Способ и устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока



Способ и устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока
Способ и устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока

 


Владельцы патента RU 2612531:

ЮОП ЛЛК (US)

Настоящее изобретение относится к способу получения дизельного топлива из углеводородного потока и к установке для его осуществления. Способ включает следующие стадии: гидроочистку углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки; разделение выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки; фракционирование жидкого выходящего потока гидроочистки, чтобы получить поток дизельного топлива; и гидрокрекинг указанного потока дизельного топлива в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга; разделение выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга; и смешивание указанного парообразного выходящего. Предлагаемые изобретения позволяют получить дизельное топливо с ультранизким содержанием серы. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 2 ил.

 

В этой заявке испрашивается приоритет по заявке США №13/433679, поданной 29 марта 2012 года.

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к области получения дизельного топлива путем гидроочистки и гидрокрекинга.

Уровень техники

Гидрокрекинг представляет собой процесс, в котором углеводороды расщепляются в присутствии водорода и катализатора с образованием углеводородов с меньшей молекулярной массой. В зависимости от желательного выхода установка гидрокрекинга может содержать один или несколько слоев одинакового или различных катализаторов. Гидрокрекинг является процессом, в котором расщепляется углеводородное сырье, такое как вакуумный газойль (VGO), чтобы получить моторное топливо, включающее дизельное топливо, керосин и бензин.

Мягкий гидрокрекинг обычно используется выше по ходу потока от крекинга с псевдоожиженным катализатором (FCC) или другой технологической установки для того, чтобы повысить качество непревращенных углеводородов, которые можно подавать в расположенную ниже по ходу потока установку, в то время как часть сырья превращается в более легкие продукты, такие как дизельное топливо. Поскольку мировой спрос на дизельное моторное топливо возрастает относительно бензинового моторного топлива, процесс мягкого гидрокрекинга рассматривается для изменения набора продуктов в пользу дизельного топлива за счет бензина. Мягкий гидрокрекинг можно эксплуатировать в менее жестких условиях, чем гидрокрекинг с частичным или полным превращением, чтобы сбалансировать производство дизельного топлива с помощью установки FCC, которая используется, главным образом, для получения нафты. Гидрокрекинг с частичным или полным превращением используется для получения дизельного топлива с меньшим выходом непревращенных углеводородов, которые можно подавать в расположенную ниже по ходу потока установку.

Вследствие проблем для окружающей среды и вновь изданных правил и нормативных документов пригодное для продажи дизельное топливо должно содержать все меньшее предельное количество загрязнений, таких как сера и азот. В новых нормативных документах требуется по существу полное удаление серы из дизельного топлива. Например, для дизельного топлива с ультранизким содержанием серы (ULSD) обычно допускается содержание серы меньше чем 10 мас.ч./млн.

Гидроочистка относится к процессу, в котором олефины и ароматические углеводороды насыщаются, а гетероатомы, такие как сера, азот и металлы, удаляются из углеводородного сырья над катализатором в присутствии водорода. Гидроочистка является существенной стадией в производстве ULDS.

Следовательно, существует постоянная потребность в усовершенствовании способов получения большего количества дизельного топлива, чем бензина, из углеводородного сырья. Указанные способы должны обеспечить выполнение возрастающих строгих требований к продукту - дизельному топливу.

Раскрытие изобретения

В варианте осуществления способа изобретение предоставляет способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий гидроочистку углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки. Выходящий поток гидроочистки разделяют на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки. Жидкий выходящий поток гидроочистки подвергается фракционированию, чтобы получить поток дизельного топлива. Наконец, поток дизельного топлива подвергают гидрокрекингу в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга.

В дополнительном варианте осуществления способа изобретение, кроме того, предоставляет способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий гидроочистку углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Этот выходящий поток гидроочистки разделяют на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки. Парообразный выходящий поток гидроочистки подвергают сжатию, чтобы получить сжатый поток водорода. Поток водорода для гидрокрекинга отбирают из указанного сжатого потока водорода. Жидкий выходящий поток гидроочистки подвергают фракционированию, чтобы получить дизельное топливо и более тяжелый поток. Наконец, дизельное топливо и более тяжелый поток подвергают гидрокрекингу в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга.

В альтернативном варианте осуществления способа изобретение также предоставляет способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий гидроочистку углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Этот выходящий поток гидроочистки разделяют на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки. Жидкий выходящий поток гидроочистки подвергают фракционированию, чтобы получить поток дизельного топлива. Указанный поток дизельного топлива подвергают гидрокрекингу в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга при избыточном давлении от 6,9 МПа (1000 фунт/кв. дюйм) до 11,0 МПа (1600 фунт/кв. дюйм), чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга. Наконец, выходящий поток гидрокрекинга подвергают фракционированию, чтобы получить поток низкосернистого дизельного топлива.

В варианте осуществления устройства изобретение предоставляет устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока, содержащее реактор гидроочистки для гидроочистки углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Сепаратор, сообщающийся с реактором гидроочистки, предназначен для разделения выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки. Колонна фракционирования продукта гидроочистки сообщается с указанным сепаратором и предназначена для фракционирования жидкого выходящего потока гидроочистки, чтобы получить поток дизельного топлива из выпуска для дизельного топлива. Наконец, реактор гидрокрекинга сообщается ниже по ходу потока с сепаратором и колонной фракционирования продукта гидроочистки для гидрокрекинга потока дизельного топлива в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга.

В дополнительном варианте осуществления устройства изобретение предоставляет устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока, содержащее реактор гидроочистки для гидроочистки углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки для получения выходящего потока гидроочистки. Сепаратор, сообщающийся с реактором гидроочистки, предназначен для разделения выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки. Колонна фракционирования продукта гидроочистки сообщается с сепаратором и предназначена для фракционирования жидкого выходящего потока гидроочистки, чтобы получить поток дизельного топлива из нижнего вывода. Наконец, реактор гидрокрекинга сообщается ниже по ходу потока с сепаратором и нижним выводом из колонны фракционирования продукта гидроочистки для гидрокрекинга потока дизельного топлива в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга.

В дополнительном варианте осуществления устройства изобретение предоставляет устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока, содержащее реактор гидроочистки для гидроочистки углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Сепаратор сообщается с реактором гидроочистки и предназначен для разделения выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки. Рециркуляционный компрессор сообщается с сепаратором продукта гидроочистки для сжатия парообразного выходящего потока гидроочистки, чтобы получить сжатый поток водорода. Колонна фракционирования продукта гидроочистки сообщается с сепаратором и предназначена для фракционирования жидкого выходящего потока гидроочистки, чтобы получить поток дизельного топлива на выпуске дизельного топлива. Реактор гидрокрекинга сообщается ниже по ходу потока с сепаратором и колонной фракционирования продукта гидроочистки и рециркуляционным компрессором и предназначен для гидрокрекинга потока дизельного топлива в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга.

В варианте осуществления способа изобретение обеспечивает способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий гидроочистку первого углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Второй углеводородный поток подвергают гидрокрекингу в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга для получения выходящего потока гидрокрекинга. Выходящий поток гидрокрекинга разделяют на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга. Наконец, парообразный выходящий поток гидрокрекинга смешивают с выходящим потоком гидроочистки.

В альтернативном варианте осуществления способа изобретение предоставляет способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий гидроочистку первого углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Выходящий поток гидроочистки разделяют на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки. Поток, содержащий жидкий продукт гидроочистки, подвергают фракционированию, чтобы получить поток дизельного топлива. Поток дизельного топлива подвергают гидрокрекингу в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга. Выходящий поток гидрокрекинга разделяют на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга. Наконец, парообразный выходящий поток гидрокрекинга смешивают с выходящим потоком гидроочистки.

В дополнительном варианте осуществления способа изобретение включает в себя способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий гидроочистку первого углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Второй углеводородный поток подвергают гидрокрекингу в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга. Выходящий поток гидрокрекинга разделяют на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга. Парообразный выходящий поток гидрокрекинга смешивают с выходящим потоком гидроочистки. Наконец, жидкий выходящий поток гидрокрекинга подвергают фракционированию, чтобы получить поток низкосернистого дизельного топлива.

В варианте осуществления устройства изобретение включает в себя устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока, содержащее реактор гидроочистки для гидроочистки первого углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Колонна фракционирования продукта гидроочистки сообщается с реактором гидроочистки и предназначена для фракционирования жидкого выходящего потока гидроочистки. Реактор гидрокрекинга предназначен для гидрокрекинга второго углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга. Сепаратор продукта гидрокрекинга сообщается с реактором гидрокрекинга и предназначен для разделения выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга, при этом трубопровод выходящего потока гидроочистки сообщается с сепаратором продукта гидрокрекинга для смешивания парообразного выходящего потока гидрокрекинга, содержащего водород, с выходящим потоком гидроочистки.

