Способ контроля технологических режимов работы трубопровода

Изобретение относится к области магистрального транспорта нефти и нефтепродуктов, а именно к способу контроля технологических режимов в процессе эксплуатации трубопровода на основе обработки данных системы диспетчерского контроля управления по фактической цикличности рабочего давления перекачиваемой среды. Технический результат - повышение надежности эксплуатации трубопровода за счет прогнозирования и выявления моментов перехода работы трубопровода в опасный режим эксплуатации с точки зрения накопления циклических повреждений, приводящих к росту усталостных дефектов до определенного состояния.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к области магистрального транспорта нефти и нефтепродуктов, а именно к способам контроля технологических режимов в процессе эксплуатации трубопровода на основе обработки данных системы диспетчерского контроля управления (СДКУ) по фактической цикличности рабочего давления перекачиваемой среды. Данное изобретение может быть использовано на участках трубопроводов, на которых невозможно проведение внутритрубной диагностики по выявлению дефектов, например трубопроводов с подкладными кольцами, перемычек, технологических трубопроводов.

Уровень техники

Трубопроводы, предназначенные для транспортировки нефти и нефтепродуктов, подвергаются воздействию циклического давления в процессе эксплуатации, которое возникает при включении любого насосного оборудования или в результате технологического переключения на технологическом участке. Одним из факторов, влияющим на рост усталостных дефектов, является как раз циклическое изменение рабочего давления. В настоящее время режимы рабочего давления магистральных трубопроводов не контролируются и не анализируются с точки зрения опасности накопления усталостных повреждений из-за влияния циклических нагрузок, являющихся основными причинами роста трещиноподобных дефектов.

Применяемые на сегодня методы неразрушающего контроля трубопроводов, основанные на различных физических принципах, позволяют выявлять уже существующие дефекты. Т.е. контролируется следствие, а не причина образования дефектов - интенсивность циклического нагружения (например, RU 2474812 C1, дата публикации 10.02.2013; RU 2473063 C1, дата публикации 20.01.2013).

На участках трубопровода, где возможно проведение неразрушающего контроля, такой подход вполне оправдан. Однако для участков трубопроводов, на которых невозможно проведение внутритрубной диагностики по выявлению дефектов, необходим другой подход для обеспечения безаварийной эксплуатации.

Известен способ обеспечения заданного уровня надежности изделия, включающий неразрушающий контроль изделия до начала и во время эксплуатации и ремонт выявленных дефектов, при котором до начала эксплуатации: выполняют неразрушающий контроль техническими средствами с известными характеристиками достоверности контроля и определяют по полученным результатам остаточную дефектность изделия, методами механики разрушения определяют критические размеры дефектов, по известной кривой остаточной дефектности и определенным значениям критических размеров дефектов определяют исходную вероятность разрушения изделия, устанавливают на изделии датчики, дающие информацию об эксплуатационных нагрузках на изделие во время его эксплуатации, после начала эксплуатации: показания датчиков эксплуатационной нагрузки периодически фиксируют и хранят в виде истории эксплуатации изделия, по показаниям истории эксплуатации периодически в режиме реального времени эксплуатации определяют подрост дефектов и соответствующее этому подросту изменение положения кривой остаточной дефектности в точках характеристических размеров дефектов, в случае если определенные таким образом новые вероятности разрушения станут недопустимо высокими, эксплуатацию изделия приостанавливают и проводят контроль его состояния неразрушающими методами с последующим ремонтом выявленных недопустимых в эксплуатации дефектов, после контроля и ремонта выявленных дефектов определяют новое положение кривой остаточной дефектности и новые характеристики надежности изделия, изменение которых определяют во время эксплуатации с использованием системы датчиков эксплуатационной нагрузки, последующую эксплуатацию проводят до тех пор, пока уровень надежности не опустится до недопустимых значений (патент RU 2531428 С1, дата публикации 20.10.2014).

