится по формуле:

где: CMgO - концентрация MgO в шлаке, %;

- масса MgO в шлаке, кг;

mшл - масса шлака в конце плавки, кг.

Масса шлака в конце плавки рассчитывается по формуле:

где: - количество соответствующих элементов, вносимых со всеми флюсами, кг.

Расчет концентрации СаО в шлаке производится по формуле:

где: CCaO - концентрация СаО в шлаке, %.

Расчет концентрации SiO2 в шлаке производится по формуле:

где: CSiO2 - концентрация SiO2 в шлаке, %.

Расчет концентрации Al2O3 в шлаке производится по формуле:

где: CAl2O3 - концентрация Al2O3 в шлаке, %.

2. Затем производится расчет величины шлаковой коррозии футеровки по формуле:

где: l - расход футеровки конвертера, мм/плавку;

D - коэффициент ионной диффузии, м2/с;

d - толщина диффузионного слоя (эмпирический коэффициент характеризующий взаимодействие шлакового расплава с поверхностью футеровки), м;

τ - продолжительность кислородной продувки, с;

KMgO - объемная доля MgO в огнеупоре (безразмерный эмпирический коэффициент);

С - предельная концентрация MgO в шлаке, %;

S - коэффициент поверхностного взаимодействия шлака и огнеупора (безразмерный эмпирический коэффициент).

Расчет коэффициента ионной диффузии производится по формуле:

где: D - коэффициента ионной диффузии, ;

К=1,38·10-23, Дж/К;

Т - температура плавки, К;

η - вязкость шлака, Па·с;

r - ионный радиус, м.

3. После этого определяют необходимое количество присаживаемых магнийсодержащих шлакообразующих материалов.

Если величина шлаковой коррозии футеровки (за плавку) ниже минимально предельно допустимой величины шлаковой коррозии футеровки, то применяется итерационное снижение расхода магнийсодержащих шлакообразующих материалов, с шагом в 10 кг, с новым расчетом химического состава шлака и величины шлаковой коррозии футеровки. Итерационное снижение расхода магнийсодержащих шлакообразующих материалов продолжается до тех пор, пока величина шлаковой коррозии футеровки не превысит минимально предельно допустимую величину шлаковой коррозии футеровки или концентрация MgO в шлаке не снизится до минимального допустимого значения, или основность шлака не снизится до минимального допустимого значения.

Если величина шлаковой коррозии футеровки выше максимально предельной величины шлаковой коррозии футеровки, то применяется итерационное повышение расхода магнийсодержащих шлакообразующих материалов с шагом в 10 кг с новым расчетом химического состава шлака и величины шлаковой коррозии футеровки. Итерационное повышение расхода магнийсодержащих шлакообразующих материалов продолжается до тех пор, пока величина шлаковой коррозии футеровки не снизится до уровня максимально предельной величины шлаковой коррозии, или концентрация MgO в шлаке не повысится до максимально допустимого значения.

Пример реализации способа.

В конвертере выплавляли сталь марки DC04. Заданный химический состав металла после окончания продувки должен быть: С - 0,05%, Si - 0%, Mn - 0,10%, Р - 0,011%, S - 0,015%, а его температура 1650°C.

В конвертер засыпали 100 т металлолома с химическим составом: С - 0,15%, Si - 0,18%, Mn - 0,50%, Р - 0,015%, S - 0,015% и залили 305 т чугуна с химическим составом: С - 4,68%, Si - 0,47%, Mn - 0,29%, Р - 0,057%, S - 0,024% и температурой 1360°C.

Химический состав используемых шлакообразующих материалов был следующий:

Доломит: MgO - 31,1%, SiO2 - 3,5%, S - 0,03% и потери при прокаливании.

Флюс ожелезненный магнезиальный (ФОМ): Fe2O3 - 5,5%, MgO - 78,4%, SiO2 - 2,4%, S - 0,03%, P - 0,03%

Известь: СаО - 93,1%, SiO2 - 1,3%, S - 0,03%, P - 0,06% и потери при прокаливании.

Предполагаемый расход указанных шлакообразующих материалов (по результатам предыдущих плавок): доломит - 300 кг, ФОМ - 4750 кг, известь - 15100 кг.

Указанные параметры были введены в комплексную математическую модель.

На основании введенных данных комплексной математической моделью было спрогнозировано, что состав шлака после окончании плавки должен быть: СаО 38,8%, MgO 11,25%, SiO2 13,0%, FeO 29,18%, при этом величина шлаковой коррозии составит 0,53 мм. Также комплексной математической моделью было спрогнозировано, что на плавку необходимо присадить 269 кг доломита и 4684 кг ФОМ.