В альтернативном варианте осуществления устройства изобретение включает в себя устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока, содержащее реактор гидроочистки для гидроочистки первого углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Колонна фракционирования продукта гидроочистки сообщается с реактором гидроочистки и предназначена для фракционирования жидкого выходящего потока гидроочистки. Реактор гидрокрекинга сообщается с колонной фракционирования продукта гидроочистки и предназначен для гидрокрекинга второго углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга. Сепаратор продукта гидрокрекинга сообщается с реактором гидрокрекинга и предназначен для разделения выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга. Трубопровод выходящего потока гидроочистки сообщается с сепаратором продукта гидрокрекинга для смешивания парообразного выходящего потока гидрокрекинга, содержащего водород, с выходящим потоком гидроочистки.

В дополнительном варианте осуществления устройства изобретение включает в себя устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока, содержащее реактор гидроочистки для гидроочистки первого углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки. Колонна фракционирования продукта гидроочистки сообщается с реактором гидроочистки и предназначена для фракционирования жидкого выходящего потока гидроочистки. Реактор гидрокрекинга предназначен для гидрокрекинга второго углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга. Сепаратор продукта гидрокрекинга сообщается с реактором гидрокрекинга и предназначен для разделения выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга. Наконец, трубопровод выходящего потока гидроочистки сообщается с сепаратором продукта гидрокрекинга для смешивания парообразного выходящего потока гидрокрекинга, содержащего водород, с выходящим потоком гидроочистки.

В настоящем изобретении значительно улучшена способность получения дизельного топлива с ультранизким содержанием серы (ULSD) путем разделения катализатора гидроочистки и катализатора гидрокрекинга на отдельных стадиях. За первой установкой гидроочистки следует фракционирование. Сероводород и аммиак удаляются, наряду с нафтой и легкими фракциями, из потока дизельного топлива до его подачи в установку гидрокрекинга. Это обеспечивает работу реактора гидрокрекинга в более чистой окружающей среде, более благоприятной для превращения серы, что дает возможность достижения цели - получить ULSD. В качестве альтернативы сепаратор продукта гидрокрекинга используется для направления парообразного продукта гидрокрекинга с целью переработки с продуктами гидроочистки.

Краткое описание чертежей

На фигуре 1 приведена упрощенная структурная технологическая схема варианта осуществления настоящего изобретения.

На фигуре 2 приведена упрощенная структурная технологическая схема альтернативного варианта осуществления настоящего изобретения.

Определения

Термин ''сообщение'' означает, что при функционировании обеспечивается поток материала между перечисленными компонентами.

Выражение ''сообщается ниже по ходу потока'' означает, что по меньшей мере часть материала, текущего к объекту, сообщающемуся ниже по ходу потока, может при функционировании течь от объекта, с которым он сообщается.

Выражение ''сообщается выше по ходу потока'' означает, что по меньшей мере часть материала, текущего от объекта, сообщающегося выше по ходу потока, может при функционировании течь к объекту, с которым он сообщается.

Термин ''колонна'' означает дистилляционную колонну или колонны для разделения одного или нескольких компонентов с различной летучестью. Если не указано иное, каждая колонна содержит конденсатор головного потока колонны для конденсации и подачи части головного потока обратно на верх колонны в качестве орошения, и кипятильник в низу колонны, чтобы испарять и подавать часть данного потока обратно в низ колонны. Однако обычно колонны для отпаривания фракций водяным паром не имеют кипятильника, хотя это возможно. Сырье, подаваемое в колонну, может подогреваться. Давление наверху представляет собой давление паров головного потока на выходе паров из колонны. Температура внизу колонны является температурой на выходе жидкого данного потока. Трубопроводы головного потока и данного потока относятся к сети трубопроводов из колонны ниже по ходу потока от обратного орошения или потока повторного кипения в колонну.

Указанные в изобретении температуры кипения относятся к истинным температурам кипения. Термин ''истинная температура кипения'' (ТВР) означает метод испытания для определения температуры кипения материала, который соответствует стандарту ASTM D2892 для получения сжиженного газа, дистиллятных фракций и остатка стандартного качества, на основе которого могут быть получены аналитические данные и определены выходы указанных выше фракций как по массе, так и по объему, по которым строится график температурной зависимости выхода дистиллята (масс. %), полученного в колонне с пятнадцатью теоретическими тарелками и флегмовым числом 5:1.

Используемый в изобретении термин ''конверсия'' означает степень превращения сырья в материал, который кипит при температуре, соответствующей (или ниже) диапазону кипения дизельного топлива. Точка отсечки диапазона кипения дизельного топлива находится от 343° до 399°C (650-750°F) с использованием метода дистилляции с истинными температурами кипения.

Используемый в изобретении термин ''диапазон кипения дизельного топлива'' означает углеводороды, выкипающие в диапазоне от 132° до 399°C (270-750°F) с использованием метода дистилляции с истинными температурами кипения.

Осуществление изобретения

Обычно в реакторе мягкого гидрокрекинга (МНС) перерабатывается VGO с образованием сырья для FCC и дистиллята в качестве основных продуктов. Поскольку реакторы МНС обычно эксплуатируются при степени превращения от низкой до умеренной и под давлением ниже, чем в реакторах гидрокрекинга с полным превращением, полученный в МНС установках дистиллят может иметь высокое содержание серы, такое как 20-50 мас.ч./млн, потому что реакционная среда в МНС реакторе имеет высокую концентрацию сероводорода. Кроме того, высокая концентрация аммиака в МНС реакторе снижает активность катализатора гидрокрекинга, требуя более высокой температуры эксплуатации, что дополнительно ограничивает превращение серы. В результате дизельное топливо из МНС реактора необходимо обрабатывать в реакторе гидроочистки дистиллята для получения ULSD. Указанная дополнительная обработка увеличивает капитальные и эксплуатационные расходы.

В настоящем изобретении реактор гидроочистки и реактор гидрокрекинга расположены на отдельных стадиях. После реактора гидроочистки более легкие продукты подвергаются отпариванию и фракционированию. Сероводород и аммиак удаляются, наряду с нафтой и легкими фракциями, из потока дизельного топлива до его подачи в реактор гидрокрекинга. Это обеспечивает работу реактора гидрокрекинга в более чистой окружающей среде, более благоприятной для крекинга с образованием материала, кипящего в диапазоне дистиллята, и для превращения серы, дающего возможность получить ULSD.

Устройство и способ 8 для получения дизельного топлива содержит секцию 10 сжатия, установку 12 гидроочистки и установку 14 гидрокрекинга. Первое углеводородное сырье подают в установку 12 гидроочистки, чтобы снизить содержание азота до уровня, благоприятного для гидрокрекинга, например от 0 до 100 мас.ч./млн азота. Значительное количество серы превращается в сероводород, а часть VGO в первом углеводородном сырье превращается в дизельное топливо и более легкие продукты. Дизельное топливо и более тяжелый поток разделяют в колонне 80 фракционирования продукта гидроочистки и направляют в установку 14 гидрокрекинга для получения ULSD.

Поток подпиточного водорода в линии 20 подпиточного водорода подают в по меньшей мере один компрессор 10, который может сдержать группу из одного или большего количества компрессоров 10, сообщающихся с линией подпиточного водорода, для сжатия потока подпиточного водорода и получения потока сжатого подпиточного водорода в линии 22 сжатого подпиточного водорода. Поток сжатого подпиточного водорода в линии 22 сжатого подпиточного водорода может объединяться с первым рециркулирующим потоком подпиточного водорода, содержащим водород, в первой ответвленной линии 24, которая будет описана в последующем, чтобы получить поток водорода для гидроочистки в линии 28 водорода для гидроочистки.

Поток водорода для гидроочистки в линии 28 водорода для гидроочистки может объединяться с первым потоком углеводородного сырья в линии 30, чтобы получить поток сырья для гидроочистки в линии 34 первого углеводородного сырья. В первый поток углеводородного сырья может быть добавлено совместное сырье из линии 32 совместного сырья, чтобы объединиться с потоком водорода для гидроочистки из линии 28 водорода для гидроочистки.

Первый поток углеводородного сырья вводится в линию 30, возможно, через уравнительный резервуар. В одном аспекте описанные в изобретении способ и устройство являются особенно применимыми для гидроочистки углеводородного сырья. Иллюстративные виды углеводородного сырья включают углеводородные фракции, имеющие компоненты, кипящие выше 288°C (550°F), такие как атмосферные газойли, VGO, деасфальтизированные, вакуумные и атмосферные остатки, дистилляты процесса коксования, прямогонные дистилляты, деасфальтированную растворителем нефть, масла, произведенные при пиролизе, высококипящие синтетические масла, рецикловый газойль, сырье, подвергнутое гидрокрекингу, дистилляты каталитического крекинга и тому подобное. Подходящее совместное сырье в линии 32 совместного сырья могут включать потоки дизельного топлива, такие как дистилляты процесса коксования, прямогонные дистилляты, рецикловый газойль, дистилляты каталитического крекинга, кипящие в диапазоне от 149°C (300°F) до 371°C (700°F). Эти виды углеводородного сырья могут содержать от 0,1 до 4 масс. % серы.

Подходящим углеводородным сырьем является VGO или другая углеводородная фракция, в которой по меньшей мере 50% по массе и обычно по меньшей мере 75% по массе компонентов кипят при температуре выше 399°C (750°F). Типичный VGO обычно имеет диапазон температур кипения от 315°C (600°F) до 565°C (1050°F).