Данный способ позволяет осуществлять контроль надежности изделия в режиме реального времени и включает неразрушающий контроль изделия до начала и во время эксплуатации и ремонт выявленных дефектов. Однако при невозможности проведения неразрушающего контроля данный способ неприменим. В результате данный способ не позволяет обосновать необходимость корректировки режимов работы трубопровода в сторону снижения интенсивности цикличности нагружения при невозможности проведения неразрушающего контроля (внутритрубной диагностики).

Сущность изобретения

Задача, на решение которой направлено заявляемое изобретение, состоит в создании способа контроля режимов работы трубопровода на основе обработки данных системы диспетчерского контроля управления (СДКУ) по фактической цикличности рабочего давления перекачиваемой среды, по результатам которого выдается заключение о необходимости корректировки режима работы в сторону снижения интенсивности цикличности рабочего давления.

Технический результат, достигаемый при реализации изобретения, заключается в повышении надежности эксплуатации трубопровода за счет прогнозирования и выявления моментов перехода работы трубопровода в опасный режим эксплуатации с точки зрения накопления циклических повреждений, приводящих к росту усталостных дефектов до предельного состояния.

Заявляемый технический результат достигается за счет того, что способ контроля изменений технологических режимов работы трубопроводов характеризуется тем, что выбирают расчетный период времени, позволяющий выявить изменения интенсивности цикличности рабочего давления; выбирают из базы данных системы диспетчерского контроля управления трубопроводом данные о фактической цикличности рабочего давления за расчетный период времени; преобразовывают данные фактической цикличности рабочего давления за расчетный период времени путем выделения циклов рабочего давления и их количества; определяют амплитуду эквивалентного нагружения и приведенное количество циклов эквивалентного нагружения за расчетный период времени; подбирают начальные характеристики расчетного дефекта в стенке трубопровода таким образом, чтобы при фактической цикличности рабочего давления реальный рост расчетного дефекта позволял выявлять изменения интенсивности цикличности рабочего давления; рассчитывают время роста расчетного дефекта в стенке трубопровода от начальной глубины до конечной, являющееся характеристикой интенсивности цикличности нагружения, при эквивалентной амплитуде давления и приведенном количестве циклов за расчетный период времени; проводят в режиме реального времени оценку интенсивности цикличности нагружения по данным системы диспетчерского контроля управления по цикличности давления каждого текущего расчетного периода времени; сравнивают интенсивности цикличности нагружения для каждого расчетного периода времени; формируют эталонные уровни интенсивности цикличности нагружения; контролируют режим работы трубопровода путем сравнения фактической цикличности с эталонными уровнями интенсивности цикличности нагружения и в случае превышения фактической интенсивности цикличности эталонного уровня корректируют режим работы в сторону снижения интенсивности цикличности рабочего давления.

Таким образом, контроль изменений фактических параметров цикличности рабочего давления по данным СДКУ позволяет выявлять момент перехода работы трубопровода в опасный режим эксплуатации с точки зрения накопления циклических повреждений без использования дополнительных средств неразрушающего контроля.

Сведения, подтверждающие реализацию изобретения

Фиг. 1 - Фиг. 4 - диаграмма фактического режимы работы трубопровода за различные периоды времени; Фиг. 5 - сравнительная диаграмма интенсивности циклического нагружения.

Технологический режим работы магистрального трубопровода за расчетный период времени, например месяц или квартал характеризуется фактическими параметрами цикличности рабочего давления за этот период времени по данным СДКУ. Режим работы по цикличности давления характеризуется количеством циклов, максимальным и минимальным значением давления в цикле. Параметры цикличности определяют интенсивность цикличности нагружения трубопровода, а в качестве характеристики интенсивности цикличности нагружения можно принять время роста расчетного дефекта в стенке трубопровода от начальной глубины до конечной при фактической цикличности рабочего давления, которая известна для расчетного периода времени. Следующий расчетный период времени характеризуется своими параметрами цикличности рабочего давления.