Продолжительность продувки металла составила 1080 с, по ходу которой присадили рекомендованное комплексной математической моделью количество доломита и ФОМ, а также известь в количестве 15050 кг.

После окончания продувки определили фактические данные химического состава металла (С - 0,048%, Si - 0%, Mn - 0,087%, Р - 0,0097%, S - 0,013%), а также его температуру (Т=1652°C).

После слива металла из конвертера на шлак присадили 1,8 т доломита осушенного (содержание MgO 17,0%) и 0,35 т кокса, после чего в течение 4 мин производилась раздувка шлака азотом.

В приведенном примере использование заявленного способа выплавки металла в конвертере по сравнению с ранее существующей технологией позволило снизить расход доломита на 31 кг и расход ФОМ на 66 кг.

Всего было произведено 500 опытных плавок. На 120 плавках (24,0% плавок) на основании данных, полученных с помощью комплексной математической модели, были получены рекомендации по снижению расхода магнийсодержащих материалов на плавку. При этом средневзвешенное рекомендуемое снижение магнийсодержащих материалов на плавку составило 8,43% относительно базового уровня. На 51 плавке (10,2% плавок) - были получены рекомендации по повышению расхода магнийсодержащих материалов на плавку относительно базового уровня. В 65,8% плавках рекомендации комплексной математической модели по расходу магнийсодержащих материалов на плавку соответствовали базовому уровню. Средневзвешенное снижение расхода магнийсодержащих материалов на опытных плавках относительно базового уровня составило 2,3%. Стойкость футеровки конвертера осталась на прежнем уровне.

Таким образом, предлагаемый способ выплавки металла в конвертере позволяет снизить расход магнийсодержащих шлакообразующих материалов, присаживаемых по ходу продувки металла в конвертере, при сохранении срока службы футеровки конвертера.

1. Способ выплавки металла в конвертере, включающий завалку лома, заливку чугуна, продувку расплава металла кислородом, присадку магнийсодержащих шлакообразующих материалов по ходу продувки, раздув азотом оставленного в конвертере шлака после слива из него металла, отличающийся тем, что перед началом продувки расплава металла кислородом определяют количество присаживаемых по ходу продувки магнийсодержащих шлакообразующих материалов на основании прогнозируемых данных о составе шлака перед выпуском плавки и величине шлаковой коррозии футеровки конвертера, после этого осуществляют продувку расплава металла кислородом, по ходу которой осуществляют присадку магнийсодержащих шлакообразующих материалов, затем осуществляют слив металла из конвертера, а перед началом раздува азотом оставленного в конвертере шлака на него присаживают магний- и углеродсодержащие материалы в количестве 1-3,0 т и 0,3-1,0 т соответственно.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве магний- и углеродсодержащих материалов, присаживаемых на оставленный в конвертере шлак, используют доломит осушенный и кокс соответственно.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что раздув азотом оставленного в конвертере шлака осуществляют в течение 1-8 мин.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для загрузки зернистого материала в металлургический агрегат через фурменную систему. Устройство содержит металлургическую фурму, имеющую внутренний ствол, сообщающийся с головкой фурмы и коллектором фурмы, впускную трубу для зернистого материала, вспомогательную трубу для газа-носителя, внешнюю трубу, первый конец которой свободно сообщен с внутренним стволом в коллекторе фурмы и второй конец герметично сочленен с внешней стороной впускной трубы для зернистого материала, при этом первая часть впускной трубы расположена соосно внешней трубе, а на второй части, выступающей из внешней трубы, расположен запорный клапан, первый конец вспомогательной трубы для газа-носителя свободно сообщен с внешней трубой, а на втором ее конце расположен по меньшей мере один клапан регулирования давления, причем первый конец вспомогательной трубы расположен между местом герметичного сочленения внешней трубы с впускной трубой для зернистого материала и первым концом упомянутой впускной трубы.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения стали из железоуглеродистого полупродукта. В качестве алюминийсодержащих отходов используют лом алюминия, который брикетируют с ломом черных металлов, причем доля лома алюминия в брикетах составляет не более 20%, а его количество на плавку составляет 0,3-2,5% от массы стали, при этом продувку кислородом осуществляют после подачи жидкого железоуглеродистого полупродукта, упомянутых брикетов и шлакообразующих материалов, а шлакообразующие материалы, содержащие оксиды кальция и магния, подают из расчета получения шлака эвтектического состава в системе СаО-Al2O3-MgO: СаО 45-48%, Al2O3 45-48%, MgO 5-7%.