Реактор 36 гидроочистки сообщается ниже по ходу потока с по меньшей мере одним компрессором 10 на линии 20 подпиточного водорода и линией 34 первого углеводородного сырья. Первый углеводородный поток, содержащий поток сырья для гидроочистки в линии 34 первого углеводородного сырья, может обмениваться теплом с выходящим потоком гидроочистки в линии 38 и дополнительно нагреваться огневым нагревателем 35 до поступления в реактор 36 гидроочистки в качестве первого углеводородного потока.

Гидроочистка представляет собой процесс, в котором газообразный водород контактирует с углеводородом в присутствии подходящих катализаторов, которые активны, главным образом, для удаления гетероатомов, таких как сера, азот и металлы из углеводородного сырья. При гидроочистке могут насыщаться углеводороды с двойными и тройными связями. Кроме того, могут насыщаться ароматические углеводороды. Некоторые процессы гидроочистки специально разработаны для насыщения ароматических углеводородов. Для гидроочищенного продукта также может быть снижена температура помутнения.

Реактор 36 гидроочистки содержать больше чем одну емкость и множество слоев катализатора. Реактор 36 гидроочистки на фигуре 1 имеет три слоя в одной емкости реактора, но можно использовать больше или меньше слоев. Предпочтительно в реакторе 36 гидроочистки используются от двух до четырех слоев катализатора. В реакторе гидроочистки углеводороды с гетероатомами дополнительно подвергаются удалению металлов, серы и азота. Кроме того, реактор гидроочистки может содержать катализатор гидроочистки, который подходит для насыщения ароматических углеводородов, гидродепарафинизации и гидроизмеризации. Предполагается, что один из слоев в реакторе 36 гидроочистки может быть катализатором гидрокрекинга, раскрывающим нафтеновые кольца, полученные при насыщении ароматических углеводородов в расположенном выше по ходу потока слое катализатора. Катализатор гидроочистки, подходящий для одной или нескольких из вышеупомянутых желательных реакций, может быть загружен в каждый из слоев в реактор гидроочистки. Водород из линии 28 водорода 28 для гидроочистки может также подаваться в реактор 36 гидроочистки между слоями катализатора (не показано).

Подходящими катализаторами гидроочистки для использования в настоящем изобретении являются любые известные традиционные катализаторы гидроочистки и включают в себя те, которые содержат по меньшей мере один металл VIII группы, предпочтительно железо, кобальт и никель, более предпочтительно кобальт и/или никель, и по меньшей мере один металл VI группы, предпочтительно молибден и вольфрам, на материале носителя с высокой площадью поверхности, предпочтительно на оксиде алюминия. Другие подходящие катализаторы гидроочистки включают цеолитные катализаторы, а также катализаторы с благородными металлами, где благородный металл выбирают из палладия и платины. В объем настоящего изобретения входит возможность использования более одного типа катализатора гидроочистки в одном и том же реакторе 36 гидроочистки. Обычно металл VIII группы присутствует в количестве в диапазоне от 2 до 20 масс. %, предпочтительно от 4 до 12 масс. %. Металл VI группы обычно может присутствовать в количестве в диапазоне от 1 до 25 масс. %, предпочтительно от 2 до 25 масс. %.

Предпочтительные условия процесса гидроочистки включают в себя: температуру от 290°C (550°F) до 455°C (850°F), целесообразно от 316°C (600°F) до 427°C (800°F) и предпочтительно от 343°C (650°F) до 399°C (750°F), избыточное давление от 4,1 МПа (600 фунт/кв. дюйм), предпочтительно от 6,2 МПа (900 фунт/кв. дюйм) до 13,1 МПа (1900 фунт/кв. дюйм), объемную скорость подачи жидкости свежего углеводородного сырья от 0,5 час-1 до 4 час-1, предпочтительно от 1,5 до 3,5 час-1, и соотношение водород/углеводороды от 168 до 1011 н.м33 (1000-6000 н.куб.фут/баррель), предпочтительно от 168 до 674 н.м33 (1,000-4,000 н.куб.фут/баррель) для сырья - дизельное топливо, с катализатором гидроочистки или комбинацией катализаторов гидроочистки. Установка 12 гидроочистки может быть интегрирована с установкой 14 гидрокрекинга для того, чтобы они работали при одинаковом давлении с учетом нормального перепада давления.

В первом углеводородном сырье, которое проходит через реактор 36 гидроочистки, содержание азота снижается до уровня, подходящего для гидрокрекинга, а также превращается значительное количество органической серы. Кроме того, в реакторе гидроочистки часть первого потока углеводородного сырья превращается в дизельное топливо и более легкие продукты. Выходящий поток гидроочистки выходит из реактора 36 гидроочистки по линии 38. По меньшей мере часть выходящего потока 38 гидроочистки можно фракционировать ниже по ходу потока от реактора 36 гидроочистки, чтобы получить поток дизельного топлива в линии 86.

Выходящий поток гидроочистки в линии 38 может обмениваться теплом с сырьем для гидроочистки в линии 34. В варианте осуществления парообразный выходящий поток гидрокрекинга в головной линии 98 сепаратора продукта гидрокрекинга, как описано в дальнейшем, может объединяться с выходящим потоком гидроочистки в линии 38 выходящего потока гидроочистки и обрабатываться совместно. В дополнительном варианте осуществления смешанный поток выходящего потока гидроочистки и парообразного выходящего потока гидрокрекинга в линии 39 для смеси может быть доставлен в сепаратор 40 продукта гидроочистки. В варианте осуществления смешанный поток в линии 39 для смеси может быть охлажден до поступления в сепаратор 40 продукта гидроочистки. Сепаратор 40 продукта гидроочистки сообщается ниже по ходу потока с реактором 36 гидроочистки. Кроме того, парообразный выходящий поток гидрокрекинга может объединяться с выходящим потоком гидроочистки в линии 38 выше по ходу потока от сепаратора 40 продукта гидроочистки. Сепаратор продукта гидроочистки можно эксплуатировать при температуре от 46°C (115°F) до 63°C (145°F) под давлением немного ниже давления в реакторе 36 гидроочистки с учетом перепада давления с целью удерживания водорода и легких газов, таких как сероводород и аммиак, в головном потоке, а обычно жидких углеводородов - в данном потоке. Поэтому сепаратор продукта гидроочистки может представлять собой холодный сепаратор. В сепараторе 40 продукта гидроочистки выходящий поток гидроочистки в линии 39 разделяют с образованием парообразного выходящего потока гидроочистки, который в варианте осуществления включает в себя парообразный выходящий поток гидрокрекинга из линии 98, содержащего водород, в линии 42 головного потока сепаратора продукта гидроочистки, а также жидкого выходящего потока гидроочистки в линии 44 данного потока сепаратора продукта гидроочистки. Кроме того, сепаратор продукта гидроочистки имеет отстойник для сбора водной фазы в линии 46.

Жидкий выходящий поток 44 гидроочистки может однократно испаряться в испарительной камере 48 продукта гидроочистки, которая может работать при такой же температуре, как и сепаратор 40 продукта гидроочистки, но при меньшем избыточном давлении, между 1,4 МПа и 3,1 МПа (200-450 фунт/кв. дюйм), чтобы получить легкий жидкий поток в линии 62 донного потока из жидкого выходящего потока гидроочистки и поток легких фракций в линии 64 головного потока. Водный поток в линии 46 из отстойника сепаратора 40 продукта гидроочистки также может быть направлен в испарительную камеру 48 продукта гидроочистки. Водный поток однократного испарения удаляется из отстойника испарительной камеры 48 продукта гидроочистки в линию 66. Жидкий поток однократного испарения в линии 62 донного потока, содержащий жидкий выходящий поток гидроочистки, можно фракционировать в колонне 80 фракционирования продукта гидроочистки.

Жидкий поток однократного испарения продукта гидроочистки сначала можно отпаривать в отпарной колонне 70 продукта гидроочистки до фракционирования потока в колонне 80 фракционирования продукта гидроочистки, чтобы удалить больше легких газов из жидкого выходящего потока гидроочистки. Жидкий поток однократного испарения продукта гидроочистки в линии 62 донного потока можно нагревать и подавать в отпарную колонну 70 продукта гидроочистки. Жидкий поток однократного испарения продукта гидроочистки, который представляет собой жидкий выходящий поток гидроочистки, можно отпаривать водяным паром из линии 72, чтобы получить поток легкой фракции, содержащий водород, сероводород, аммиак, водяной пар и другие газы, в линии 74 головного потока. Часть потока легкой фракции можно конденсировать и использовать для обратного орошения отпарной колонны 70 продукта гидроочистки. Отпарная колонна 70 продукта гидроочистки может работать при температуре в нижней части от 232°C (450°F) до 288°C (550°F) и избыточном давлении головного потока от 690 кПа (100 фунт/кв. дюйм) до 1034 кПа (150 фунт/кв. дюйм). Отпаренный донный поток гидроочистки, содержащий жидкий выходящий поток гидроочистки, можно удалять со дна отпарной колонны 70 продукта гидроочистки в линию 76 донного потока, нагревать в огневом нагревателе 73 и подавать в колонну 80 фракционирования продукта гидроочистки.

