Способ механизированной дуговой сварки с короткими замыканиями в среде инертных и защитных газов

Изобретение относится к области дуговой механизированной сварки короткой дугой плавящимся электродом в среде инертных и защитных газов и может использоваться для сварки с углубленным проплавлением конструкций в любых пространственных положениях, например, для сварки неповоротных стыков стальных труб. Способ включает формирование электрической дуги между сварочным электродом и свариваемой конструкцией, периодически замыкаемой накоротко посредством расплавленной капли с электрода. Каждый сварочный цикл состоит из периода короткого замыкания дуги, при котором на электрод подают сильноточный импульс, и периода горения дуги, при котором на электрод подают сильноточный импульс и следующий за ним слаботочный импульс. В каждом сварочном цикле определяют вложенную энергию Экз в период короткого замыкания и устанавливают вложенную энергию Эгд в период горения дуги, соответствующую условию Экз≥Эгд. Использование изобретения позволяет повысить качество формирования сварного шва. 2 з.п. ф-лы, 10 ил.

 

Изобретение относится к области сварочного производства, а именно к дуговой механизированной сварке корневых швов плавящимся электродом с раздельным управлением параметров в периоды горения дуги и короткого замыкания в среде инертных и защитных газов, и может использоваться для сварки с углубленным проплавлением конструкций или деталей встык без зазора или с разделкой их кромок в любых пространственных положениях, например, для сварки неповоротных стыков стальных труб при строительстве магистральных трубопроводов.

Известны способы дуговой сварки с короткими замыканиями (КЗ), содержащие в каждом цикле период короткого замыкания (Ткз) с сильноточным импульсом и период горения дуги (Тгд), включающий этап сильноточного импульса и следующий после него этап малого тока, например, патенты:

US №4546234, МПК В23К 9/09, публ. 08.10.1985 г.;

US №4866247, МПК В23К 9/09, публ. 12.09.1989 г.;

US №5001326, МПК В23К 9/10, публ. 19.03.1991 г.;

US №6501049, МПК В23К 9/095, публ. 31.12.2002 г.;

US №6995338, МПК В23К 9/10, публ. 07.02.2006 г.;

US №8492678, МПК В23К 9/095, публ. 23.07.2013 г.;

РФ №2422255, МПК В23К 9/09, публ. 27.06.2011 г.

В указанных патентах форма тока для сварочного процесса соответствует фиг. 1, что обеспечивает решение различных проблем, связанных с разбрызгиванием, стабилизацией сварочного процесса и др. Однако они не затрагивают влияние каждого периода (Ткз и Тгд) на форму сварочной ванны и на глубину проплавления свариваемых деталей.

Метод управляемого каплепереноса, например, патентованное название STT, применяемого в упомянутых патентах, широко используется при сварке различных конструкций с зазором с формированием обратного валика, например, при строительстве трубопроводов при сварке неповоротных стыков. Недостатком такого вида сварки при формировании корня шва является более низкие прочностные характеристики по сравнению с характеристиками корня шва сваренного встык.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ автоматической сварки плавящимся электродом (проволокой сплошного сечения) в углекислом газе методом STT с разделенными периодами горения дуги и короткого замыкания (см. «Операционная технологическая карта № ЛГСС-STT+M300-2532», ОАО «ЛГСС», с. 1-2, выпущенная в соответствии с Рекомендацией «Р Газпром 2-2.2-824-2014 «Автоматическая орбитальная сварка магистральных трубопроводов по узкому зазору»).

Способ обеспечивает получение корневого слоя шва при сварке неповоротных стыков стальных труб с разделкой кромок труб и притуплением до 1,75 мм и может быть реализован сварочными аппаратами различных фирм, например, Lincoln (США) модель Power Wave 455.

Недостаток известного способа заключается в большом количестве брака (до 30%) при выполнении сварочных работ на трубах встык в связи с трудностью поддержания в сварочной ванне требуемой текучести или точности температурного режима, связанного с преобразованием высокотемпературной энергии дуги в более низкую температуру плавления ванны.

Задача заявляемого изобретения - уменьшение брака при сварке путем увеличения глубины проплавления, улучшения регулирования сварочным процессом, снижения требования к стабильности параметров сварки.