Способ осуществляется следующим образом.

Осуществляют выбор расчетного периода времени, позволяющего выявлять значимые изменения интенсивности цикличности рабочего давления и данные изменения давления, которые должны использоваться для расчета характеристики интенсивности цикличности нагружения. Рекомендуемый минимальный интервал времени от 1 до 3 месяцев.

Выбирают из базы данных СДКУ данные по фактической цикличности рабочего давления за расчетный период времени.

Преобразовывают данные по фактической цикличности рабочего давления за расчетный период времени в вид блочного нагружения (выделяют циклы рабочего давления и их количество). Преобразование проводят методом полных циклов или методом «дождя» в соответствии с ГОСТ 25.101-83 «Расчеты и испытания на прочность. Методы схематизации случайных процессов нагружения элементов машин и конструкций и статистического представления результатов».

В качестве расчетного дефекта принимается продольная поверхностная полуэллиптическая трещина, как наиболее опасный дефект с точки зрения роста при циклическом нагружении внутренним давлением. Начальные размеры трещины (длина и глубина) подбираются на основе тестовых расчетов таким образом, чтобы при фактической цикличности рабочего давления реальный рост расчетной трещины позволял выявлять значимые изменения в режимах работы.

Рассчитывают время роста расчетного дефекта в стенке трубопровода от начальной глубины до конечной при фактической цикличности рабочего давления, являющейся характеристикой интенсивности цикличности нагружения. Расчет выполняют с помощью кинетического уравнения Пэриса, описывающего средний участок кинетической диаграммы усталостного разрушения (КДУР), (В.П. Когаев, Н.А. Махутов, А.П. Гусенков. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность. Справочник. М.: Машиностроение, 1985). Параметры циклической трещиностойкости и выражение коэффициента интенсивности напряжений расчетной трещины принимаются по справочным данным (Карзов Г.П., Леонов В.П., Тимофеев Б.Т. Сварные сосуды высокого давления. Л.: Машиностроение, 1982, 287 с.).

Проводят в режиме реального времени оценку интенсивности циклического нагружения по времени роста расчетного дефекта в стенке трубопровода от начальной глубины до конечной (рекомендуемое значение 80% толщины стенки трубопровода) для каждого расчетного периода времени.

Сравнивают интенсивности цикличности нагружения для каждого расчетного периода времени.

Формируют эталонные уровни интенсивности цикличности нагружения. Например, рекомендуемые значения интенсивности цикличности нагружения могут составлять - менее 15 лет (опасная интенсивность цикличности нагружения), от 15 до 30 лет (умеренная интенсивность цикличности нагружения), более 30 лет (легкая интенсивность цикличности нагружения).

Контролируют режим работы трубопровода путем сравнения фактической цикличности с эталонными уровнями интенсивности цикличности нагружения и в случае превышения фактической интенсивности цикличности эталонного уровня корректируют режим работы в сторону снижения интенсивности цикличности нагружения.

Реализация способа подтверждается приведенным ниже примером.

В качестве примера рассматривается четыре режима работы трубопровода (цикличность давления) по данным СДКУ, соответствующие четырем расчетным интервалам времени. Данные о фактической цикличности рабочего давления в каждом интервале времени приведены на Фиг. 1 - Фиг. 4.

Наружный диаметр трубопровода 1220 мм, номинальная толщина стенки 9,5 мм. Начальные размеры расчетной трещины - длина 30 см, глубина 2 мм.

После обработки каждого режима рабочего давления методом «дождя» в соответствии с требованиями ГОСТ 25.101-83 определяется амплитуда эквивалентного нагружения (давления) и приведенная цикличность (количество циклов эквивалентного нагружения за каждый расчетный интервал времени).

Для первого интервала времени (фиг. 1) амплитуда кольцевых напряжений, соответствующая эквивалентной амплитуде давления, составляет 149,5 МПа. Приведенная цикличность составляет 412 циклов. Время роста расчетного дефекта в стенке трубопровода от начальной глубины до конечной, характеризующее интенсивность цикличности нагружения, составляет 17,4 года.