Изобретение относится к металлургии, в частности к способу выплавки рельсовой стали из фосфористого чугуна в кислородном конвертере. Способ включает нанесение гарнисажа и оставление в конвертере остатков шлака предыдущей плавки, заливку фосфористого чугуна, продувку расплава кислородом при переменном положении фурмы, присадку сыпучих материалов и скачивание шлака.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству стали в кислородных конвертерах. Способ включает загрузку в конвертер шихты, содержащей жидкий чугун и лом, продувку металла кислородом через фурму, изменение интенсивности подачи кислорода по ходу продувки, ввод измерительной фурмы для измерения температуры металла и содержания в нем углерода, доводку плавки по температуре и содержанию углерода.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве марганецсодержащей стали с использованием в качестве легирующих - оксидных марганецсодержащих материалов.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству качественных сталей с внепечной обработкой. В способе осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при температуре металла не менее 1680°C в течение не менее 4 мин, во время выпуска присаживают кальцийсодержащие шлакообразующие материалы в количестве не менее 2,8 кг/т стали и марганецсодержащие ферросплавы в количестве не более 7 кг/т стали, затем в течение 7-15 мин производят вакуумирование металла, после чего осуществляют ввод алюминия до его содержания в металле в количестве 0,04-0,06%, легирование кремний- и марганецсодержащими ферросплавами в количестве 5-20 кг/т стали, затем на установке печь-ковш проводят нагрев металла до температуры 1620-1650°C, производят ввод кальцийсодержащих шлакообразующих материалов в количестве 1-2 кг/т стали, после чего осуществляют повторное вакуумирование металла в течение 13-18 мин, а затем выполняют окончательное легирование металла и его обработку кальцийсодержащим реагентом в количестве 0,05-0,3 кг/т стали.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно, к способу переработки в кислородном конвертере низкокремнистого ванадийсодержащего металлического расплава.
Способ изготовления аустенитной нержавеющей стали из латеритной никелевой руды и хромитовой руды включает определение содержания никеля в латеритной никелевой руде.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству коррозионностойкой стали с внепечной обработкой и разливкой на установке непрерывной разливки.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали в кислородном конвертере. Способ включает загрузку в конвертер твердых шихтовых материалов, заливку жидкого чугуна, продувку расплава кислородом через фурму.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу выплавки стали в кислородном конвертере. Способ включает подачу в кислородный конвертер в качестве металлошихты жидкого чугуна и металлолома, шлакообразующих материалов в виде извести, ожелезненного и сырого доломита, последующую продувку металла кислородом сверху через погружную фурму с изменением расхода кислорода и положения фурмы над уровнем расплава в спокойном состоянии. Одновременно с продувкой кислородом в расплав дополнительно вводят порциями сырую сидеритовую руду с интервалом от 1 до 1,5 минут в количестве 1,0-1,5% от суммы расхода металлошихты при соотношении сырой сидеритовой руды к количеству металлолома в шихте 0,08:1-0,16:1. Кроме того, используют сырую сидеритовую руду класса крупности 20-60 мм и с содержанием железа не менее 25% и оксида магния не менее 9%. Заявляемый способ позволяет повысить качество выплавляемой стали и увеличить выход годного металла. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу выплавки стали в кислородном конвертере. Способ включает загрузку твердой шихты, заливку жидкого чугуна, последующую продувку ванны кислородом, ввод шлакообразующих и твердых окислителей. В качестве твердой шихты используют металлический лом и полуфабрикат для металлургического передела, состоящий из железоуглеродистого сплава и окислов железа. Полуфабрикат для металлургического передела изготавливают в виде спрессованных пакетов, внутрь которых перед прессованием помещают капсулы, наполненные окислами железа с содержанием железа не менее 55% и влажностью не более 12%. Массовая доля окислов в пакете составляет 35-45%, а массовая доля спрессованных пакетов - 20-45% от суммарной массы металлического лома и спрессованных пакетов. В качестве капсул используют емкости из железосодержащих материалов. Использование способа обеспечивает сокращение расхода металлического лома и снижение себестоимости выплавки стали. 