Способ получения гильз



Способ получения гильз
Способ получения гильз
Способ получения гильз
Способ получения гильз
Способ получения гильз
Способ получения гильз
Способ получения гильз
Способ получения гильз
Способ получения гильз
Способ получения гильз
Способ получения гильз

Владельцы патента RU 2614231:

Открытое акционерное общество "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ") (RU)
Публичное акционерное общество "Синарский трубный завод" (ПАО "СинТЗ") (RU)

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при производстве бесшовных труб. Способ включает безоправочное обжатие заготовки мерной длины в трехвалковом калибре обжимного стана, образованном валками, развернутыми на угол подачи, и прошивку обжатой заготовки в прошивном стане. Повышение качества торцевой поверхности гильз, снижение дефектов от кольцевых отслоений на наружной и внутренней поверхностях труб, увеличение стойкости прокатного инструмента обеспечивается за счет того, что после деформирования 0,75-0,85 длины заготовки снижают частоту вращения валков обжимного стана до величины, соответствующей 15-50% от частоты вращения валков при установившемся процессе обжатия заготовки. При обжатии заготовки длиной более полутора длин бочки валка обжимного стана угол подачи валков обжимного стана регламентирован математической зависимостью. Обжатие заготовки длиной менее полутора длин бочки валка обжимного стана после ее захвата осуществляют с постепенным регламентированным увеличением частоты вращения валков. 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 5 табл.

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при производстве бесшовных труб, в частности для получения гильз на трубопрокатных агрегатах с трехвалковым обжимным станом винтовой прокатки.

При производстве труб на трубопрокатных агрегатах (далее - ТПА) с трехвалковым обжимным станом винтовой прокатки проблемой является образование кольцевого отслоения на заднем торце гильзы при прошивке, которое при дальнейшем ее транспортировании отрывается, что может привести к поломке оборудования, либо при попадании кольцевого отслоения внутрь гильзы вызывать повреждение оправки раскатного стана в период ее задачи в задний торец гильзы и прокатки, и образование дефектов на внутренней поверхности трубы в виде вмятин. На образование и форму кольцевого отслоения значительное влияние оказывает форма утяжины, возникающая при обжатии заготовки из-за неравномерного истечения металла в периферийных и центральных слоях заготовки в неустановившейся конечной стадии процесса. Причиной неравномерности истечения металла является различный характер скольжения заготовки по валкам в установившейся и неустановившейся стадиях процесса.

При прокатке заготовки на обжимном стане винтовой прокатки для уменьшения утяжин на заднем торце осуществляют предварительное профилирование заднего конца бойками вталкивателя заготовок на входной стороне обжимного стана (Павлов Д.А. Разработка и моделирование нового способа обжатия непрерывно-литой заготовки при производстве труб нефтяного сортамента / Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. - Екатеринбург-2013, http://elar.urfu.ru/bitstream/10995/21525/l/urfu1322s.pdf). При этом боковой поверхности заднего конца придают форму в виде усеченного конуса с выпуклой сферической торцевой поверхностью. При обжатии происходит компенсация неравномерности истечения металла за счет подвода дополнительного объема металла к центральным слоям заготовки. Недостатком способа с применением вталкивателя заготовок с обжимными бойками является необходимость установки дополнительного сложного оборудования в линии обжимного стана, что влечет нестабильную работу и значительный износ бойков из-за динамических нагрузок на входной стороне обжимного стана. Это приводит к ухудшению профилирования заднего конца заготовки и возникновению дефектов на заднем торце гильзы после прошивки за счет образования утяжин на заднем торце заготовки при ее обжатии.

Известен способ производства горячекатаных труб с предварительным профилированием заднего конца ножницами горячей резки (Овчинников Д.В., Богатов А.А., Липнягов С.В., Павлов Д.А., Нухов Д.Ш. Исследование процесса производства горячекатаных труб и разработка новых технических решений на ТПА-80 ОАО «СинТЗ»// Труды IX конгресса прокатчиков, г. Череповец. - 2013. - с. 128-133). Недостатком данного способа является то, что задний конец последней части разрезаемой заготовки не подвергается профилированию ввиду отсутствия там реза, что ведет к появлению дефектов на заднем торце гильзы при прошивке последней части разрезаемой заготовки.