Технический результат изобретения заключается в оперативном качественном формировании сварного корневого шва в любых пространственных положениях за счет снижения требований к стабильности горения дуги и улучшения регулирования тепловложения.

Технический результат достигается тем, что в способе сварки короткой дугой, включающем формирование периодически изменяемой электрической дуги между сварочным электродом и свариваемой конструкцией, периодически замыкаемой накоротко посредством расплавленной капли со сварочного электрода, с образованием по меньшей мере одной последовательности сварочных циклов, состоящих из периода короткого замыкания упомянутой дуги, при котором на сварочный электрод подают сильноточный импульс, и периода горения дуги, при котором на сварочный электрод подают сильноточный импульс и следующий за ним слаботочный импульс, в каждом сварочном цикле в период короткого замыкания определяют вложенную энергию Экз, а в период горения дуги устанавливают вложенную энергию Эгд, соответствующую Экз≥Эгд.

Целесообразно иметь диаметр сварочного электрода не менее 1,1 мм.

В каждом сварочном цикле вложенную энергию в период короткого замыкания предпочтительно регулировать изменением величины начального тока короткого замыкания.

Сущность изобретения в более высокой точности стабилизации температуры сварочной ванны, упрощении регулирования температурой ванны за счет прямого преобразования электрической энергии тока в тепловую в период короткого замыкания и за счет раздельного управляемого воздействия энергии дуги на сварочную ванну. Смещение энергобаланса между периодами сварочного цикла в сторону КЗ позволяет создать более оперативный качественный управляемый процесс сварки, который менее критичен к отклонению параметров, особенно в части механических перемещений сварочной головки.

При проведении патентных исследований не обнаружены решения, идентичные заявленному, а следовательно, предложенное решение соответствует критерию "новизна". Сущность изобретения не следует явным образом из известных решений, следовательно, предложенное изобретение соответствует критерию "изобретательский уровень".

Изобретение поясняется изображениями на фиг. 1-10.

Фиг. 1 изображает форму тока сварочного процесса STT с разделенными периодами горения дуги и короткого замыкания.

Фиг. 2 изображает формы сварочных ванн от тока КЗ и дугового столба при одинаковом вложении энергий.

Фиг. 3 показывает соотношение энергий КЗ и ГД в обычном режиме сварки с раздельным управлением периодами КЗ и ГД.

Фиг. 4 показывает энергетическое соотношение периодов КЗ и ГД при высокой энергии дуги при среднем токе сварки 120 А.

Фиг. 5 показывает энергетическое соотношение периодов КЗ и ГД при низкой энергии дуги при среднем токе сварки 120 А.

Фиг. 6 показывает энергетическое соотношение периодов КЗ и ГД для плавящегося электрода (сварочной проволоки) диаметром 1,6 мм.

Фиг. 7 поясняет подготовку под сварку с разделкой кромок свариваемых деталей.

Фиг. 8 показывает форму импульса КЗ с начальным регулируемым током.

На фиг. 9 представлен обратный валик при сварке без зазора при оптимизации соотношений энергий в периодах КЗ и ГД.

На Фиг. 10 показан сварочный шов со стороны сварочного электрода в разделке деталей, свариваемых без зазора (сварочный шов с внешней стороны разделки).

Предлагаемый процесс сварки короткой дугой с короткими замыканиями включает формирование электрической дуги 1 между плавящимся сварочным электродом 2 (сварочной проволокой) и свариваемой конструкцией 3, периодически замыкаемой накоротко посредством расплавленной капли 4 со сварочного электрода 2, с образованием последовательности сварочных циклов/Формы сварочных ванн 5 в зависимости от тока короткого замыкания (КЗ) и электрической дуги (дугового столба) при одинаковом вложении энергии показаны на фиг. 2. Каждый сварочный цикл состоит из периода (Ткз) короткого замыкания упомянутой дуги, при котором на сварочный электрод 2 подают сильноточный импульс, и периода горения дуги (Тгд), при котором на сварочный электрод 2 подают сильноточный импульс и следующий за ним слаботочный импульс (фиг. 1). Создают по меньшей мере одну последовательность сварочных циклов, в которой в каждом цикле автоматически (микропроцессором) в период короткого замыкания производят вычисление вложенной энергии короткого замыкания (Экз) и в период горения дуги устанавливают вложенную энергию дуги (Эгд), соответствующую условию Экз≥Эгд.