Для второго интервала времени (фиг. 2) амплитуда кольцевых напряжений, соответствующая эквивалентной амплитуде давления, составляет 118,6 МПа. Приведенная цикличность составляет 498 циклов. Время роста расчетного дефекта в стенке трубопровода от начальной глубины до конечной, характеризующее интенсивность цикличности нагружения, составляет 28,8 года.

Для третьего интервала времени (фиг. 3) амплитуда кольцевых напряжений, соответствующая эквивалентной амплитуде давления, составляет 107,9 МПа. Приведенная цикличность составляет 964 цикла. Время роста расчетного дефекта в стенке трубопровода от начальной глубины до конечной, характеризующее интенсивность цикличности нагружения, составляет 19,8 года.

Для четвертого интервала времени (фиг. 4) амплитуда кольцевых напряжений, соответствующая эквивалентной амплитуде давления, составляет 133,1 МПа. Приведенная цикличность составляет 494 циклов. Время роста расчетного дефекта в стенке трубопровода от начальной глубины до конечной, характеризующее интенсивность цикличности нагружения, составляет 20,6 года.

Для сравнения характеристики интенсивности цикличности нагружения, полученные для каждого расчетного интервала, наносятся на диаграмму интенсивности цикличности (Фиг. 5), на которую также нанесены рекомендуемые эталонные уровни интенсивности циклического нагружения.

Из диаграммы (Фиг. 5) видно, что все значения интенсивности цикличности нагружения попали в область умеренной цикличности и, следовательно, такие режимы работы трубопровода не являются опасными. Однако на первом интервале времени прослеживается тенденция к увеличению интенсивности цикличности нагружения в сторону опасной цикличности.

Таким образом, показана возможность сравнения интенсивности цикличности нагружения для различных расчетных интервалов и принятия решения о возможной корректировке режима работа трубопровода.

Способ контроля изменений технологических режимов работы трубопроводов, характеризующийся тем, что:

выбирают расчетный период времени, позволяющий выявить изменения интенсивности цикличности рабочего давления;

выбирают из базы данных системы диспетчерского контроля управления трубопроводом данные о фактической цикличности рабочего давления за расчетный период времени;

преобразовывают данные фактической цикличности рабочего давления за расчетный период времени путем выделения циклов рабочего давления и их количества;

определяют амплитуду эквивалентного нагружения и приведенное количество циклов эквивалентного нагружения за расчетный период времени;

подбирают начальные характеристики расчетного дефекта в стенке трубопровода таким образом, чтобы при фактической цикличности рабочего давления реальный рост расчетного дефекта позволял выявлять изменения интенсивности цикличности рабочего давления;

рассчитывают время роста расчетного дефекта в стенке трубопровода от начальной глубины до конечной, являющееся характеристикой интенсивности цикличности нагружения, при эквивалентной амплитуде давления и приведенном количестве циклов за расчетный период времени;

проводят в режиме реального времени оценку интенсивности цикличности нагружения по данным системы диспетчерского контроля управления по цикличности давления каждого текущего расчетного периода времени;

сравнивают интенсивности цикличности нагружения для каждого расчетного периода времени;

формируют эталонные уровни интенсивности цикличности нагружения;

контролируют режим работы трубопровода путем сравнения фактической цикличности с эталонными уровнями интенсивности цикличности нагружения и в случае превышения фактической интенсивности цикличности эталонного

уровня корректируют режим работы в сторону снижения интенсивности цикличности рабочего давления.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов и предназначено для оперативного обнаружения утечек транспортируемой жидкости из трубопроводов.

Изобретение относится к защите трубопроводного транспорта, предназначено для наблюдения, обнаружения и локализации утечек, в т.ч. от несанкционированных врезок, а также гидратных или парафиновых пробок, и может быть использовано в различных отраслях народного хозяйства.