Наиболее близким техническим решением, выбранным в качестве прототипа, является способ получения гильз винтовой прокаткой (патент РФ № 2361689, B21B 19/04, опубл. 20.07.2009), включающий нагрев заготовок мерной длины, безоправочное обжатие их в трехвалковом калибре обжимного стана и прошивку заготовок мерной длины. Нагрев заготовки производят перед разделением на мерные длины. Температуру каждой заготовки мерной длины перед прошивкой поддерживают постоянной путем увеличения числа оборотов валков обжимного стана в интервале 1-30%. Безоправочное обжатие в трехвалковом калибре производят с относительным обжатием 20-30% при угле подачи валков обжимного стана, составляющем 1,0-1,6 от угла подачи валков прошивного стана. Величину относительного обжатия заготовок мерной длины изменяют в интервале 0,95-1,04 в зависимости от износа валков прошивного стана. Способ обеспечивает снижение разностенности гильз по телу трубы, уменьшение образования внутренних плен и дефектов наружной поверхности, а также снижение расхода электроэнергии при прошивке. К недостаткам прототипа относятся появление дефектов на заднем конце гильзы в виде кольцевого отслоения металла вследствие образования утяжины на заднем торце заготовки после обжатия, снижение стойкости инструмента.

Техническая задача, решаемая изобретением, заключается в повышении качества заднего торца гильз, снижении дефектов труб от кольцевых отслоений на наружной и внутренней поверхностях, увеличении стойкости прокатного инструмента.

Поставленная задача решается за счет того, что в способе получения гильз винтовой прокаткой, включающем безоправочное обжатие заготовки мерной длины в трехвалковом калибре обжимного стана, образованном валками, развернутыми на угол подачи, при различной частоте вращения валков и прошивку обжатой заготовки, согласно изобретению после деформирования 0,75-0,85 длины заготовки снижают частоту вращения валков обжимного стана до величины, соответствующей 15-50% от частоты вращения валков при установившемся процессе обжатия заготовки. Кроме того, обжатие заготовки длиной более полутора длин бочки валка обжимного стана осуществляют при угле подачи валков обжимного стана βo, величина которого удовлетворяет условию (1), а при обжатии заготовки длиной менее полутора длин бочки валка обжимного стана после захвата заготовки осуществляют постепенное увеличение частоты вращения валков до величины , которая удовлетворяет условию (2)

где βp - угол подачи валков прошивного стана, град;

lz - длина заготовки, мм;

- длина бочки валка обжимного стана, мм;

- длина бочки валка прошивного стана, мм;

λo - коэффициент вытяжки на обжимном стане;

λp - коэффициент вытяжки на прошивном стане;

k - коэффициент, учитывающий долю металла, подвергшегося деформированию на обжимном стане, k= 0,75-0,85;

- диаметр бочки валка прошивного стана в пережиме, мм;

- частота вращения валков прошивного стана, об/мин;

- диаметр бочки валка обжимного стана в пережиме, мм;

- частота вращения валков обжимного стана при установившемся процессе, об/мин;

- частота вращения валков обжимного стана при захвате заготовки валками, об/мин;

- частота вращения валков обжимного стана в конце процесса обжатия заготовки, об/мин;

a - ускорение электродвигателя обжимного стана, об/мин2;

b - замедление электродвигателя обжимного стана, об/мин2.

Изобретение иллюстрируется чертежами, на которых схематично показаны графики изменения частоты вращения валков обжимного стана. На фиг. 1, а показано изменение частоты вращения валков на разных стадиях обжатия заготовки с изменением частоты вращения валков, на фиг. 1, б - стадии обжатия заготовки: 1 - захват заготовки валками, 2 - установившийся процесс, 3 - обжатие 0,75-0,85 длины заготовки, 4 - выход заготовки из очага деформации, на фиг. 2 - сравнение частот вращения валков обжимного стана при разных режимах и на фиг. 3 - изменение частоты вращения валков при обжатии заготовки длиной менее полутора длин бочки валка обжимного стана.

Перечень обозначений на чертежах:

tз - время начала захвата заготовки, с;

ty - время начала установившегося процесса, с;

- время начала установившегося процесса при обжатии заготовки длиной более полутора длин бочки валка обжимного стана, с;

t0,75-0,85 - время обжатия 0,75-0,85 длины заготовки, с;

- время обжатия 0,75-0,85 длины заготовки величиной более полутора длин бочки валка обжимного стана, с;

tк - время окончания обжатия заготовки, с;

- время окончания обжатия заготовки длиной более полутора длин бочки валка обжимного стана, с;

линия ACF - изменение частоты вращения валков обжимного стана в штатном режиме;

линия АСЕН - изменение частоты вращения валков обжимного стана при выполнении способа со снижением частоты вращения валков после деформирования 0,75-0,85 длины заготовки;

линия ABDG - изменение частоты вращения валков обжимного стана при выполнении способа со снижением частоты вращения валков после деформирования 0,75-0,85 длины заготовки и угла подачи валков обжимного стана, удовлетворяющего условию (1) (длина заготовки более полутора длин бочки валка).