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в кислородных конвертерах. В способе осуществляют завалку лома, заливку чугуна, продувку металла кислородом, присадку шлакообразующих материалов по ходу продувки. После окончания продувки металла кислородом осуществляют замер окисленности металла и в зависимости от его значения в конвертер присаживают высокомагнезиальный флюс в количестве 0,3-4,0 кг/т стали, имеющий состав, мас. %: оксид магния 47,0-65,0, оксид кальция 1,0-10,0, потери при прокаливании 25,0-45,0 и неизбежные примеси остальное, причем при окисленности металла менее 400 ppm присаживают 0,3-2,0 кг/т стали, при окисленности металла 400-1200 ppm - 0,5-3,0 кг/т стали, а при окисленности металла более 1200 ppm - 1,0-4,0 кг/т стали упомянутого флюса, при этом при окисленности металла 400-1200 ppm и более 1200 ppm в конвертер дополнительно присаживают алюминийсодержащий материал, состоящий из 3,0-20,0% алюминия металлического и 35,0-65,0% оксида алюминия, в количестве 0,2-1,5 кг/т стали и 0,5-2,0 кг/т стали соответственно. После слива металла, производят нанесение шлакового гарнисажа на футеровку конвертера методом раздува шлака азотом, во время которого осуществляют присадку высокомагнезиального флюса в количестве до 4,0 кг/т стали и/или кокса в количестве до 5,0 кг/т стали. Изобретение позволяет повысить выход годной стали, сократить удельный расход огнеупорного боя для подварок и торкретмасс, снизить износ футеровки конвертера со стороны слива металла за счет формирования после окончания продувки металла кислородом насыщенного магнезиального шлака. 1 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к сталеплавильным агрегатам, и может быть использовано при получении стали из жидкого чугуна и металлического лома, содержащих в своем составе повышенное количество таких вредных примесей, как фосфор и сера. Кислородный конвертер для переработки шихты с повышенным содержанием вредных примесей содержит футерованный изнутри огнеупорами и опоясанный снаружи двумя бандажами и зубчатым венцом цилиндрический металлический корпус со сферическим днищем и горловиной в виде усеченного конуса, имеющий возможность поворота в вертикальной плоскости на двух опорных цапфах и вращения на центрирующих роликах относительно продольной оси симметрии с помощью индивидуальных приводов, размещенных на рабочей площадке. Конвертер снабжен системой подачи порошкообразной извести в струе кислорода через водоохлаждаемую фурму, содержащей механизмы перемещения и качания фурмы, а также дозирующее устройство. Кроме этого, он дополнительно оборудован системой газодинамической отсечки конечного технологического шлака во время слива расплава через горловину в ковш, содержащей два жестко взаимосвязанных между собой коромысла, закрепленных с возможностью поворота на горизонтальном валу, установленном в подшипниковых опорах перпендикулярно к вертикальной плоскости, в которой лежит продольная ось симметриии корпуса конвертера. Причем коромысла снабжены направляющими С-образного сечения с установленными в них роликами, закрепленными с возможностью вращения на торцевых частях цилиндрической газораспределительной камеры, имеющей щелевые отверстия и жестко связанной с одним концом газоподающей трубы, другой конец которой закреплен в шарнирной опоре. На задних концах коромысел имеются контргрузы, а на передних посредством осей закреплены рычаги, входящие в зацепление при повороте корпуса конвертера с упорами, неподвижно установленными на его опорном кольце. В результате обеспечивается повышение качества выплавляемой стали и снижение интенсивности износа футеровки разливочных ковшей. 7 ил.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в кислородном конвертере. Способ включает завалку лома, заливку чугуна, загрузку флюсов, продувку расплава металла газообразным окислителем, отбор пробы металла и шлака на химический анализ, замер температуры металла, анализ, выпуск металла, слив шлака, осмотр и подготовку конвертера к очередной плавке. В качестве одного из флюсов в конвертер присаживают смесь из серпентинита и магнезита, содержащую компоненты при следующем соотношении (мас.%): MgO≥40; СаО≤5; SiO2≤40; Fe2O3≤8; Аl2O3≤1; Н2O≤2; потери при прокаливании ≤47%, крупностью 4-60 мм, при этом расход флюса составляет 1-50 кг/т стали, а содержание MgO в конвертерном шлаке по окончании продувки металла составляет 8-15%. При этом упомянутый флюс присаживают в конвертер перед завалкой лома, и/или после завалки лома, и/или перед началом продувки расплава металла газообразным окислителем, и/или в процессе продувки расплава металла газообразным окислителем. Изобретение позволяет стабилизировать процесс шлакообразования, увеличить стойкость футеровки, предотвратить образование металлических настылей на кислородных фурмах, улучшить дефосфорацию и десульфурацию металла. 