Во фракционирующей колонне 80 также можно отпаривать донный поток гидроочистки водяным паром из линии 82, чтобы получить головной поток нафты в линии 84. Для головного потока нафты в линии 84 может потребоваться дополнительная переработка до смешивания в компаундированном бензине. Для повышения октанового числа сначала может потребоваться каталитический риформинг нафты. Для катализатора риформинга может быть необязательным дополнительное обессеривание головного потока нафты в реакторе гидроочистки нафты до риформинга. В колонне 80 фракционирования продукта гидроочистки жидкий выходящий поток гидроочистки фракционируют, чтобы получить в линии 86 донный поток гидроочистки, который содержит дизельное топливо и более тяжелый поток, имеющий температуру начала кипения от 121°C (250°F), предпочтительно 177°C (350°F), до 288°C (550°F) и существенно сниженное содержание серы и азота. Дизельное топливо и более тяжелый поток можно удалять из выпуска 86а дизельного топлива колонны 80 фракционирования продукта гидроочистки, который может быть в нижней части 88 колонны фракционирования продукта гидроочистки, в линию 86 для последующей переработки. Кроме того, может быть предусмотрен отбор дополнительной боковой фракции выше донной части 88, чтобы получить отдельный поток легкого дизельного топлива или керосина. Часть головного потока нафты в линии 84 можно конденсировать и подавать как обратное орошение во фракционирующую колонну 80. Фракционирующая колонна 80 продукта гидроочистки может работать при температуре в нижней части от 288°C (550°F) до 385°C (725°F), предпочтительно от 315°C (600°F) до 357°C (675°F), и при давлении, близком или равном атмосферному. Часть донного потока гидроочистки можно нагревать в кипятильнике и возвращать во фракционирующую колонну 80 вместо использования отпаривания паром.

Второй углеводородный поток, который может содержать дизельное топливо и более тяжелый поток в линии 86, можно объединять со вторым потоком водорода для гидрокрекинга во второй ответвленной линии 56 водорода, взятым из потока сжатого водорода в линии 52 сжатого водорода в месте 54 разветвления, чтобы получить поток 90 сырья для гидрокрекинга. Кроме того, дизельное топливо и более тяжелый поток в линии 86 можно смешивать с совместным сырьем, таким как поток дизельного топлива, что не показано. Поток 90 сырья для гидрокрекинга может подвергаться теплообмену с выходящим потоком гидрокрекинга в линии 94, дополнительно нагреваться в огневом нагревателе 91 и направляться в реактор 92 гидрокрекинга. Следовательно, реактор гидрокрекинга сообщается ниже по ходу потока с сепаратором 40 продукта гидроочистки, испарительной камерой 48 продукта гидроочистки и колонной 80 фракционирования продукта гидроочистки, конкретно с ее нижней частью 88 и выпуском 86а дизельного топлива, линией 52 сжатого водорода и реактором 36 гидроочистки. Более того, сепаратор 40 продукта гидроочистки сообщается выше по потоку с любым отдельным реактором 92 гидрокрекинга в устройстве и способе 8. В реакторе 92 гидрокрекинга дизельное топливо и более тяжелый поток подвергаются гидрокрекингу в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга в линии 94 выходящего потока гидрокрекинга. В одном аспекте весь поток водорода для гидрокрекинга отбирается из потока сжатого водорода в линии 52 через вторую ответвленную линию 56 водорода

Гидрокрекинг относится к процессу, в котором углеводороды расщепляются в присутствии водорода до углеводородов с меньшей молекулярной массой. В реакторе 92 гидрокрекинга достигается желаемая конверсия более тяжелых углеводородов в углеводороды диапазона дизельного топлива наряду с превращением органических соединений серы, оставшихся в дизельном топливе и более тяжелом потоке, что способствует более чистой окружающей среде в реакторе.

Реактор 92 гидрокрекинга может содержать одну или несколько емкостей, множество слоев катализатора в каждой емкости и различные комбинации катализатора гидроочистки и катализатора гидрокрекинга в одной или нескольких емкостях. В некоторых аспектах в процессе гидрокрекинга обеспечивается суммарная конверсия по меньшей мере 20 об.% и обычно больше чем 60 об.% углеводородного сырья, в продукты, кипящие ниже точки отсечки дизельного топлива. Реактор 92 гидрокрекинга может работать при частичном превращении больше чем 50 об.% или полном превращении по меньшей мере 90 об.% сырья в расчете на суммарную степень превращения. Для максимального выхода дизельного топлива эффективным является полное превращение. Первая емкость или слой могут включать катализатор гидроочистки с целью удаления металлов, серы или азота из сырья гидрокрекинга. Водород из второй ответвленной линии 56 водорода также можно подавать в реактор 92 гидрокрекинга между слоями катализатора (не показано).

Реактор 92 гидрокрекинга можно эксплуатировать в условиях мягкого гидрокрекинга. В условиях мягкого гидрокрекинга можно обеспечить общую конверсию углеводородного сырья от 20 до 60 об.%, предпочтительно от 20 до 50 об.%, в продукты, кипящие ниже точки отсечки дизельного топлива. При мягком гидрокрекинге состав превращенных продуктов смещается в пользу дизельного топлива. При работе в режиме мягкого гидрокрекинга катализатор гидроочистки дает такой же или более значительный вклад в превращение по сравнению с катализатором гидрокрекинга. Превращение по слою катализатора гидроочистки может давать значительный вклад в общую степень превращения. Если реактор 92 гидрокрекинга предназначен для мягкого гидрокрекинга, предполагается, что реактор 92 мягкого гидрокрекинга можно полностью загружать катализатором гидроочистки, полностью катализатором гидрокрекинга или некоторые слои - катализатором гидроочистки и некоторые слои - катализатором гидрокрекинга. В последнем случае обычно слои катализатора гидрокрекинга могут следовать за слоями катализатора гидроочистки.

В реакторе 92 гидрокрекинга на фигуре 1 имеются два слоя катализатора в одной емкости реактора. Если желательным является мягкий гидрокрекинг, то предполагается, что первый слой катализатора содержит катализатор гидроочистки или катализатор гидрокрекинга, а последний слой катализатора содержит катализатор гидрокрекинга. Если предпочтительным является частичный или полный гидрокрекинг, может быть использовано больше слоев катализатора гидрокрекинга по сравнению с вариантом мягкого гидрокрекинга.

В условиях мягкого гидрокрекинга сырье селективно превращается в тяжелые продукты, такие как дизельное топливо и керосин, при небольшом выходе более легких углеводородов, таких как нафта и газ. Давление также является умеренным, чтобы ограничить гидрирование донного продукта на уровне, оптимальном для последующей переработки.

В одном аспекте, например, когда предпочтительным является баланс между средним дистиллятом и бензином в превращенном продукте, мягкий гидрокрекинг может быть осуществлен в реакторе 92 гидрокрекинга с катализаторами гидрокрекинга, в которых используются аморфные алюмосиликатные носители или носители с малым содержанием цеолита в сочетании с одним или несколькими гидрирующими компонентами металла VIII группы или металла VI группы. В другом аспекте, когда в продукте превращения более предпочтительным является средний дистиллят, чем бензиновый продукт, частичный или полный гидрокрекинг может быть осуществлен в реакторе 92 гидрокрекинга с катализатором, который обычно содержит любой кристаллический цеолитный крекирующий носитель, на который осажден гидрирующий компонент - металл VIII группы. Дополнительные гидрирующие компоненты могут быть выбраны из металла VI группы для введения в цеолитный носитель.

Цеолитные крекирующие носители иногда называют в этой области техники молекулярными ситами, и они обычно содержат диоксид кремния, оксид алюминия и один или несколько обмениваемых катионов, таких как натрий, магний, кальций, редкоземельные металлы и др. Цеолиты дополнительно характеризуются порами в кристалле, имеющими относительно однородный диаметр от 4 от 14 Ангстрем (10-10 м). Предпочтительно используются цеолиты, имеющие относительно высокое молярное отношение диоксид кремния/оксид алюминия, от 3 до 12. Подходящие цеолиты природного происхождения включают, например морденит, стильбит, гейландит, ферриерит, дакиардит, шабазит, эрионит и фожазит. Подходящие синтетические цеолиты включают, например, кристаллические типы В, X, Y и L, например синтетические фожазит и морденит. Предпочтительными являются такие цеолиты, которые имеют диаметр пор в кристалле от 8 до 12 Ангстрем (10-10 м), причем молярное отношение диоксид кремния/оксид алюминия составляет от 4 до 6. Одним примером цеолита, попадающего в эту предпочтительную группу, является синтетический цеолит Y.

Цеолиты природного происхождения обычно встречаются в натриевой форме, в форме со щелочноземельным металлом или в смешанных формах. Почти всегда синтетические цеолиты сначала получают в натриевой форме. В любом случае для использования в качестве крекирующего носителя является предпочтительным, чтобы большая часть или все одновалентные металлы в исходном цеолите были подвергнуты ионному обмену с поливалентным металлом и/или с солью аммония; при последующем нагревании с целью разложения ионов аммония, связанных с цеолитом, вместо них остаются ионы водорода и/или центры, способные к обмену, которые фактически подвергаются декатионированию при дальнейшем удалении воды. Водородные, или ''декатионированные'', Y цеолиты указанного типа более подробно описаны в патенте США №3130006.