Заявляемое изобретение относится к области неразрушающего контроля трубопроводного транспорта, в частности к устройствам внутритрубной диагностики, и предназначено для пространственной привязки результатов их измерений, привязки координат обнаруженных дефектов к координатам земной поверхности.

Изобретение относится к области теплоэнергетики и может быть использовано при эксплуатации оборудования тепловых электростанций для мониторинга прочности ответственного оборудования.

Изобретение относится к области очистки внутренней полости и внутритрубного диагностирования технологических трубопроводов перекачивающих станций жидких углеводородов и нефтеперерабатывающих предприятий.

Изобретение относится к системам мониторинга состояния основного и вспомогательного оборудования. Технический результат заключается в повышении эффективности и безопасности эксплуатации промышленного оборудования.

Изобретение относится к нефтяной промышленности и может быть использовано на трубопроводах в качестве централизованной системы автоматических защит от превышения давления, обеспечивающей безаварийность технологического процесса транспортировки нефти (нефтепродуктов).

Группа изобретений относится к трубопроводному транспорту. Для защиты от коррозии в трубопроводе используется катодная защитная система, которая содержит множество расположенных в почве стержней заземления, которые электрически соединены каждый с почвой и электрически связаны с находящимся в соединении с почвой трубопроводом.

Изобретение относится к области инженерной геодезии и может быть использовано для контроля положения трубопроводов надземной прокладки. На сваи опор трубопровода устанавливают деформационные марки.

Способ предназначен для обеспечения промышленной безопасности технологического оборудования установок. Способ включает анализ требований нормативных документов на технические устройства и занесение сведений об их характеристиках в информационную базу данных, оценку технического состояния технических устройств в разные периоды эксплуатации их с учетом их технического состояния до начала эксплуатации, формирование общей информационной базы данных о фактическом техническом состоянии устройств в разные периоды времени и динамики развития технического состояния в будущем на основе сведений, полученных при оценке технического состояния на предыдущих стадиях.

Изобретение относится к области непрерывного мониторинга технического состояния магистрального трубопровода, предназначенного для транспортировки газообразных и жидких веществ, и позволяет максимально использовать имеющуюся в эксплуатирующих организациях инфраструктуру для управления технологическими процессами трубопровода. Технический результат состоит в обеспечении отказоустойчивости и ремонтопригодности общей магистрали, передающей информацию о состоянии всех участков трубопровода за счет введения программируемого маршрутизатора дистанционной магистрали, что позволяет диагностировать вид и место неисправности дистанционной магистрали, а также управлять подключением датчиков поврежденной магистрали к соседним магистралям Система включает набор датчиков для измерения параметров текущего состояния трубопровода, систему сбора данных, систему обработки измеренных параметров состояния трубопровода, секции датчиков подключены через общую магистраль, передающую информацию о состоянии всех участков трубопровода. 3 ил.