Для увеличения Экз диаметр сварочного электрода должен быть не менее 1,1 мм. В каждом сварочном цикле энергию короткого замыкания (Экз) регулируют изменением величины начального тока короткого замыкания (фиг. 8).

Предлагаемый способ можно реализовать с помощью серийно выпускаемых аппаратов ФЕБ 555 ПСП (Россия) или аппаратов других фирм, имеющих режим раздельного управления энергии периодов КЗ и ГД для дуговой сварки в среде защитных газов плавящимся электродом для сварки встык (без зазора). Этот метод может найти применение для сварки конструкции из листовых сталей и труб толщиной от 2 до 4 мм. При большей толщине необходимо осуществлять разделку кромок свариваемых конструкций с толщиной притупления D до 3 мм электродом диаметром 1,6 мм или 2,0 мм и с большой толщиной притупления D электродами с диаметром более чем 2.0 мм (фиг. 7). Это особенно актуально при сварке труб магистральных трубопроводов встык (без зазора), поскольку повышается производительность и качество шва.

Способ экспериментально апробирован для этих целей. Исследования показали, что глубина проплавления в периоде короткого замыкания больше, чем в периоде горения дуги. Это является следствием разных физических процессов теплопередачи при коротком замыкании и горении дуги.

При КЗ выделение тепловой энергии происходит за счет протекания тока внутри сварочной ванны, причем площадь контактного пятна прохождения тока определяется диаметром электродной проволоки, точнее, диаметром капли расплавленного металла на ее конце. Как известно, в среднем диаметр капли примерно на 20% больше диаметра электродной проволоки, но с учетом переменного размера диаметра капли при перетекании можно считать, что поперечное сечение источника энергии будет иметь сечение, близкое к диаметру электрода. Таким образом, источником выделения тепла при прохождении тока является элемент повышенного сопротивления - капля и часть объема ванны под каплей. Поскольку при таком виде сварки с капельным переносом металла капля испаряется частично - температура источника тепла не превышает температуру кипящего металла, преобразование энергии тока в тепло происходит без существенных потерь.

Источник энергии, создаваемый дуговым промежутком, фактически является внешним высокотемпературным излучателем в виде плазменного столба, диаметр которого (в зоне сварочной ванны) в несколько раз превышает диаметр плавящегося электрода, соответственно площадь поверхностного воздействия на ванну значительно шире по сравнению с током КЗ и имеет меньшую глубину проплавления вследствие поверхностного воздействия высокочастотным спектром излучения дуги из-за и из-за меньшей плотности тока на переходе дуга - ванна. Из-за высокой температуры дуги происходят существенные потери на излучение, которые при различных газах могут достигать 50%. Условно температурные распределения тепла в период КЗ и в период горения дуги при поперечном сечении сварочной ванны показаны на фиг. 2.

Энергетические соотношения тока короткого замыкания и дуги показано на Рис. 3. Расчет мощности и энергии по осциллограммам тока и напряжения показывает, что при сварке типичное соотношение энергии в период горения дуги (Эдг) и энергии в период КЗ (Экз) больше, чем 10:1. Оценка энергии при КЗ и в дуге производилась по осциллограммам тока и напряжения, создаваемых источником марки ФЕБ 555 ПСП, позволяющим управлять процессом сварки в реальном времени.

Исследования сварочного процесса показали, что при уменьшении энергии дуги при одинаковых условиях (одинаковый сварочный ток и скорость подачи проволоки) происходит перемещение баланса энергии в период КЗ, что иллюстрируется на фиг. 4 и 5. При одинаковых условиях сварочного тока и скорости подачи проволоки и при уменьшении энергии дуги происходит абсолютное увеличение энергии короткого замыкания. Из осциллограмм видно, что при одинаковых условиях сварки, происходит абсолютное увеличение энергии в период КЗ при снижении энергии горения дуги, несмотря на снижение частоты коротких замыканий.