Смешанные цеолиты с поливалентным металлом/водородом могут быть получены путем ионного обмена сначала с солью аммония, затем путем частичного обратного обмена с солью поливалентного металла и последующим прокаливанием. В некоторых случаях, например, для синтетического морденита, водородные формы могут быть получены путем прямой кислотной обработки цеолита, содержащего щелочной металл. В одном аспекте предпочтительными крекирующими носителями является цеолиты, в которых имеется дефицит по меньшей мере 10 процентов и предпочтительно по меньшей мере 20 процентов металлических катионов в расчете на исходную ионообменную емкость. В другом аспекте, желательным и стабильным классом цеолитов являются цеолиты, в которых по меньшей мере 20 процентов ионообменной емкости замещены ионами водорода.

Активные металлы, используемые в предпочтительных катализаторах гидрокрекинга настоящего изобретения в качестве гидрирующих компонентов, представляют собой металлы VIII группы, то есть железо, кобальт, никель, рутений, родий, палладий, осмий, иридий и платина. Кроме указанных металлов в сочетании с ними также могут быть использованы промоторы, включающие металлы VI группы, например молибден и вольфрам. Количество гидрирующего металла в катализаторе может варьироваться в широких пределах. Вообще говоря, может быть использовано любое количество от 0,05 до 30 процентов по массе. В случае благородных металлов обычно предпочитают использовать от 0,05 до 2 масс. %.

Способ введения гидрирующего металла заключается в контактировании материала носителя с водным раствором подходящего соединения желаемого металла, в котором металл находится в катионной форме. Затем, после добавления выбранного гидрирующего металла или металлов, образовавшийся порошок катализатора отфильтровывают, сушат, гранулируют с добавленными смазочными материалами, связующими или тому подобными материалами, если это желательно, и прокаливают на воздухе при температуре, например от 371° до 648°C (700-1200°F), с целью активации катализатора и разложения ионов аммония. В качестве альтернативы компонент носителя сначала можно гранулировать, и затем добавлять гидрирующий компонент и проводить активацию путем прокаливания.

Указанные выше катализаторы могут быть использованы в неразбавленном виде, или порошкообразный катализатор можно смешивать и гранулировать вместе с другими относительно менее активными катализаторами, разбавителями или связующими, такими как оксид алюминия, силикагель, алюмосиликатные совместные гели, активные глины и тому подобное, в соотношении в диапазоне от 5 до 90 масс. %. Эти разбавители могут быть использованы как таковые, или они могут содержать небольшую долю добавленных гидрирующих металлов, таких как металлы из групп VIB и/или VIII. Кроме того, в способе настоящего изобретения могут быть использованы дополнительные промотированные металлами катализаторы гидрокрекинга, которые включают, например, алюмофосфатные молекулярные сита, кристаллические хромосиликаты и другие кристаллические силикаты. Кристаллические хромосиликаты более подробно описаны в патенте США №4363718.

Согласно одному подходу условия гидрокрекинга могут включать температуру от 290°C (550°F) до 468°C (875°F), предпочтительно от 343°C (650°F) до 435°C (815°F), избыточное давление от 3,5 МПа (500 фунт/кв. дюйм) до 20,7 МПа (3000 фунт/кв. дюйм), объемную скорость подачи жидкости (LHSV) от 1,0 до меньше чем 2,5 час-1 и отношение водород/углеводороды от 421 н.м33 (2,500 н.куб.фут/баррель) до 2527 н.м33 (15,000 н.куб.фут/баррель). Если желательно проводить мягкий гидрокрекинг, условия могут включать температуру от 315°C (600°F) до 441°C (825°F), избыточное давление от 5,5 МПа (800 фунт/кв. дюйм) до 13,8 МПа (2000 фунт/кв. дюйм) или более типично, избыточное давление от 6,9 МПа (1000 фунт/кв. дюйм) до 11,0 МПа (1600 фунт/кв. дюйм), объемную скорость подачи жидкости (LHSV) от 0,5 час-1 до 2 час-1 и предпочтительно от 0,7 час-1 до 1,5 час-1 и отношение водород/углеводороды от 421 н.м33 (2,500 н.куб.фут/баррель) до 1685 н.м33 (10,000 н.куб.фут/баррель).

Выходящий поток гидрокрекинга в линии 94 может подвергаться теплообмену с потоком сырья для гидрокрекинга в линии 90. Выходящий поток гидрокрекинга в линии 94 может разделяться в сепараторе 96 продукта гидрокрекинга, сообщающемся с реактором 92 гидрокрекинга, чтобы получить парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, в линии 98 головного потока сепаратора продукта гидрокрекинга и жидкий выходящий поток гидрокрекинга линии 100 донного потока сепаратора продукта гидрокрекинга. Парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, можно смешивать с выходящим потоком гидроочистки в линии 38, возможно, до охлаждения и вместе вводить в сепаратор 40 продукта гидроочистки. Следовательно, выходящий поток 38 гидроочистки может сообщаться ниже по ходу потока с сепаратором 96 продукта гидрокрекинга и реактором 92 гидрокрекинга.

Сепаратор 96 продукта гидрокрекинга можно эксплуатировать при температуре от 149°C (300°F) до 260°C (500°F), так что его можно считать теплым сепаратором. Давление в сепараторе 96 продукта гидрокрекинга лишь немного ниже давления в реакторе 96 гидрокрекинга с учетом перепада давления. Сепаратор продукта гидрокрекинга можно эксплуатировать с целью получения по меньшей мере 90 масс. % дизельного топлива и предпочтительно по меньшей мере 93 масс. % дизельного топлива из выходящего потока 94 гидрокрекинга в жидком выходящем потоке гидрокрекинга в линии 100 донного потока. Все другие углеводороды и газы, поднимающиеся в парообразном выходящем потоке гидрокрекинга в линии 98, которая объединяется с выходящим потоком гидроочистки в линии 38, и после охлаждения может быть переработан сначала путем подачи в сепаратор 40 продукта гидроочистки. Таким образом, по меньшей мере часть выходящего потока гидрокрекинга в линии 94 выходящего потока гидрокрекинга, обеспеченная в головном потоке из сепаратора продукта гидрокрекинга, содержащем водород, и углеводороды, более легкие, чем дизельное топливо, в линии 98 головного потока теплого сепаратора смешивается с по меньшей мере частью выходящего потока гидроочистки в линии 38 выходящего потока гидроочистки.

Жидкий выходящий поток гидрокрекинга в линии 100 можно фракционировать в колонне 120 фракционирования продукта гидрокрекинга. В одном аспекте жидкий выходящий поток гидрокрекинга в линии 100 сначала может быть подвергнут мгновенному испарению в испарительной камере 104 продукта гидрокрекинга, которая может работать при той же температуре, что и сепаратор 96 продукта гидрокрекинга, но при меньшем избыточном давлении от 1,4 МПа (200 фунт/кв. дюйм) до 3,1 МПа (450 фунт/кв. дюйм). Головной поток мгновенного испарения продукта гидрокрекинга в линии 106 головного потока мгновенного испарения продукта гидрокрекинга может объединяться с жидким выходящим потоком гидроочистки в линии 44 донного продукта сепаратора продукта гидроочистки для их дополнительного фракционирования.

Следовательно, по меньшей мере часть выходящего потока гидрокрекинга в линии 94, обеспеченная в головном потоке мгновенного испарения продукта гидрокрекинга в линии 106 головного потока мгновенного испарения продукта гидрокрекинга, может смешиваться с по меньшей мере частью выходящего потока гидроочистки в линии 38, обеспеченной в жидком выходящем потоке гидроочистки в линии 44 донного потока сепаратора продукта гидроочистки.

Донный поток мгновенно испаренного продукта гидрокрекинга в линии 108, содержащей выходящий жидкий поток гидрокрекинга, можно нагревать и подавать в отпарную колонну 102, сообщающуюся ниже по потоку с сепаратором 96 продукта гидрокрекинга и испарительной камерой 104 продукта гидрокрекинга. Жидкий донный поток мгновенно испаренного продукта гидрокрекинга в линии 108 донного потока мгновенно испаренного продукта гидрокрекинга можно нагревать и отпаривать в отпарной колонне 102 водяным паром из линии 110, чтобы получить поток легких фракций в линии 112 головного потока. Отпарная колонна 102 продукта гидрокрекинга может работать при температуре в нижней части от 232°C (450°F) до 288°C (550°F) и избыточном давлении головного потока от 690 кПа (100 фунт/кв. дюйм) до 1034 кПа (150 фунт/кв. дюйм). Выходящий поток отпаренных продуктов гидрокрекинга, содержащий дизельное топливо и более тяжелый материал в линии 114, может удаляться снизу отпарной колонны 102 продуктов гидрокрекинга, нагреваться в огневом нагревателе 116 и подаваться во фракционирующую колонну 120 продуктов гидрокрекинга.