1 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к извлечению ванадия из природнолегированного ванадиевого чугуна. Сущность изобретения заключается в том, что на первой стадии дуплекс-процесса, включающей заливку ванадиевого жидкого чугуна в конвертер, продувку его кислородом и ввод в конвертер охладителей в виде брикета железосодержащего для деванадации чугуна в количестве 20-100 кг/т чугуна. Брикет для деванадации чугуна изготавливается методом холодного брикетирования железосодержащих отходов - шламов газоочистки доменных печей или конвертеров 20-40%, замасленной окалины вторичных отстойников 5-30%, прокатной окалины 30-60% и содержит натриевое жидкое стекло в качестве связующего, причем содержание железа общего в брикете должно составлять 65%, а содержание СаО не более 1,5%. Изобретение позволяет утилизировать отходы металлургического производства, получить кондиционный по химическому составу ванадиевый шлак и обеспечить глубокое извлечение ванадия из чугуна в товарный ванадиевый шлак с требуемым химическим составом. 3 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к выплавке стали в кислородном конвертере. Способ включает загрузку металлолома и железосодержащего продукта переработки отвальных шлаков, состоящего из металлической и шлаковой составляющих, загрузку извести и магнезиального флюса, заливку чугуна, продувку ванны газообразным окислителем. В процессе загрузки извести и магнезиального флюса дополнительно вводят углеродсодержащий материал при соотношении масс углеродсодержащего материала и железосодержащего продукта переработки отвальных шлаков, равном 1:(5-10), и после заливки чугуна перед продувкой ванны газообразным окислителем перемешивают расплав смесью нейтрального газа и кислорода в соотношении 1:(0,3-1,0). Изобретение позволяет увеличить выход годного металла за счет восстановления железа из шлаковой составляющей железосодержащего продукта переработки отвальных шлаков.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства марганцевого флюса для конвертерного производства. Флюс содержит, мас. %: СаО 58,0-63,5; МnО 10,0-15,0; Аl2O3 2,5-4,0; SiO2 10,0-16,0; Fe2O3 3,0-5,0. Дополнительно содержит оксид магния в количестве 3,0-8,5 мас. %. Шихта для производства марганцевого флюса содержит в качестве марганецсодержащего компонента марганцевый известняк, а в качестве известьсодержащего компонента - цементный клинкер при следующем соотношении компонентов, мас. %: цементный клинкер до 6; марганцевый известняк - остальное. Дополнительно может содержать магнийсодержащий материал в виде брусита или доломита. Изобретение позволяет повысить производительность плавки за счет обеспечения низкой температуры плавления флюса при одновременном снижении вероятности вспенивания шлака, уменьшения пылеуноса и повышения стойкости футеровки конвертера. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к получению стали в конвертере. Способ включает загрузку металлолома и полупродукта, содержащего окислы железа, заливку жидкого чугуна, продувку плавки и ввод шлакообразующих. Полупродукт используют в виде компактных заготовок, полученных путем сплавления в печи компонентов механической смеси, состоящей из обогащенной руды с содержанием железа не менее 60% и металлического лома, массовая доля окислов железа в которых составляет 10-70%, и последующей разливки сплава в формы. Изобретение позволяет снизить химическую неоднородность за счет удаления примесей на стадии сплавления его компонентов и обеспечивает наименьший коэффициент диссоциации, равный 8 для достижения наилучших условий диссоциации окислов железа в процессе выплавки стали. Кроме того, замена части легковесного металлического лома на компактную заготовку позволит снизить длительность процесса завалки печи и расход металлического лома, а также повысить качество выплавляемой стали и снизить ее себестоимость. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к выплавке металла в конвертере. Способ включает завалку лома, заливку чугуна, продувку расплава металла кислородом, присадку магнийсодержащих шлакообразующих материалов по ходу продувки, раздув азотом шлака, оставленного в конвертере после слива из него металла. Перед началом продувки расплава металла кислородом определяют количество присаживаемых по ходу продувки магнийсодержащих шлакообразующих материалов на основании прогнозируемых данных о составе шлака перед выпуском плавки и величине шлаковой коррозии футеровки конвертера. Затем осуществляют продувку расплава металла кислородом, по ходу которой осуществляют присадку магнийсодержащих шлакообразующих материалов. Осуществляют слив металла из конвертера и перед началом раздува азотом оставленного в конвертере шлака на него присаживают магний- и углеродсодержащие материалы в количестве 1-3,0 и 0,3-1,0 т соответственно. В качестве магний- и углеродсодержащих материалов используют доломит осушенный и кокс. Раздув шлака азотом осуществляют в течение 1-8 мин. Использование изобретения обеспечивает снижение расхода магнийсодержащих шлакообразующих материалов. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.

Наверх