Способ формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом



Способ формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом
Способ формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом
Способ формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом
Способ формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом

 


Владельцы патента RU 2606365:

Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" (RU)

Изобретение относится к электролитическому производству алюминия, а именно к способу формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом. Способ включает загрузку анодной массы в анодный кожух, установку в жидкую фазу анода вдоль продольной оси анода электролизера частично заглубленных, одинаковых по высоте металлических охлаждающих элементов, подъем анодного кожуха, перестановку стальных анодных штырей на более высокий горизонт анода с извлечением стальных штырей из тела угольного анода, загрузку дозированного количества подштыревой массы и установку штырей в лунку анода, при этом загружают анодную массу на основе нефтяного кокса с содержанием каменноугольного пека 27÷29%, устанавливают горизонтально ориентированные металлические охлаждающие элементы в одну линию между центральными рядами анодных штырей с одинаковой глубиной погружения в жидкую фазу анода, а подъем анодного кожуха осуществляют с подъемом металлических охлаждающих элементов за один прием не более чем на 3,0 см. Обеспечивается уменьшение расхода анодной массы, снижение выхода угольной пены, сокращение расхода электроэнергии и выбросов загрязняющих веществ за счет повышения качества анода. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

 

Изобретение относится к электролитическому производству алюминия, а именно к технологии формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом.

Одной из задач, связанных с формированием качественного самообжигающегося анода, является выравнивание термической нагрузки между более холодными периферийными и горячими центральными частями анода. Одним из вариантов решения этой задачи является установка в жидкую фазу анода электролизера частично заглубленных, металлических охлаждающих элементов.

Известно устройство для отвода тепла от самообжигающегося анода алюминиевого электролизера, содержащее теплоотводящие элементы, погруженные в жидкую анодную массу и выполненные в виде металлических пластин с отверстиями для протекания анодной массы, а также узел подвески элемента к анодному кожуху, отличающийся тем, что с целью улучшения условий формирования конуса спекания путем дифференцированного отвода тепла, теплоотводящие элементы в нижней их части выполнены утолщенными, с отношениями сечений нижней части к верхней как (1,2÷2):1, причем нижние концы теплоотводящих элементов снабжены выступами, обращенными к конусу спекания анода (А.с. СССР №908962, С25С 3/12, опубл. 28.02.1982 г.).

Известно устройство для отвода тепла от самообжигающегося анода алюминиевого электролизера при помощи теплоотводящих элементов, погруженных нижним концом в жидкую анодную массу, отличающееся тем, что, с целью дифференцированного отвода тепла без применения ручного труда на регулировку устройства, оно выполнено из набора теплопроводящих пластин различной длины с отверстиями, расположенными по их центру, и несущих стержней, проходящих через отверстия пластин. При этом нижние концы теплопроводящих пластин в центральной части анода погружены в жидкую анодную массу на максимальную глубину с постепенным уменьшением глубины погружения их к периферии и торцам анода, а верхние концы пластин расположены над уровнем жидкой анодной массы в виде выступов максимальной высоты в центральной части анода с постепенным уменьшением их высоты к периферии и торцам анода (А.с. СССР №268663, C22d 3/02, 3/12, опубл. 01.01.1970 г.).

Известен способ отвода тепла от самообжигающегося анода алюминиевого электролизера при помощи теплоотводящих элементов, одними концами погруженными в жидкую анодную массу, а другими выступающими над поверхностью анода, отличающийся тем, что с целью дифференцированного отвода тепла от анода, теплоотводящие элементы в центральной части анода погружают нижними концами в жидкую анодную массу на максимальную глубину с постепенным уменьшением глубины их погружения к периферии и торцам анода, а верхние концы их возвышают на уровнем жидкой анодной массы в центральной части на максимальную высоту с постепенным ее уменьшением к периферии и торцам анода (А.с. СССР №268664, C22d 3/02, 3/12, опубл. 01.01.1970 г.).