Выходящий поток отпаренных продуктов гидрокрекинга, содержащий жидкий выходящий поток гидрокрекинга в линии 114 донного потока отпарной колонны, отпаривается водяным паром из линии 122 и фракционируется во фракционирующей колонне 120 продукта гидрокрекинга, которая сообщается ниже по ходу потока с реактором 92 гидрокрекинга, сепаратором 96 продуктов гидрокрекинга, испарительной камерой 104 продуктов гидрокрекинга и отпарной колонной 102 продуктов гидрокрекинга.

Во фракционирующей колонне 120 продуктов гидрокрекинга фракционируется жидкий выходящий поток гидрокрекинга, чтобы получить три фракции. Поток продукта - нафты с низким содержанием серы - получается в головном потоке 124 из головного выпуска 124а. Поток продукта - дизельного топлива, содержащего меньше чем 50 мас.ч./млн серы, имеющего квалификацию низкосернистого дизельного топлива (LSD), и предпочтительно меньше чем 10 мас.ч./млн серы, имеющего квалификацию ULSD, - может быть извлечен в виде боковой фракции в линии 126 из бокового выпуска 126а дизельного топлива. Предполагается, что фракционирующая колонна продукта гидрокрекинга может быть колонной с перегородкой, в которой имеется стенка (не показана), вставленная в колонне 120 между вводом сырья и боковым выпуском 126а дизельного топлива. Поток непревращенных углеводородов извлекается в линию 128 донного потока из донного выпуска 128а. Поток непревращенных углеводородов после гидроочистки может быть чистым высококачественным сырьем для установки крекинга с псевдоожиженным катализатором.

Часть головного потока нафты в линии 124 головного потока можно конденсировать и использовать для обратного орошения фракционирующей колонны 120 продуктов гидрокрекинга. Эта фракционирующая колонна 120 продуктов гидрокрекинга может работать при температуре в нижней части от 288°C (550°F) до 385°C (725°F), предпочтительно от 315°C (600°F) до 357°C (675°F), и при атмосферном или близком к нему давлении. Часть донного потока гидрокрекинга можно снова нагреть в кипятильнике и вернуть во фракционирующую колонну 120.

За счет работы сепаратора 96 продуктов гидрокрекинга при повышенной температуре с целью исключения большинства углеводородов, более легких, чем дизельное топливо, отпарная колонна 102 продуктов гидрокрекинга может эксплуатироваться в упрощенном режиме, поскольку отсутствуют трудности отделения нафты от более легких компонентов и поскольку остается меньше нафты в выходящем потоке гидрокрекинга, которую отделяют от дизельного топлива. Более того, сепаратор 96 продуктов гидрокрекинга дает возможность распределения между сепаратором 40 продукта гидроочистки и реактором 92 гидрокрекинга, причем тепло, используемое для фракционирования в отпарной колонне 102, остается в жидком выходящем потоке гидрокрекинга.

Парообразный выходящий поток гидроочистки, который может смешиваться с парообразным выходящим потоком гидрокрекинга в линии 42 головного потока, может промываться раствором абсорбента, который может содержать амин, в скруббере 41, чтобы удалить аммиак и сероводород, как известно из уровня техники, чтобы рециркулировать парообразный выходящий поток гидроочистки и, возможно, парообразный выходящий поток гидрокрекинга в смеси, содержащей водород, в компрессор 50 рециркуляционного газа.

Смешанный парообразный выходящий поток гидроочистки и парообразный выходящий поток гидрокрекинга в линии 42 могут сжиматься в компрессоре 50 рециркуляционного газа, чтобы получить рециркулирующий поток водорода в линии 52, который может представлять собой сжатый парообразный выходящий поток гидроочистки и гидрокрекинга. Компрессор 50 рециркуляционного газа может сообщаться ниже по ходу потока с реактором 92 гидрокрекинга и реактором 36 гидроочистки. Ответвление 54 в линии 52 рециркуляционного водорода обеспечивает первый ответвленный поток рециркулирующего водорода в первой ответвленной линии 24 водорода, сообщающейся выше по ходу потока, с реактором 36 гидроочистки и поток водорода для гидрокрекинга во второй ответвленной линии 56 водорода, сообщающейся выше по ходу потока с реактором 92 гидрокрекинга.

Предпочтительно, чтобы поток сжатого подпиточного водорода в линии 22 объединялся с рециркулирующим газовым потоком в первой ответвленной линии 24 ниже по ходу потока от разветвления 54, чтобы подпиточный водород можно было направлять для подачи всего необходимого водорода в реактор 36 гидроочистки, или весь необходимый водород, подаваемый в реактор 36 гидроочистки, не заполняется рециркулирующим потоком водорода в линии 52. Кроме того, предполагается, что поток сжатого подпиточного водорода в линии 22 может объединяться с потоком рециркулирующего газа до разветвления 54, что может обеспечить поступление подпиточного газа в установку 14 гидрокрекинга, а также в установку 12 гидроочистки. Углеводородное сырье, поступающее в реактор 36 гидроочистки, будет иметь гораздо большее содержание предшественников кокса, чем сырье в реакторе 92 гидрокрекинга. Поэтому использование подпиточного водорода для повышения парциального давления водорода в реакторе 36 гидроочистки будет обеспечивать повышенную стойкость катализатора в реакторе гидроочистки при более высокой концентрации вредных компонентов в сырье. Кроме того, предполагается, но не является предпочтительным, чтобы по меньшей мере часть потока сжатого подпиточного водорода в линии 22 могла поступать в рециркулирующий поток 52 водорода ниже по ходу потока от компрессора 50 рециркулирующего газа или поступать в парообразный выходящий поток в линии 42 выше по ходу потока от компрессора 50 рециркулирующего газа. Кроме того, предполагается, что поток подпиточного газа в линии 22 может поступать во вторую ответвленную линию 56 ниже по ходу потока от разветвления 54.

На фигуре 2 иллюстрируется вариант осуществления способа и устройства 8', в котором используется горячий сепаратор 130, чтобы сначала разделить выходящий поток гидроочистки в линии 38'. Многие элементы на фигуре 2 имеют такую же конфигурацию, как на фигуре 1, и имеют такой номер позиции. Элементы на фигуре 2, которые соответствуют элементам на фигуре 1, но имеют другую конфигурацию, обозначены таким же номером позиции, как на фигуре 1, но помечены штрихсимволом (').

Горячий сепаратор 130 в установке 12' гидроочистки сообщается ниже по ходу потока с реактором 36 гидроочистки и обеспечивает парообразный углеводородный поток в линии 132 головного потока и поток жидких углеводородов в линии 134 донного потока.

Горячий сепаратор 130 может работать при температуре от 177°C (350°F) до 343°C (650°F) и предпочтительно эксплуатируется при температуре от 232°C (450°F) до 288°C (550°F). Горячий сепаратор может работать при немного меньшем давлении, чем в реакторе 36 гидроочистки, с учетом перепада давления. Парообразный углеводородный поток в линии 132 может объединяться с парообразным выходящим потоком гидрокрекинга в линии 98' из участка 14' гидрокрекинга, смешиваться и перемещаться вместе в линии 136. Смешанный поток в линии 136 может охлаждаться до поступления в сепаратор 40 продукта гидроочистки. Следовательно, парообразный выходящий поток гидроочистки может разделяться наряду с парообразным выходящим потоком гидрокрекинга в сепараторе 40 продукта гидроочистки, чтобы получить парообразный выходящий поток гидроочистки, возможно, смешанный с парообразным выходящим потоком гидрокрекинга и содержащим водород в линии 42 и жидкий выходящий поток гидроочистки в линии 44, причем эти потоки перерабатывают, как описано ранее, в связи с фигурой 1. Следовательно, сепаратор 40 продукта гидроочистки сообщается ниже по ходу потока с линией 132 головного потока горячего сепаратора 130 и, возможно, с линией 98' головного потока сепаратора 96 продукта гидрокрекинга.

Поток жидких углеводородов в нижней линии 134 может однократно испаряться в горячей испарительной камере 140, чтобы получить поток легких фракций в линии 142 головного потока и тяжелый жидкий поток в линии 144 донного потока. Горячая испарительная камера 140 может работать при такой же температуре, что и горячий сепаратор 130, но при меньшем избыточном давлении от 1,4 МПа (200 фунт/кв. дюйм) до 3,1 МПа (450 фунт/кв. дюйм). Поток легких фракций в линии 142 головного потока может охлаждаться и смешиваться с жидким выходящим потоком гидроочистки в линии 44 донного потока сепаратора продуктов гидроочистки, которые в одном аспекте будут перерабатываться сначала в испарительной камере 48 продуктов гидроочистки, наряду с головным потоком мгновенного испарения продукта гидрокрекинга из линии 106 головного потока мгновенного испарения продукта гидрокрекинга. Тяжелый жидкий поток в линии 144 донного потока может быть введен в отпарную колонну 70 продуктов гидроочистки на меньшей высотной отметке, чем точка ввода сырья для легкого жидкого потока в линии 62.

Остальные варианты осуществления на фигуре 2 могут быть такими же, как описано для фигуры 1 с указанными выше исключениями.

Предпочтительные варианты осуществления изобретения, изложенные в описании, включают наилучшие способы, известные авторам изобретения, для его осуществления. Следует понимать, что проиллюстрированные варианты осуществления приведены только для примера и не должны рассматриваться как ограничение объема изобретения.