При увеличении диаметра электродной проволоки закономерность процесса смещения баланса энергии периодов КЗ и ГД сохраняется, но происходит абсолютное возрастание энергии периода КЗ при переходе на сварочную проволоку диаметром 1,6 мм (фиг. 6). Кроме того, увеличение Экз возможно за счет увеличения начального тока КЗ (фиг. 8).

Поскольку энергия во время КЗ уходит в глубину ванны, то в зависимости от толщины свариваемых деталей, формы разделки возникает необходимость регулировать тепловложение в поверхностную часть ванны при сварке для расплавления кромок и регулирования вязкости сварочной ванны, для чего производится дополнительное плавное регулирование температуры за счет внесения в сварочный процесс, в котором преобладает энергия короткого замыкания (Экз), некоторое количество циклов с преобладанием энергии дуги (Эдг). Таким образом, возникает возможность при сохранении токового глубинного проплавления получить регулируемый поверхностный расплав корня шва, незначительно влияя на вязкость корня шва.

Экспериментально подтверждено:

- при приблизительно равных условиях при уменьшении энергии в периоде ГД (Эдг) возрастает значение энергии в периоде КЗ (Экз);

- при увеличении диаметра электрода возрастает абсолютное значение энергии в периоде КЗ (Экз).

Диаметр сварочного электрода выбирают не менее 1,1 мм (т.е. равным или большим 1,1 мм), так как при меньшем диаметре абсолютное значение знергии в периоде КЗ уменьшается.

На фиг. 9 показан сварочный шов с добавленной энергетикой дуги. При сохранении знергии КЗ было введено несколько циклов сварки с преобладанием энергии ГД. Сварочный шов со стороны разделки показан на фиг. 10.

Предложенный способ дуговой сварки способствует воспроизводимому оперативному равномерному качественному формированию шва, снижению трудоемкости подготовительных работ за счет уменьшения объема выборки металла при операции по разделке кромок (увеличением толщины притупления), сокращению времени сварки и экономии сварочных материалов. Способ выгодно отличается от прототипа и аналогов, так как позволяет:

- уменьшить процент брака практически до нуля при автоматической сварке;

- сделать процесс сварки труб без зазора менее критичным к отклонениям параметров сварки, более стабильным за счет прямого преобразования тока в тепло внутри самой ванны;

- перейти к притуплению кромок большему, чем 1,7 мм, что повышает надежность корня шва;

- улучшить прочностные характеристики сварного соединения вследствие уменьшения поперечного сечения глубинной части ванны, что увеличивает глубину ванны и уменьшает зону термического влияния сварки (ЗТВС);

- уменьшить долю высокотемпературной энергии дуги, что уменьшает ЗТВС;

- осуществить сварку встык с предлагаемым токовым проплавлением вручную полуавтоматом.

1. Способ сварки короткой дугой в среде инертных и защитных газов, включающий формирование электрической дуги между сварочным электродом и свариваемой конструкцией, периодически замыкаемой накоротко посредством расплавленной капли со сварочного электрода, с образованием по меньшей мере одной последовательности сварочных циклов, состоящих из периода короткого замыкания упомянутой дуги, при котором на сварочный электрод подают сильноточный импульс, и периода горения дуги, при котором на электрод подают сильноточный импульс и следующий за ним слаботочный импульс, отличающийся тем, что в каждом сварочном цикле в период короткого замыкания определяют вложенную энергию Экз, а в период горения дуги устанавливают вложенную энергию Эгд, соответствующую условию Экз≥Эгд.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют сварочный электрод с диаметром не менее 1,1 мм.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в каждом сварочном цикле вложенную энергию в период короткого замыкания регулируют посредством изменения величины начального тока короткого замыкания.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу сварки металлических изделий. Сварку осуществляют по меньшей мере двумя электродами с подачей импульсов тока ультразвуковой частоты.

Изобретение относится к области сварочных систем. Устройство содержит сварочный аппарат, сварочную горелку (10) и датчик (31), выполненный с возможностью определения размера сварочного электрода, используемого в сварочной горелке.