В патенте RU №2315822 заявлено анодное устройство алюминиевого электролизера с верхним токоподводом, включающее угольный анод, анодные штыри, состоящие из цилиндрической и конической частей, отличающееся тем, что в средней части угольного анода установлены анодные штыри с большим диаметром цилиндрической части, чем диаметр цилиндрической части анодных штырей во внешних рядах и торцах угольного анода вида в плане. При этом в средней части угольного анода установлены анодные штыри с диаметром цилиндрической части в 1,1-1,5 раза больше диаметра анодных штырей, установленных во внешних рядах и торцах угольного анода вида в плане (Патент RU №2315822, С25С 3/12, опубл. 27.01.2008 г.). Анодные штыри с увеличенным диаметром цилиндрической части, наряду с функцией подвода тока к аноду, выполняют роль теплоотводящих металлических элементов. При установке анодных штырей большего диаметра только в средней части угольного анода обеспечивается снижение падения напряжения в угольном аноде, снижается термическая напряженность угольного анода, улучшается качество вторичного анода без ухудшения состояния угольного анода на периферии и в торцах.

К недостаткам известного решения можно отнести сложность изготовления теплоотводящих элементов переменного сечения с выступами, возможность налипания жидкой анодной массы в местах расширения теплоотводящих элементов, а также риск запекания в конус спекания анода выступов теплоотводящих элементов.

Известно устройство для отвода тепла от самообжигающегося анода алюминиевого электролизера, состоящее из металлических теплоотводящих элементов, выполненных в виде сплошных ребер, укрепленных в верхней части анодного кожуха и частично погруженных нижними концами в жидкую анодную массу, в котором, с целью регулирования отвода тепла от анода в атмосферу цеха и равномерного распределения тепла по всему объему жидкой анодной массы, теплоотводящие элементы выполнены с вырезами на концах и с отверстиями, расположенными выше центра их тяжести для подвески на аноде (А.с. СССР №278124, С25С 3/02, 3/12, опубл. 01.01.1970 г.).

В известном решении металлические теплоотводящие элементы расположены поперек продольной оси электролизера и предназначены для перераспределения тепла между центральной частью анода и его периферией с возможностью перетекания жидкой анодной массы через окна в теплоотводящих элементах. К недостаткам устройства можно отнести сложность изготовления теплоотводящих элементов с окнами и вырезами, их большую длину, равную практически ширине анода, а также применимость только для самообжигающихся анодов с рядовой анодной массой.

Наиболее близким по технической сущности, наличию сходных признаков к заявляемому решению является «Устройство для отвода тепла от поверхности анода», которое выбрано в качестве ближайшего аналога. Заявленное устройство, включающее колокольный газосборник, кожух и токоподводящие штыри, дополнительно содержит металлические ребра, имеющие одинаковую высоту и установленные с возрастающим от центра к периферии анода заглублением в коксопековый слой. При этом отношение высоты ребра к высоте его части, выступающей над поверхностью массы, составляет 2÷6. Устройство позволяет за счет выравнивания температуры по всем зонам поверхности коксопекового слоя достигнуть его однородности по объему и тем самым обеспечить снижение расхода углеродистого сырья (Патент RU №1611991, С25С 3/12, опубл. 07.12.1990 г.).

Недостатками известного устройства являются необходимость установки большого количества металлических ребер по всей площади анода и регулирования глубины погружения ребер в коксопековый слой. Это обстоятельство усложняет обслуживание анода. Также устройство для отвода тепла отработано на электролизерах с силой тока 156 кА, работающих на рядовой анодной массе с использованием в качестве связующего низкотемпературного каменноугольного пека, что ограничивает область применения известного технического решения.

Задачей предлагаемого изобретения является повышение качества самообжигающегося анода алюминиевого электролизера, снижение выбросов вредных веществ с поверхности анода в стационарный период работы, уменьшение материалоемкости и трудозатрат по обслуживанию анода.

При этом техническим результатом является уменьшение расхода анодной массы, снижение выхода электролитной угольной пены, сокращение расхода электроэнергии и выбросов загрязняющих веществ за счет повышения качества анода.

Технический результат достигается за счет того, что в способе формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом, включающим загрузку анодной массы в анодный кожух, установку в жидкую фазу анода вдоль продольной оси анода электролизера частично заглубленных, одинаковых по высоте металлических охлаждающих элементов, подъем анодного кожуха, перестановку стальных анодных штырей на более высокий горизонт анода с извлечением стальных штырей из тела угольного анода, загрузку дозированного количества подштыревой массы и установку штырей в лунку анода, согласно заявляемому изобретению загружают анодную массу на основе нефтяного кокса с содержанием каменноугольного пека 27-29%, устанавливают горизонтально ориентированные металлические охлаждающие элементы в одну линию между центральными рядами анодных штырей с одинаковой глубиной погружения в жидкую фазу анода, а подъем анодного кожуха осуществляют с подъемом металлических охлаждающих элементов за один прием не более чем на 3,0 см.