Предполагается, что специалист в этой области техники сможет без дополнительных экспериментов с использованием приведенного выше описания применять настоящее изобретение в самом полном объеме. Следовательно, приведенные выше предпочтительные конкретные варианты осуществления следует рассматривать как просто иллюстративные, а не ограничивающие остальную часть описания каким-либо образом.

В предшествующем тексте все температуры приведены в градусах Цельсия и все части и проценты даны по массе, если не указано другое. Значения давления даны на выходе из емкости и конкретно на выходе паров из емкостей с множеством выходов.

Из предшествующего описания специалист в этой области техники сможет легко определить существенные характеристики настоящего изобретения и не выходя за пределы существа и объема изобретения сможет выполнить различные изменения и модификации, чтобы приспособить изобретение для различных областей применения и условий.

1. Способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий:

гидроочистку углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки;

разделение выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки;

фракционирование жидкого выходящего потока гидроочистки, чтобы получить поток дизельного топлива; и

гидрокрекинг указанного потока дизельного топлива в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга;

разделение выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга; и

смешивание указанного парообразного выходящего потока гидрокрекинга с указанным выходящим потоком гидроочистки.

2. Способ по п. 1, в котором температура начала кипения потока дизельного топлива составляет от 121°C (250°F) до 288°C (550°F).

3. Способ по п. 1, в котором стадию гидрокрекинга проводят при избыточном давлении от 6,9 МПа (1000 фунт/кв. дюйм) до 11,0 МПа (1600 фунт/кв. дюйм).

4. Способ по п. 3, дополнительно включающий сжатие указанного парообразного выходящего потока гидроочистки с указанным парообразным выходящим потоком гидрокрекинга для получения потока сжатого водорода.

5. Способ по п. 1, дополнительно включающий сжатие парообразного выходящего потока гидроочистки для получения потока сжатого водорода и отбор потока водорода для гидрокрекинга из указанного потока сжатого водорода.

6. Способ по п. 1, в котором фракционирование жидкого выходящего потока гидроочистки с целью получения потока дизельного топлива дополнительно включает получение потока дизельного топлива и более тяжелого потока, причем указанный поток дизельного топлива и более тяжелый поток подвергают гидрокрекингу в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга.

7. Способ по п. 1, дополнительно включающий фракционирование выходящего потока гидрокрекинга, чтобы получить поток низкосернистого дизельного топлива, поток непревращенных углеводородов и поток нафты.

8. Устройство для получения дизельного топлива из углеводородного потока, содержащее:

реактор гидроочистки для гидроочистки углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки, чтобы получить выходящий поток гидроочистки;

сепаратор продукта гидроочистки, сообщающийся с указанным реактором гидроочистки, для разделения выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки;

колонну фракционирования продукта гидроочистки, сообщающуюся с указанным сепаратором продукта гидроочистки, для фракционирования жидкого выходящего потока гидроочистки, чтобы получить поток дизельного топлива на выводе дизельного топлива;

реактор гидрокрекинга, сообщающийся ниже по ходу потока с указанным сепаратором продукта гидроочистки и указанной колонной фракционирования продукта гидроочистки, для гидрокрекинга указанного потока дизельного топлива в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга, чтобы получить выходящий поток гидрокрекинга; и

сепаратор продукта гидрокрекинга, сообщающийся с указанным реактором гидрокрекинга, для разделения выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга,

и линию выходящего потока гидроочистки, находящуюся в сообщении ниже по потоку с указанным сепаратором продукта гидрокрекинга, для смешения указанного парообразного выходящего потока гидрокрекинга, содержащего водород, с выходящим потоком гидроочистки.

9. Устройство по п. 8, дополнительно содержащее компрессор, сообщающийся с линией подпиточного водорода, для сжатия потока подпиточного водорода с целью получения потока сжатого подпиточного водорода, причем указанный реактор гидроочистки сообщается с указанным компрессором.

10. Устройство по п. 8, в котором реактор гидрокрекинга сообщается с нижней частью указанной колонны фракционирования продукта гидроочистки для гидрокрекинга потока дизельного топлива и более тяжелого потока из указанной колонны фракционирования продукта гидроочистки.



 

Похожие патенты:

Изобретение раскрывает способ получения экологически чистого судового маловязкого топлива, включающий атмосферно-вакуумную перегонку нефти с выделением фракций, гидроочистку, каталитический крекинг, компаундирование фракций, введение присадки в полученную смесь, при этом при атмосферно-вакуумной перегонке выделяют фракцию вакуумного газойля 240-560°С, которую подвергают гидроочистке на сульфидированном алюмокобальтмолибденовом катализаторе с выделением фракций дизельного топлива 216-358°С и гидроочищенного вакуумного газойля 325-548°С (ГОВГ), с последующим каталитическим крекингом ГОВГ и выделением фракции легкого газойля каталитического крекинга 219-357°С; далее осуществляют компаундирование фракций дизельного топлива, ГОВГ и фракции легкого газойля каталитического крекинга в соотношении 75-83:2-6:15-19% соответственно, вводят депрессорно-диспергирующую присадку в количестве 0,06% мас.

Изобретение относится к способу гидрообработки углеводородного сырья. Способ включает (a) приведение в контакт сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом для приготовления смеси сырья/разбавителя/водорода, где водород растворяют в смеси с получением жидкого сырья; (b) приведение в контакт смеси сырья/разбавителя/водорода с первым катализатором в первой зоне обработки с получением первого выходящего потока продуктов; (с) приведение в контакт первого выходящего потока продуктов со вторым катализатором во второй зоне обработки с получением второго выходящего потока продуктов и (d) рециркуляцию части второго выходящего потока продуктов в виде рециркулирующего потока продуктов для использования в разбавителе на стадии (а) (i) при коэффициенте рециркуляции от примерно 1 до примерно 8; где первая зона обработки включает не менее двух стадий, где первый катализатор представляет собой катализатор гидроочистки, а второй катализатор представляет собой катализатор раскрытия цикла, причем первая и вторая зоны обработки представляют собой реакционные зоны, заполненные жидкостью, где общее количество водорода, подаваемое в процесс, больше 100 нлН2/лсырья.

Изобретение относится к способу получения дизельного топлива из углеводородного потока. Способ включает гидроочистку первого углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки для получения выходящего потока гидроочистки; разделение указанного выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки; фракционирование указанного жидкого выходящего потока гидроочистки для получения потока нафты и легких фракций и потока дизельного топлива; гидрокрекинг второго углеводородного потока, содержащего указанный поток дизельного топлива, в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга для получения выходящего потока гидрокрекинга; разделение выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга; и смешивание указанного парообразного выходящего потока гидрокрекинга с указанным выходящим потоком гидроочистки.

Изобретение относится к способу получения переработанного дистиллятного продукта. Способ включает подачу потока углеводородов, содержащего один или большее количество углеводородов C40+, в зону термической конверсии для получения потока дистиллятной фракции углеводородов и потока газойля, подачу потока газойля в зону гидроочистки газойля для получения гидроочищенного газойля, подачу указанного гидроочищенного газойля в зону каталитического крекинга в псевдоожиженном слое катализатора для получения легкого рециклового газойля, подачу легкого рециклового газойля в зону гидрокрекинга для проведения селективного гидрокрекинга ароматических соединений, содержащих, по меньшей мере, два кольца, с получением переработанного дистиллятного продукта и рециркуляцию, по меньшей мере, части переработанного дистиллятного продукта из зоны селективного гидрокрекинга в зону проведения каталитического крекинга в псевдоожиженном слое.

Изобретение относится к получению жидких углеводородных смесей из растительной лигноцеллюлозной биомассы, предназначенных для дальнейшей переработки в моторные топлива и химические продукты.

Изобретение относится к способу получения топлива для реактивных двигателей из сырья керосиновой фракции, включающему гидроочистку сырья керосиновой фракции с интервалом температур кипения от 163 до 302°C (от 325°F до 575°F) в присутствии катализатора гидроочистки в условиях гидроочистки с получением гидроочищенного сырья керосиновой фракции; депарафинизацию по существу всего гидроочищенного сырья керосиновой фракции в присутствии катализатора, включающего молекулярное сито 1-D с десятичленными кольцами, в условиях депарафинизации с получением гидродепарафинизированного сырья керосиновой фракции и фракционирование гидродепарафинизированного сырья керосиновой фракции с получением топлива для реактивных двигателей.

Изобретение относится к способу получения базового смазочного масла, включающего приведение гидроочищенного сырья и водородсодержащего газа в контакт с катализатором депарафинизации при условиях, эффективных для каталитической депарафинизации, где объединенное общее содержание серы в жидкой и газообразной формах, подававшейся на стадию приведения в контакт, составляет более 1000 мас.ч.

Изобретение относится к способу получения олефиновых мономеров для производства полимера. Способ характеризуется тем, что включает следующие стадии: введение в каталитический слой (7) биологического масла, содержащего более 50% жирных кислот таллового масла и до 25% смоляных кислот таллового масла, а также газообразного водорода; каталитическое дезоксигенирование масла водородом в слое (7); охлаждение потока, выходящего из слоя (7), и его разделение на жидкую фазу (10), содержащую углеводороды, и газообразную фазу; и паровой крекинг (4) жидкости (13), содержащей углеводороды, с образованием продукта, содержащего полимеризующиеся олефины.