Группа изобретений относится к трубчатой сварочной проволоке, способу ее изготовления и сварке деталей с ее использованием. Трубчатая сварочная проволока содержит оболочку и гранулированную сердцевину, расположенную внутри оболочки, содержащую больше чем приблизительно 2,4% по весу активатора стекловидного шлака, в виде одного или более компонентов, выбранных из группы, содержащей диоксид кремния, диоксид титана, борат или оксид натрия, а также газообразующие, легирующие, раскисляющие и денитрифицирующие компоненты.

Изобретение относится к механизированной сварке металлов плавящимся электродом в среде защитных газов, а именно к способам получения качественных сварных соединений и сварки во всех пространственных положениях.

Изобретение относится к способу плазменно-дуговой сварки. Осуществляют непрерывную сварку свариваемых заготовок в защитном газе проникающей плазменной дугой с использованием импульсного сварочного тока.

Изобретение относится к области сварки и может быть использовано для сварного соединения встык краев полос на установке для соединения встык (M1) установки обработки полос.

Изобретение относится к области сварки, осуществляемой штучными покрытыми электродами. При данном способе сварки обеспечивают постоянную скорость плавления электрода во времени, а плотность тока дуги J во времени t регулируют в соответствии с формулой где β - коэффициент пропорциональности, равный β = (Aк - A0)/tэJ0, A0 - начальное значение коэффициента расплавления электрода, Aк - конечное значение коэффициента расплавления электрода, J0 - начальное значение плотности тока на электроде при зажигании дуги, tэ - время полного сгорания электрода при плотности тока на электроде J0.

Изобретение относится к электродуговой сварке металлов и сплавов плавящимся электродом в аргоне или смеси не менее 80% аргона с углекислым газом. Способ включает формирование последовательности импульсов сварочного тока, в паузах между которыми устанавливают базовый ток дуги Iб, соответствующий крупнокапельному переносу металла с электрода в сварочную ванну, а в импульсе ток дуги повышают до пикового тока с амплитудой Iп=(1,5 - 2,0)Iкр, где Iкр - критический ток, и поддерживают ток импульса в течение времени, обеспечивающего струйный перенос металла.

Изобретение относится к способу ручной электродуговой сварки плавящимся электродом модулированным током. На ток паузы налагают дополнительные импульсы сварочного тока, следующие с частотой не менее 50 Гц.

Изобретение относится к модулю управления и сварочной системе для дуговой сварки(варианты). Для сопряжения сварочного источника (12) питания и механизма (16) подачи проволоки предусмотрен внешний модуль (14) управления.

Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано при сварке любых стыковых соединений без разделки кромок при двухсторонней сварке. Способ включает в себя задание эталонного значения параметра сварки, например тока сварки, скорости сварки или напряжения сварки, при этом требуемое значение регулируемого параметра сварки определяют из условия (Р - Ро) = (Т - Тт)/М, где М - константа, определяемая как отношение предельно допустимого изменения температуры на поверхности изделия в заданной точке измерения к предельно допустимому изменению регулируемого параметра сварки при допустимых отклонениях глубины проплавления, Ро - эталонное значение регулируемого параметра сварки, Р - требуемое значение регулируемого параметра сварки, Тт - измеренное текущее значение температуры заданной точки поверхности изделия, Т - расчетное значение температуры заданной точки поверхности изделия. Заданную точку для замера температуры выбирают на поверхности изделия за пределами сварочной ванны, исходя из определенных условий. Использование изобретения позволяет повысить быстродействие и точность регулирования глубины проплавления. 1 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение может быть использовано при сварке покрытыми штучными электродами. К полюсу источника питания подключают по меньшей мере два электрододержателя с электродами. Ток сварки на источнике питания дуги устанавливают из условия обеспечения скорости расплавления в конце расплавления половины длины покрытой части электрода, равной скорости расплавления в конце расплавления покрытой части целого электрода. После расплавления половины длины покрытой части первого электрода гасят дугу и продолжают сварку следующим электродом до расплавления половины длины его покрытой части. После расплавления половины длины каждого из подключенных электродов поочередно возобновляют сварку первым электродом и остальными покрытыми электродами до полного расплавления их оставшихся частей. Способ обеспечивает повышение допустимого тока дуги, что способствует повышению глубины проплавления и производительности сварки. 3 ил., 2 пр.