Изобретение относится к области маркировки и последующей идентификации трубных изделий. Технический результат - обеспечение возможности идентификации завода-изготовителя трубных секций как во время строительства и реконструкции трубопровода, так и в процессе эксплуатации трубопровода подземной прокладки при проведении плановой и внеплановой инспекции с использованием внутритрубного инспекционного прибора. Способ маркировки трубных изделий характеризуется тем, что осуществляют кодирование идентификационной информации путем ее преобразования из десятичной системы счисления в шестнадцатеричную систему счисления, рассчитывают геометрические размеры элементов маркировки, соответствующие полученным значениям идентификационной информации в шестнадцатеричной системе счисления, после чего в соответствии с рассчитанными геометрическими размерами наносят элементы маркировки путем наплавления металла на наружную поверхность трубного изделия. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к устройству и способу контроля технического состояния магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов, а также газопроводов путем пропуска внутри трубопровода ультразвукового дефектоскопа с установленными на нем носителями датчиков. Заявленный носитель датчиков ультразвукового дефектоскопа используется при ультразвуковой диагностике трубопроводов и может быть установлен как на ультразвуковом дефектоскопе, так и на комбинированном магнито-ультразвуковом дефектоскопе. Носитель датчиков ультразвукового дефектоскопа оснащен блоками датчиков, которые шарнирно установлены на упруго деформирующихся полиуретановых кольцах, что повышает гибкость носителя датчиков во всех плоскостях и позволяет дефектоскопу с установленным на нем носителе датчиков ультразвукового дефектоскопа при движении в трубопроводе преодолевать повороты трубопровода без потери диагностической информации, так как шарнирное крепление блоков датчиков обеспечивает постоянное с заданным зазором прилегание датчиков к внутренней поверхности трубопровода при движении дефектоскопа как по прямым участкам трубопровода, так и в поворотах. 5 ил.
Изобретение относится к методам неразрушающего контроля трубопроводов и может быть использовано для обработки диагностических данных внутритрубных обследований магистральных трубопроводов. Диагностические данные, полученные при внутритрубном обследовании магистральных трубопроводов, работающих реверсном режиме, преобразуют в вид, позволяющий проводить интерпретацию с использованием данных предыдущих инспекций, проведенных при работе нефтепровода в прямом режиме. Для преобразования используют предложенный алгоритм. Заявленный способ улучшает качество интерпретации.
Изобретение относится к способу обработки данных внутритрубных дефектоскопов. Для осуществления способа загружают диагностические данные внутритрубного инспекционного прибора определения положения трубопровода (ВИП ОПТ) через интерфейс передачи входных данных. Затем выполняют предварительную фильтрацию с целью убрать шум от механического движения ВИП ОПТ. После вычисления списка критериев для определения порога, превышение которого является признаком наличия поперечного сварного шва на трубопроводе, производят поиск областей превышения порога и запись результатов в базу данных. Технический результат заявленного способа состоит в создании раскладки трубных секций для ее дальнейшего использования в процессе обработки диагностических данных.

Группа изобретений относится к трубопроводному транспорту и может быть использована в области управления эксплуатационными рисками технических объектов. Способ управления эксплуатационными рисками трубопровода включает мониторинг технического состояния трубопровода посредством измерения магнитного, электрического, теплового и акустического полей в качестве параметров текущего состояния трубопровода. Измерения осуществляют при помощи распределенных или квазираспределенных волоконно-оптических датчиков, расположенных непрерывно по всей длине трубопровода в виде секций. В результате анализа отклонения измеренных полей от нормы, включенной в модель состояния трубопровода, выявляют на трубопроводе участки проявления отклонений. В указанных участках осуществляют местную диагностику состояния трубопровода. В случае обнаружения дефекта трубопровода при местной диагностике включают описание дефекта в модель состояния трубопровода для обнаружения указанного или аналогичного дефекта в дальнейшем или для предупреждения его возникновения. Также изобретение касается системы управления эксплуатационными рисками трубопровода для реализации вышеуказанного способа. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области добычи природного газа и, в частности, к устранению взаимопродавливания скважин, работающих на общий коллектор в реальном масштабе времени. Техническим результатом является повышение точности определения правильности выбора режима работ ГСШ с общим коллектором в реальном масштабе времени. Способ включает назначение режимов его эксплуатации в рамках технологических ограничений, которые определяются расчетным методом по результатам газогидродинамических исследований скважин. При этом в процессе эксплуатации месторождения, используя средства телеметрии и АСУ ТП установки комплексной подготовки газа (УКПГ), с заданным шагом квантования измеряют фактические давления газа на коллекторе каждого куста скважин и в конце газосборного шлейфа (ГСШ), а также расход газа каждого куста скважин, и, используя измеренные данные и паспортные характеристики ГСШ в реальном масштабе времени, вычисляют давление газа в точках подкачки и строят синхронизированные во времени графики пар давлений: измеренного на коллекторе куста и рассчитанного для точки подкачки, к которой он подключен, а также измеренного давления в конце ГСШ и рассчитанного для последней точки подкачки перед УКПГ, и, как только будет выявлено, что разность одной из пар давлений стала меньше заданного порога, значение которого назначают по результатам последних газогидродинамических испытаний скважин и заданному режиму работы УКПГ, оператору УКПГ выдается сообщение о выявлении проблем в работе ГСШ и (или) соответствующего куста газовых скважин, а также рекомендуемый перечень индивидуальной последовательности операций по парированию возникшей ситуации на проблемном участке, и, используя этот перечень, оператор установки принимает окончательное управляющее решение по устранению проблемы. 2 ил.