Изобретение относится к способу обработки гидрокрекингом и гидроизомеризацией смесей, получаемых синтезом Фишера-Тропша. .
Изобретение относится к катализатору для осуществления способа гидрирования олефинов и кислородсодержащих соединений в составе синтетических жидких углеводородов, полученных по методу Фишера-Тропша, содержащему пористый носитель из -оксида алюминия с нанесенным на него каталитически активным компонентом - палладием, характеризующемуся тем, что поры носителя имеют эффективный радиус от 4,0 до 10,0 нм, причем содержание примесей посторонних металлов в носителе не превышает 1500 ррм, а содержание палладия в катализаторе составляет 0,2-2,5 мас.%.

Настоящее изобретение предусматривает способ гидрообработки углеводородов с неравномерным распределением объема катализатора среди двух или более слоев катализатора.
Изобретение относится к области нефтепереработки, конкретно к способу переработки вакуумного дистиллата. Предлагается способ гидрогенизационной переработки вакуумного дистиллата, включающий мягкий гидрокрекинг вакуумного дистиллата при повышенных температуре и давлении в присутствии катализатора гидрокрекинга, с последующим выделением целевого дизельного дистиллата и непревращенного остатка, причем выделенный после мягкого гидрокрекинга непревращенный остаток разделяют на два потока, один из которых в количестве 30-70 мас.% направляют на стадию дополнительной гидроочистки и затем на смешение с исходным вакуумным дистиллатом, а второй поток в количестве 70-30 мас.% выводят из системы в качестве сырья для каталитического крекинга или производства масел.

Изобретение относится к способу получения высокоиндексных компонентов базовых масел, соответствующих группе II и III по API, и может быть применено в нефтеперерабатывающей промышленности для получения высокоиндексных компонентов базовых масел из непревращенного остатка гидрокрекинга с использованием процессов депарафинизации селективными растворителями и каталитической гидроочистки.

Изобретение относится к способу гидрообработки углеводородного сырья. Способ включает (a) приведение в контакт сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом для приготовления смеси сырья/разбавителя/водорода, где водород растворяют в смеси с получением жидкого сырья; (b) приведение в контакт смеси сырья/разбавителя/водорода с первым катализатором в первой зоне обработки с получением первого выходящего потока продуктов; (с) приведение в контакт первого выходящего потока продуктов со вторым катализатором во второй зоне обработки с получением второго выходящего потока продуктов и (d) рециркуляцию части второго выходящего потока продуктов в виде рециркулирующего потока продуктов для использования в разбавителе на стадии (а) (i) при коэффициенте рециркуляции от примерно 1 до примерно 8; где первая зона обработки включает не менее двух стадий, где первый катализатор представляет собой катализатор гидроочистки, а второй катализатор представляет собой катализатор раскрытия цикла, причем первая и вторая зоны обработки представляют собой реакционные зоны, заполненные жидкостью, где общее количество водорода, подаваемое в процесс, больше 100 нлН2/лсырья.

Изобретение относится к способу гидрогенизационной обработки нефтяного сырья при повышенных температурах и давлении. При этом способ включает стадии: а) насыщение водородом нефтяного сырья путем растворения водорода в этом сырье перед его подачей на гидрогенизационную обработку при температуре 50-350°C и давлении 1,0-20,0 МПа отдельно в массообменном аппарате, обеспечивающем развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья; б) гидроочистку, для удаления из нефтяного сырья серы и азота, при температуре 340-400°C и давлении 1,0-20,0 МПа в каталитическом реакторе, обеспечивающем поддержание заданной температуры процесса в зернистом слое катализатора путем отвода тепла из реакционной зоны через теплопередающую стенку внешним теплоносителем; в) насыщение водородом очищенного от соединений серы и азота нефтяного сырья или сырья, не требующего гидроочистки путем растворения водорода в этом сырье перед его подачей на гидрокрекинг, при температуре 50-400°C и давлении 1,0-20,0 МПа отдельно в массообменном аппарате, обеспечивающем развитую и равномерно распределенную поверхность контакта газовой фазы водорода и жидкой фазы нефтяного сырья; г) гидрокрекинг нефтяного сырья, насыщенного водородом на стадии (в), при температуре 350-460°C и давлении 1,0-20,0 МПа в каталитическом реакторе, обеспечивающем поддержание заданной температуры процесса в зернистом слое катализатора путем отвода тепла из реакционной зоны через теплопередающую стенку внешним теплоносителем.

Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье подвергается удалению загрязнений с получением остатка и масла, очищенного от загрязнений, b) масло, очищенное от загрязнений, вводится в часть для гироконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с кипящим слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, c) выходящий поток, полученный на стадии b), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем газойль, d) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в другой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, и e) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки.

Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье вводится в часть для гидроконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит, по меньшей мере, реактор с кипящем слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, b) выходящий поток, полученный на стадии а), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, c) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в первой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, d) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично во второй части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, e) фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрокрекинга в присутствии водорода.

Изобретение относится к способу получения экологически чистого ракетного топлива из керосино-газойлевых фракций каталитического крекинга деасфальтизата, получаемого в процессе деасфальтизации бензином остатков сернистых и высокосернистых нефтей.

Изобретение относится к способу получения дизельного топлива из углеводородного потока. Способ включает гидроочистку первого углеводородного потока в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки для получения выходящего потока гидроочистки; разделение указанного выходящего потока гидроочистки на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки; фракционирование указанного жидкого выходящего потока гидроочистки для получения потока нафты и легких фракций и потока дизельного топлива; гидрокрекинг второго углеводородного потока, содержащего указанный поток дизельного топлива, в присутствии потока водорода для гидрокрекинга и катализатора гидрокрекинга для получения выходящего потока гидрокрекинга; разделение выходящего потока гидрокрекинга на парообразный выходящий поток гидрокрекинга, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидрокрекинга; и смешивание указанного парообразного выходящего потока гидрокрекинга с указанным выходящим потоком гидроочистки.

Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородов из сырья на основе талового масла. Способ характеризуется тем, что газообразный водород и биоасло, которое состоит на 2-90% из жирных кислот талового масла, на 2-98% из смоляных кислот талового масла и необязательно других растительных масел, направляют в неподвижный слой катализатора, образованный из твердого материала; биомасло подвергают каталитической деоксигенации и крекингу в слое под действием водорода с использованием катализатора деоксигенации и катализатора крекинга, которые отличаются друг от друга и расположены последовательно на расстоянии друг от друга в слое катализатора.

Настоящее изобретение обеспечивает способ гидроочистки углеводородов в полностью жидкостных реакторах с одним или несколькими независимыми рециркуляционными потоками жидкости. Способ выполняют как полностью жидкостный способ, при этом весь водород растворяют в жидкой фазе, и один или несколько из рециркуляционных потоков могут в действительности быть нулевыми. Способ гидроочистки углеводородного сырья включает: (а) обеспечение двух или более ступеней реакции, расположенных последовательно и в жидкостной связи, при этом каждая ступень реакции содержит по меньшей мере один слой катализатора, причем каждый слой катализатора содержит по меньшей мере один катализатор; (b) контактирование сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом для производства смеси сырье/разбавитель/водород, при этом водород растворяют в смеси сырье/разбавитель/водород; (с) контактирование смеси сырье/разбавитель/водород с первым катализатором на первой ступени реакции для производства первого эффлюента продукта; (d) рециркуляцию части первого эффлюента продукта в качестве первого рециркуляционного потока для применения в разбавителе на этапе (b) (i) при первом коэффициенте рециркуляции от 0,1 до 10; (d') необязательно имеющий одну или более протекающих реакционных стадий между первой реакционной стадией и последней реакционной стадией, причем стадия (d') содержит (i) обеспечение предшествующего эффлюента продукта, который представляет собой эффлюент продукта с предшествующей реакционной стадии, на текущую стадию реакции; (ii) необязательное контактирование предшествующего эффлюента продукта с водородом; (iii) необязательное контактирование предшествующего эффлюента продукта с настоящим рецикловым потоком; (iv) контактирование предшествующего эффлюента продукта с текущим катализатором с получением текущего эффлюента продукта; (v) необязательно, рециклирование части текущего эффлюента продукта в виде текущего рециклового потока при текущем коэффициенте рециркуляции от 0,1 до 10; и (vi) подачу текущего эффлюента продукта на последующую реакционную стадию; (е) контактирование по меньшей мере части эффлюента продукта со ступени реакции, предшествующей конечной ступени реакции, и, необязательно, водородом, с конечным катализатором на конечной ступени реакции для производства конечного эффлюента продукта; причем каждую стадию контактирования (с), необязательно стадию (d') (iv), и (е), проводят в условиях полностью жидкостного реактора, и где коэффициент рециркуляции на реакционной стадии не может быть больше, чем коэффициент рециркуляции на предшествующей реакционной стадии, и где конечная стадия реакции не предусматривает рециркуляционного потока. Углеводороды могут быть преобразованы в способе для получения жидких продуктов, таких как чистые топлива с несколькими требуемыми характеристиками. 20 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл., 8 пр.
Наверх