Изобретение может быть использовано при автоматическом регулировании отклонения сварочной дуги от стыка свариваемых кромок. В процессе сварки измеряют показатели интенсивности физического состояния поверхности свариваемого изделия в зоне сварного соединения вдоль оси стыка в двух расположенных на постоянном расстоянии друг от друга точках. В качестве показателя используют температуру нагрева поверхности сварочной дугой в упомянутых точках замера. Перед сваркой получают эталонное распределение температуры в сечении расположения точек замера, перпендикулярном направлению сварки. При перемещении изделия относительно сварочной горелки измеряют температуру в точках замера, расположенных симметрично относительно сварочной горелки, а при перемещении сварочной горелки относительно изделия – симметрично относительно стыка свариваемых кромок. Рассчитывают полуразность температур в каждых двух симметричных точках замера и определяют отклонение дуги от стыка с учетом эталонного распределения температур. Способ обладает высокой чувствительностью к отклонениям дуги от стыка и позволяет выбирать точки замера температур на значительном расстоянии от сварочной ванны. 6 ил., 1 табл.

Изобретение относится к способу и системе контроля процесса ручной сварки. Сварщик посредством сварочного устройства (100) выполняет сварочную операцию на объекте (104), подлежащем сварке. Сварочное устройство (100) содержит устройство (110) сбора данных, которое через сеть передачи данных можно подключать к серверу (120) для получения и передачи информации. Устройство (110) сбора данных содержит блок памяти для записи информации и для хранения записанной информации. Устанавливают идентификатор, индивидуализирующий сварщика, и по меньшей мере один элемент информации, соответствующей идентификатору. Идентификатор считывают при помощи устройства (110) сбора данных. Идентификатор и указанный по меньшей мере один элемент информации получают от сервера или от устройства сбора данных. Обеспечивают также идентификатор сварочной инструкции для сварочной операции и по меньшей мере один элемент информации из сварочной инструкции, соответствующей идентификатору. Идентификатор считывают посредством устройства (110) сбора данных, а идентификатор и по меньшей мере один элемент информации, соответствующей идентификатору, получают от сервера или устройства сбора данных. Устройство сбора данных получает от сварочного устройства информацию и/или показатели сварочной операции и сохраняет в блоке памяти эту информацию и/или показатели сварочной операции, которые были получены, вместе со временем их регистрации. Осуществляют операцию обобщения информации, в соответствии с которой идентификаторы, полученные перед началом сварочной операции, и информация и/или показатели сварочной операции, собранные и сохраненные во время проведения сварочной операции, объединяют таким образом, чтобы они образовывали информационный пакет, индивидуализирующий сварочную операцию. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к способу дуговой сварки штучным покрытым электродом. Закрепляют электрод в электрододержателе, установленном с возможностью перемещения в направлении к изделию под действием силы тяжести. Сближают электрод с изделием в процессе горения дуги в соответствии со скоростью расплавления электрода и перемещение сварочной ванны на изделии вдоль линии сварки с регулированием поперечного сечения наплавляемого валика по длине. Перед сваркой для заданного диаметра стержня и тока сварки устанавливают изменение длины расплавленной части электрода в зависимости от времени горения дуги, по которой определяют изменение скорости расплавления электрода. В процессе сварки электрод и изделие сближают с изменением скорости в зависимости от скорости расплавления электрода, при этом электрод или изделие перемещают вдоль линии сварки с изменением скорости, которое устанавливают исходя из полученной скорости расплавления электрода и требуемой площади поперечного сечения наплавляемого валика по его длине. Изобретение позволяет автоматизировать подачу электрода в сварочную ванну, повысить качество выполнения сварочных швов и производительность труда при сварке коротких швов за счет использования оператора для замены электродов.1 з.п. ф-лы, 5 ил., 3 пр.