При деформации заготовок на обжимном стане после обжатия 0,75-0,85 длины заготовки снижают частоту вращения валков до величины, соответствующей 15-50% от частоты вращения валков при установившемся процессе обжатия, что позволяет снизить скольжение на контактной поверхности «заготовка-валок» и тем самым уменьшить перепад скоростей течения металла в центральных и периферийных слоях заготовки. При частоте вращения валков, составляющей менее 15% от частоты вращения при установившемся процессе, возникает вероятность остановки заготовки при выходе ее заднего конца из очага деформации (появление недоката). При частоте вращения валков, составляющей более 50% от частоты вращения при установившемся процессе, не происходит уменьшения скольжения на контактной поверхности «заготовка-валок», что приводит к образованию и развитию утяжин.

Поскольку скорость центральных слоев металла заготовки начинает расти и становится максимальной, то ее снижение (вместо компенсирующего объема металла) достигается за счет уменьшения частоты вращения валков в установившейся стадии процесса обжатия после деформирования 0,75-0,85 длины заготовки. При обжатии менее 0,75 длины заготовки процесс обжатия значительно замедляется, что приводит к подстуживанию металла заготовки, увеличению нагрузок, повышенному износу прокатного инструмента и снижению качества внутренней поверхности из-за уменьшения пластичности металла. Обжатие 0,85 длины заготовки определено из условия обеспечения по меньшей мере одного полного оборота задним концом заготовки до контакта с валками.

Поскольку снижение частоты вращения валков приводит к увеличению времени, необходимого для обжатия заготовки, то обжатие заготовки длиной более полутора длин бочки валка обжимного стана осуществляют при угле подачи валков обжимного стана βо, удовлетворяющего условию (1)

При выполнении данного условия происходит согласование работы обжимного стана с прошивным, так как время обжатия заготовки остается на том же уровне, что и при обжатии заготовки в штатном режиме (фиг. 2).

Обжатие заготовок длиной менее полутора длин бочки валка обжимного стана, где доля установившегося процесса достаточно мала для согласования работы станов, после захвата заготовки осуществляют с постепенным увеличением частоты вращения валков до величины (фиг. 3), которая удовлетворяет условию (2)

Предлагаемый способ получения гильз осуществляют следующим образом.

Исходную заготовку, нагретую до температуры горячей пластической деформации, подают к входной стороне обжимного трехвалкового стана. Захват заготовки происходит валками, вращающимися с частотой вращения с последующим увеличением ее до величины . Для уменьшения образования утяжин на заднем торце заготовки после деформирования 0,75-0,85 длины заготовки снижают частоту вращения валков в конце обжатия до величины , соответствующей 15-50% от частоты вращения валков при установившемся процессе обжатия заготовки.

После завершения операции обжатия заготовку передают на входную сторону прошивного стана. За счет уменьшения величины утяжины заднего конца на обжатой заготовке снижается вероятность образования кольцевого отслоения металла на заднем торце гильзы, уменьшаются дефекты на внутренней поверхности труб, повышается стойкость прокатного инструмента. Причем при обжатии заготовки длиной более полутора длин бочки валка обжимного стана после деформирования 0,75-0,85 ее длины снижают частоту вращения при угле подачи валков обжимного стана, удовлетворяющем условию (1), а при обжатии заготовки длиной менее полутора длин бочки валка обжимного стана после захвата заготовки постепенно увеличивают частоту вращения валков до величины, которая удовлетворяет условию (2).

Способ получения гильз винтовой прокаткой из заготовок длиной более полутора длин бочки валка обжимного стана был опробован на лабораторных обжимном и прошивном станах. Партию катаных заготовок из углеродистой стали 20 диаметром 60 мм и длиной 500 мм нагревали до температуры прокатки 1240-1260°С и задавали в трехвалковый стан винтовой прокатки. Начальную частоту вращения валков в момент захвата заготовки, равную 40 об/мин, постепенно увеличивали до 85 об/мин и оставляли неизменной до проведения обжатия 0,8 длины заготовки - 400 мм, после этого частоту вращения валков снижали до 30 об/мин. Безоправочное обжатие заготовки осуществляли до получения диаметра размером 48 мм, прошивку заготовки производили при угле подачи валков 11°. Размер полученных гильз 50×10 мм. Минимальный угол подачи валков обжимного стана рассчитан из соотношения (1) и был округлен до 13,5°

Исходные технологические параметры для расчета представлены в таблице 1.