Способ дополняют частные случаи его реализации.

На электролизерах с трехконтрфорсными анодными кожухами устанавливают в жидкую фазу анода четыре охлаждающих металлических элемента, на электролизерах с четырехконтрфорсными анодными кожухами - три металлических охлаждающих элемента.

Толщину охлаждающих металлических элементов поддерживают в пределах 35-45 мм.

Соотношение между погруженной в жидкую фазу анода и не погруженной частью охлаждающих металлических элементов выдерживают равным 55-65%:35-45%, при этом глубину погружения охлаждающих элементов поддерживают в пределах 275-325 мм.

Техническая сущность заявляемого технического решения заключается в следующем. Заявляемый способ формирования самообжигающегося анода распространяется на технологию формирования анода с использованием «сухой» анодной массы с уменьшенным до 27÷29% содержанием связующего - каменноугольного пека. При концентрации связующего в анодной массе менее 27% формируется рыхлый анод с непрочной связкой между частицами кокса. Содержание связующего в анодной массе свыше 29% способствует расслоению жидкой фазы анода по высоте и ликвации частиц наполнителя (кокса) в нижние слои жидкой анодной массы.

Использование «сухой» анодной массы позволило сократить количество охлаждающих металлических элементов в аноде и установить их в один ряд вдоль продольной оси электролизера между центральными рядами анодных штырей под трапик обслуживания анода.

Ограничение высоты подъема анодного кожуха, а вместе с ним и металлических охлаждающих элементов за один прием не более 3,0 см обусловлено следующим: при подъеме охлаждающих элементов, под ними образуется пустота, которая постепенно заполняется жидкой анодной массой. Жидкая фаза анода характеризуется неоднородностью по высоте, которая выражается в повышенной концентрации кокса в нижних слоях жидкой анодной массы и увеличенным содержанием пека в верхних слоях. Для того чтобы исключить затекание под охлаждающий элемент анодной массы, обогащенной пеком, ограничивают высоту разового подъема охлаждающих элементов - не более 3,0 см. В противном случае под охлаждающими элементами будет формироваться пористый, рыхлый вторичный анод, который приведет к образованию на подошве анода продольных углублений, увеличению выхода электролитной угольной пены.

При этом в анод с трехконтрфорсным кожухом устанавливают четыре элемента охлаждения, а с четырехконтрфорсным кожухом устанавливают три элемента охлаждения. Уменьшение количества охлаждающих элементов, погружение их в жидкую фазу анода на одинаковую глубину снижает затраты на их изготовление и облегчает обслуживание самообжигающегося анода.

Заявленное соотношение между погруженной и не погруженной частью охлаждающих металлических элементов, равное 55-65%:35-45%, при глубине погружения элементов 275-325 мм, обеспечивает максимально допустимое заглубление элементов в центральной части самообжигающегося анода и максимально возможный вынос охлаждающих элементов над поверхностью анода, что при толщине охлаждающих элементов 35-45 мм позволяет эффективно отвести тепло от центральной, наиболее перегретой части анода. Следствием этого является увеличение уровня жидкой фазы анода в среднем на 5-7 см, снижение температуры поверхности анода на 11-17°С. С ростом уровня жидкой фазы анода и снижением ее температуры уменьшается расслоение наполнителя (кокса) и связующего (пека), происходит более медленное формирование конуса спекания анода, что позволяет получить анод более высокого качества, с высокой прочностью и низкой разрушаемостью.

На фигуре представлена схема установки металлических охлаждающих элементов в самообжигающийся анод, где:

1 - Анодный кожух

2 - Анодная масса

3 - Контрфорсы

4 - Анодные токоподводящие штыри

5 - Металлические охлаждающие элементы

Сравнение предлагаемого решения с ближайшим аналогом показывает следующее. Предлагаемое решение и ближайший аналог характеризуются сходными признаками:

- для повышения качества самообжигающегося анода в жидкую фазу анода устанавливают металлические охлаждающие элементы;

- используют металлические охлаждающие элементы одинаковой высоты;

- металлические охлаждающие элементы устанавливают вдоль продольной оси анода электролизера;

- металлические охлаждающие элементы заглубляют в жидкую фазу анода на определенную глубину.