Изобретение может быть использовано для дуговой механизированной импульсной наплавки слоев с особыми свойствами и сварки трудносвариваемых сталей. Отрицательный полюс источника питания постоянного тока подключают к неплавящемуся электроду, а его положительный полюс подключают к изделию и к двум плавящимся электродам, имеющим разный химический состав. Зажигают дугу между неплавящимся электродом и изделием, а затем периодически отключают изделие от положительного полюса источника питания при подключении к нему плавящихся электродов с зажиганием косвенной дуги между каждым из них и неплавящимся электродом. Длительность протекания тока в каждом из плавящихся электродов и величину тока в период горения косвенной дуги регулируют. Периодическое подключение положительного полюса источника питания осуществляют в последовательности «изделие – первый плавящийся электрод - изделие – второй плавящийся электрод - изделие». Могут быть использованы плавящиеся электроды разного диаметра. Способ обеспечивает получение химического состава шва с заданным содержанием легирующих элементов. 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.

Изобретение относится к области электродуговой сварки. Способ включает формирование сварного соединения с использованием источника питания с по меньшей мере двумя вольт-амперными характеристиками (ВАХ). При этом формирование сварного соединения осуществляют с разбиванием на этапы, для каждого из которых задают определенную ВАХ источника питания в виде кривой Безье не более третьего порядка, две концевые опорные точки которой соответствуют току короткого замыкания и напряжению холостого хода, а переключение источника питания с одной ВАХ на другую при смене этапа осуществляют с учетом значения сварочных параметров, в качестве которых могут быть использованы ток или напряжение сварочной дуги, производные по времени тока или напряжения сварочной дуги, временные интервалы работы источника питания с заданной ВАХ. Использование изобретения позволяет повысить качество сварки. 3 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к области сварочного производства и может быть использовано при механизированной сварке в среде инертного газа дугами прямого и косвенного действия. Способ включает зажигание дуги прямого действия между неплавящимся электродом и изделием и зажигание дуги косвенного действия между неплавящимся и плавящимся электродами, при этом плавящийся электрод непрерывно подают в дугу прямого действия. При этом питание дуг прямого и косвенного действия осуществляют от разных источников питания с периодической пульсацией величины однонаправленных токов между малым и большим током, причем во время увеличения тока дуги прямого действия ток дуги косвенного действия уменьшают, а во время уменьшения тока дуги прямого действия ток дуги косвенного действия увеличивают. Использование изобретения позволяет повысить стабильность сварочного процесса и тем самым качество сварного соединения. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области сварочного производства. Способ включает зажигание дуги прямого действия между неплавящимся электродом и изделием и зажигание дуги косвенного действия между двумя плавящимися электродами, которые непрерывно подают в зону сварки. При этом дугу косвенного действия располагают позади дуги прямого действия по отношению к направлению ее перемещения в пределах сварочной ванны. Питание упомянутых дуг осуществляют с периодической пульсацией величины токов между малым и большим током таким образом, что во время протекания большого тока дуги прямого действия, в дуге косвенного действия протекает малый ток, а в период протекания малого тока дуги прямого действия в дуге косвенного действия протекает большой ток. Использование изобретения обеспечивает повышение производительности и качества сварки. 5 з.п. ф-лы, 6 ил., 3 табл.

Изобретение относится к области дуговой механизированной сварки короткой дугой плавящимся электродом в среде инертных и защитных газов и может использоваться для сварки с углубленным проплавлением конструкций в любых пространственных положениях, например, для сварки неповоротных стыков стальных труб. Способ включает формирование электрической дуги между сварочным электродом и свариваемой конструкцией, периодически замыкаемой накоротко посредством расплавленной капли с электрода. Каждый сварочный цикл состоит из периода короткого замыкания дуги, при котором на электрод подают сильноточный импульс, и периода горения дуги, при котором на электрод подают сильноточный импульс и следующий за ним слаботочный импульс. В каждом сварочном цикле определяют вложенную энергию Экз в период короткого замыкания и устанавливают вложенную энергию Эгд в период горения дуги, соответствующую условию Экз≥Эгд. Использование изобретения позволяет повысить качество формирования сварного шва. 2 з.п. ф-лы, 10 ил.

Наверх