Группа изобретений относится к устройствам для внутритрубного неразрушающего контроля трубопроводов. Техническим результатом является повышение эксплуатационной надежности внутритрубного снаряда на основе использования беспроводных средств передачи данных и управляющих сигналов между внешними относительно снаряда внутритрубными средствами измерения, диагностики и управления и бортовыми средствами обработки и хранения. Внутритрубный снаряд содержит электронную систему снаряда, содержащую средства беспроводной передачи данных, которые содержат по меньшей мере один высокочастотный передатчик электромагнитных сигналов и средства измерений и обработки данных измерений, содержащие по меньшей мере один измерительный модуль и по меньшей мере один модуль обработки данных, причем средства беспроводной передачи данных содержат также по меньшей мере один высокочастотный приемник электромагнитных сигналов для приема передаваемых данных, подключенный к модулю обработки данных. 4 н. и 69 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области добычи природного газа и газового конденсата, в частности к управлению технологическими процессами куста скважин при добыче газа и газового конденсата. Используя результаты гидродинамических исследований и промысловых данных по всем скважинам, осуществляют настройку системы автоматического управления кустом газовых скважин (САУ КГС), которая обеспечивает в процессе эксплуатации автоматическое определение и поддержание максимального значения давления в газосборном коллекторе куста скважин. При этом реализуется автоматическое распределение нагрузки между скважинами куста пропорционально их геологическим возможностям по давлению. Обеспечивается автоматическая защита технологических режимов скважин, не допускающая выхода параметров скважин за установленные максимальные и минимальные ограничения. Автоматически стабилизируется работа куста скважин путем минимизации влияния существенных отклонений давления возникающих в коллекторе куста этих скважин в процессе его эксплуатации. 4 з.п. ф-лы., 2 ил.

Изобретение относится к средствам для мониторинга и диагностики коррозионных процессов внутри технологических аппаратов и трубопроводов. Способ включает установку метки, отбор флюида и контроль индикаторов. Метку наносят на внутреннюю металлическую поверхность исследуемого объекта на заранее определенные участки. Метку выбирают из условий: устойчивости к рабочему флюиду, отсутствия аналогов в составе рабочего флюида, биологической и химической неактивности по отношению к рабочему флюиду и поверхности, на которую наносят метку, а также устойчивости к баротермическому воздействию. При эксплуатации объекта в результате коррозионного процесса метка вместе с частицами металла или антикоррозийного покрытия отслаивается от объекта и выходит в зону отбора флюида. По концентрации меток определяют наличие, интервал, в котором произошла коррозия, и интенсивность коррозионного процесса. В качестве метки выбирают флуоресцентные вещества, или индикаторы радикального типа, или вещества с высоким поглощением тепловых нейтронов, или радиоактивные изотопы, или цветные вещества. 4 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области магистрального транспорта нефти и нефтепродуктов, а именно к способу контроля технологических режимов в процессе эксплуатации трубопровода на основе обработки данных системы диспетчерского контроля управления по фактической цикличности рабочего давления перекачиваемой среды. Технический результат - повышение надежности эксплуатации трубопровода за счет прогнозирования и выявления моментов перехода работы трубопровода в опасный режим эксплуатации с точки зрения накопления циклических повреждений, приводящих к росту усталостных дефектов до определенного состояния.

Наверх