Предлагаемое решение отличается от ближайшего аналога следующими признаками:

- для формирования анода используют «сухую» анодную массу на основе нефтяного кокса с содержанием каменноугольного пека 27÷29%;

- металлические охлаждающие элементы устанавливают только вдоль продольной оси электролизера между центральными рядами анодных штырей;

- на электролизерах с трехконтрфорсными анодными кожухами устанавливают четыре охлаждающих металлических элемента, на электролизерах с четырехконтрфорсными анодными кожухами устанавливают три металлических охлаждающих элемента только между контрфорсами;

- глубину погружения всех металлических охлаждающих элементов в жидкую фазу анода поддерживают одинаковой;

- предпочтительно соотношение между погруженной в жидкую фазу анода и не погруженной частью металлических охлаждающих элементов выдерживают равным 55-65%:35-45%, при этом глубину погружения охлаждающих элементов поддерживают в пределах 275-325 мм;

- толщину металлических охлаждающих элементов поддерживают в пределах 35-45 мм;

- анодный кожух вместе с металлическими охлаждающими элементами за один прием поднимают не более чем на 3,0 см.

Предлагаемое техническое решение характеризуется признаками, как сходными с признаками ближайшего аналога, так и отличительными признаками, что позволяет сделать вывод о его соответствии условию патентоспособности «новизна».

Сравнительный анализ предлагаемого технического решения с известными решениями в данной области техники, проведенный по результатам поиска в патентной и научно-технической литературе, показал, что на момент подачи заявки на изобретение не выявлены технические решения, характеризующиеся аналогичной с предлагаемым решением совокупностью известных и неизвестных признаков, что свидетельствует о соответствии предлагаемого технического решения условию патентоспособности изобретения «изобретательский уровень».

Соответствие условию патентоспособности «промышленная применимость» доказывается экспериментальными данными, полученными в ходе промышленных испытаний.

Пример 1. Промышленные испытания технологии формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом с использованием металлических охлаждающих элементов проводили на двух бригадах электролизеров С-8БМ (по 22 электролизера в бригаде) одного корпуса электролиза алюминия. На электролизерах установлены трех- и четырехконтрфорсные анодные кожуха, на которых установлены соответственно четыре и три охлаждающих металлических элемента. Каждый охлаждающий элемент имел два небольших отверстия для подвешивания с помощью проволоки или крючков под трапиками обслуживания анода.

Обе бригады для формирования анода использовали «сухую» анодную массу, изготовленную на основе нефтяного кокса с содержанием связующего (каменноугольного пека) 28±1,0%. Сила тока серии составляла 174 кА.

Первая бригада электролизеров (свидетели) в качестве металлических охлаждающих элементов использовала алюминиевые пластины размерами 1500 мм × 350 мм × 30 мм, установленные в одну линию вдоль продольной оси электролизера между центральными рядами анодных штырей. Глубина погружения всех охлаждающих элементов жидкую фазу анода составила 200±20 мм.

Вторая бригада электролизеров (опытные) использовала алюминиевые пластины размерами 1500 мм × 500 мм × 40 мм, установленные в одну линию вдоль продольной оси электролизера между центральными рядами анодных штырей. Глубина погружения всех охлаждающих элементов жидкую фазу анода составила 300±25 мм.

Испытания проводились в течение длительного времени, охватывающего теплый и холодный периоды года. В течение этого времени все регламентные технологические операции по обслуживанию анодов (загрузка анодной массы, перестановка анодных штырей, перетяжка анодной рамы, подъем анодного кожуха, калибровка и выбраковка анодных штырей, замена секций газосборного колокола) на опытных электролизерах и свидетелях проводились одинаково. Подъем анодного кожуха с металлическими охлаждающими элементами на всех электролизерах осуществляли не реже одного раза в сутки. Целевая высота подъема кожуха вместе с охлаждающими элементами составляла 1,65-1,70 см/сут.

В ходе испытаний на опытных электролизерах и свидетелях проводили контрольные замеры следующих технологических параметров: высоту столба анода и конуса спекания анода, пустоту в аноде, уровень и температуру жидкой фазы анода, перепад напряжения в аноде, расход анодной массы. Также фиксировали средний удельный съем электролитной угольной пены. Температуру жидкой фазы анода замеряли в центре анода на глубине ~50 мм. Усредненные результаты испытаний технологии формирования самообжигающихся анодов с использованием металлических охлаждающих элементов представлены в таблице 1.

Из приведенных в таблице 1 результатов испытаний видно, что на опытных электролизерах, по сравнению со свидетелями, зафиксировано увеличение уровня жидкой фазы анода в среднем на 5-7 см, снижение температуры поверхности жидкой фазы анода на 11-17°С. Следствием этого является улучшение качества самообжигающегося анода, что подтверждается уменьшением перепада напряжения в аноде с (0,584-0,590) В до (0,574-0,579) В, снижением удельного расхода анодной массы с 0,513 кг/т Al до 0,510 кг/т Al, а также сокращением съема электролитной угольной пены с (33,4-35,3) кг/т Al до (18,6-21,4) кг/т Al. Также в результате снижения температуры поверхности жидкой фазы анода, выбросы загрязняющих веществ в летний период работы электролизеров снизились с 0,00015 до 0,00012 мг/см3.

Пример 2. Для оценки влияния высоты подъема металлических охлаждающих элементов за один прием на качество формирующегося анода провели дополнительный эксперимент на трех группах электролизеров (по три электролизера в каждой) с установленными в аноде алюминиевыми пластинами размером 1500 мм × 500 мм × 40 мм.

На трех электролизерах первой группы высота подъема металлических охлаждающих элементов за один прием составила ~1,7 см. На трех электролизерах второй группы ~3,0 см. На трех электролизерах третьей группы ~4,5 см. Средняя скорость сгорания анодов составила 1,65-1,70 см/сут. Через три месяца после начала эксперимента начали сбор технологических данных по расходу анодной массы и съему электролитной угольной пены. В течение всего эксперимента на электролизерах трех групп все остальные регламентные технологические операции (кроме подъема анодного кожуха и металлических охлаждающих элементов) по обслуживанию анодов проводились одинаково.

Усредненные результаты испытаний технологии формирования самообжигающихся анодов при различной высоте подъема металлических охлаждающих элементов за один прием представлены в таблице 2.

Полученные данные подтверждают факт ухудшения качества анода под металлическими охлаждающими элементами при их подъеме за один прием на высоту более 3,0 см в результате затекания под охлаждающие элементы обогащенной пеком анодной массы и формирования пористого, рыхлого, вторичного анода. На это указывает факт увеличения расхода анодной массы и съема электролитной угольной пены.

Сравнение эффективности применения предлагаемого решения с ближайшим аналогом показало следующее:

Решение по ближайшему аналогу разработано для анодов с рядовой анодной массой на низкотемпературном связующем (пеке), содержание которого в массе составляет 30-32%. В соответствии с решением по ближайшему аналогу металлические охлаждающие элементы устанавливают в центральной и периферийной зонах анода с переменным заглублением в жидкую фазу анода. Величина заглубления составляет от 50% до ~83%. Причем в центральной зоне анода заглубление охлаждающих элементов минимальное, а в периферийной - максимальное. Наличие большого количества охлаждающих элементов в аноде усложняет его обслуживание, повышает эксплуатационные расходы в т.ч. на изготовление охлаждающих элементов. В примере осуществления решения по ближайшему аналогу используются охлаждающие элементы толщиной 25 мм.

Предлагаемое решение распространяется на формирование анодов с «сухой» анодной массой с содержанием связующего 27-29%. В соответствии с предлагаемым решением металлические охлаждающие элементы устанавливают только в центральной зоне анода с постоянной величиной заглубления. При этом соотношение между погруженной в жидкую фазу анода и не погруженной частью охлаждающих металлических элементов выдерживают равным 55-65%:35-45%, а глубину погружения охлаждающих элементов поддерживают в пределах 275-325 мм. Толщина охлаждающих элементов составляет 35-45 мм, что обеспечивает интенсивный отвод тепла из центральной, наиболее нагруженной в тепловом плане зоны анода.

1. Способ формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом, включающий загрузку анодной массы в анодный кожух, установку в жидкую фазу анода вдоль продольной оси анода электролизера частично заглубленных, одинаковых по высоте металлических охлаждающих элементов, подъем анодного кожуха, перестановку стальных анодных штырей на более высокий горизонт анода с извлечением стальных штырей из тела упомянутого анода, загрузку дозированного количества подштыревой массы и установку штырей в лунку анода, отличающийся тем, что загружают анодную массу на основе нефтяного кокса с содержанием каменноугольного пека 27÷29%, устанавливают горизонтально ориентированные металлические охлаждающие элементы в одну линию между центральными рядами анодных штырей с одинаковой глубиной погружения в жидкую фазу анода, а подъем анодного кожуха осуществляют с подъемом металлических охлаждающих элементов за один прием не более чем на 3,0 см.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на электролизерах с трехконтрфорсными анодными кожухами в жидкую фазу анода устанавливают четыре металлических охлаждающих элемента, а на электролизерах с четырехконтрфорсными анодными кожухами - три металлических охлаждающих элемента.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что толщину металлических охлаждающих элементов поддерживают в пределах 35-45 мм.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что соотношение между погруженной в жидкую фазу анода и не погруженной частью металлических охлаждающих элементов выдерживают равным 55-65%:35-45%, при этом глубину погружения охлаждающих элементов поддерживают в пределах 275-325 мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к конструкции анодного штыря электролизеров с самообжигающимся анодом и верхним токоподводом при электролитическом производстве алюминия.

Изобретение относится к области цветной металлургии, а именно к электролитическому получению алюминия с применением инертных анодов из литых композиционных материалов с коррозионно-стойким покрытием анода.

Изобретение относится к способу изготовления анодной массы для анодов алюминиевых электролизеров. Способ включает приготовление анодной массы смешением зерновых фракций углеродного наполнителя в виде кокса с предварительно подготовленной связующей матрицей (СМ) на основе пылевой фракции кокса и пека в качестве связующего и регулировании гранулометрического состава (СМ) относительно заданного значения логарифма вязкости связующей матрицы корректировкой соотношения пылевых фракций при определении вязкости связующей матрицы в автоматическом режиме.

Изобретение относится к производству алюминия электролитическим способом на электролизерах с угольными и малорасходуемыми анодами. Способ снижения анодного перенапряжения включает подачу на анод импульсов тока высокой частоты с использованием генератора высокочастотных импульсов переменного тока и варьированием частоты импульсов тока от 104 до 108 Гц.

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к электролитическому получению алюминия. Технический результат - повышение точности контроля токораспределения.

Изобретение относится к аноду для электролитического получения алюминия электролизом фторидных расплавов при температуре менее 930°C. Анод содержит основу, выполненную из сплава, содержащего в мас.%: железо 65-96, медь до 35, никель до 20 и одну или несколько добавок молибдена, марганца, титана, тантала, вольфрама, ванадия, циркония, ниобия, хрома, алюминия (до 1), кобальта, церия, иттрия, кремния и углерода в сумме до 5, и защитный оксидный слой, состоящий главным образом из оксидов железа и комплексных оксидов железа, меди и никеля.

Изобретение относится к анодному блоку из углерода для предварительно обожженного анода электролизера по производству алюминия. Анодный блок имеет верхнюю сторону, нижнюю сторону, размещаемую напротив верхней стороны катода, четыре боковые стороны и по меньшей мере одну канавку, выходящую на по меньшей мере одну из боковых сторон, на которой упомянутая канавка имеет максимальную длину Lmax в плоскости, параллельной нижней стороне, при этом упомянутая канавка не выходит на упомянутые нижнюю или верхнюю стороны или выходит на упомянутые верхнюю или нижнюю стороны на длину L0, меньшую половины максимальной длины Lmax.

Изобретение относится к электролизеру с обожженными анодами для производства алюминия. Электролизер содержит угольные аноды с вертикальными отверстиями и катодное устройство со слоем жидкого алюминия на подине, при этом внутренняя поверхность каждого отверстия анода защищена корундовой трубкой, высота которой превышает высоту анода, отношение этих высот удовлетворяет условию h:H=(1,05÷l,15):1, где: h - высота корундовой трубки; H - высота анода и количество отверстий в аноде составляет не менее одного.

Изобретение может быть использовано при изготовлении композиционного оксидно-металлического инертного кислородвыделяющего анода для электролитического получения металлов, в частности, алюминия.
Изобретение относится к способам формирования вторичного анода алюминиевого электролизера с самообжигающимся анодом. Способ включает использование связующего нефтекаменноугольного пека с удельной плотностью 1,25-1,30 г/см3, преимущественно 1,27-1,29 г/см3, и содержанием бенз(а)пирена не более 7 мг/г пека, приготовление подштыревой анодной массы с содержанием связующего 30-40%, преимущественно 32-36%, формирование вторичного анода из приготовленной подштыревой анодной массы.
Наверх