В таблицах 2 и 3 показаны соответственно уменьшение глубины утяжины на заготовках длиной более полутора длин бочки валка и длина (высота) кольцевого отслоения на гильзах, прошитых из заготовок, подвергшихся деформированию на обжимном стане с изменением частоты вращения валков после деформирования 0,8 длины заготовки и без изменения частоты вращения валков в конце обжатия с последующей прошивкой на прошивном стане.

Способ получения гильз винтовой прокаткой из заготовок длиной менее полутора длин бочки валка обжимного стана был опробован на лабораторных обжимном и прошивном станах. Партию катаных заготовок из углеродистой стали 20 диаметром 60 мм и длиной 280 мм нагревали до температуры прокатки 1240-1260°С и задавали в трехвалковый стан винтовой прокатки. Начальную частоту вращения валков в момент захвата заготовки, равную 40 об/мин, постепенно увеличивали до частоты установившегося процесса и снижали до 30 об/мин в конце обжатия заготовки. Безоправочное обжатие заготовки осуществляли до получения диаметра размером 48 мм, прошивку заготовки производили при угле подачи валков 11°. Размер полученных гильз 50×10 мм. Частота вращения валков обжимного стана в установившемся процессе рассчитана из соотношения (2) и была округлена до 95 об/мин

На заднем конце полученных гильз визуально отмечено снижение кольцевых отслоений, которые могут попадать внутрь гильзы. Уменьшение кольцевых отслоений приводит к снижению количества дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб, повышению стойкости инструмента раскатного стана ввиду снижения вероятности образования на нем вдавов и рисок (таблицы 4 и 5).

Использование предлагаемого способа получения гильз винтовой прокаткой позволит повысить качество торцевой поверхности гильз, наружной и внутренней поверхности труб за счет снижения количества дефектов, увеличить стойкость прокатного инструмента, а также снизить количество простоев, связанных с зачисткой прокатного инструмента.

1. Способ получения гильз винтовой прокаткой, включающий безоправочное деформирование заготовки мерной длины в трехвалковом калибре обжимного стана, образованном валками, развернутыми на угол подачи, при различной частоте вращения валков и прошивку обжатой заготовки в прошивном стане, отличающийся тем, что после деформирования заготовки на 0,75-0,85 ее длины частоту вращения валков обжимного стана снижают до величины, соответствующей 15-50% частоты вращения валков при установившемся процессе обжатия заготовки.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обжатие заготовки длиной более полутора длин бочки валка обжимного стана осуществляют при угле подачи валков обжимного стана βo, величина которого удовлетворяет условию

где βp - угол подачи валков прошивного стана, град;

lz - длина заготовки, мм;

- длина бочки валка обжимного стана, мм;

- длина бочки валка прошивного стана, мм;

λo - коэффициент вытяжки на обжимном стане;

λp - коэффициент вытяжки на прошивном стане;

k=0,75-0,85 - коэффициент, учитывающий долю металла, подвергшегося деформированию на обжимном стане;

- диаметр бочки валка прошивного стана в пережиме, мм;

- частота вращения валков прошивного стана, об/мин;

- диаметр бочки валка обжимного стана в пережиме, мм;

- частота вращения валков обжимного стана при установившемся процессе, об/мин;

- частота вращения валков обжимного стана при захвате заготовки валками, об/мин;

- частота вращения валков обжимного стана в конце процесса обжатия заготовки, об/мин;

a - ускорение электродвигателя обжимного стана, об/мин2;

b - замедление электродвигателя обжимного стана, об/мин2.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при обжатии заготовки длиной менее полутора длин бочки валка обжимного стана после захвата заготовки осуществляют постепенное увеличение частоты вращения валков до величины , которая удовлетворяет условию



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к производству бесшовных холоднокатаных труб размером 426×8-10 мм. Производство труб осуществляют из передельных труб-заготовок размером 474×13×4700-5000 мм, полученных механической обработкой – расточкой и обточкой передельных горячекатаных труб размером 490×32×9400-10000 мм, прокатанных на ТПУ 8-16'' с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок ЭШП размером 650×вн.300×2100±50 мм.

Изобретение относится к производству бесшовных холоднокатаных труб размером 377×8-18 мм для объектов атомной энергетики из стали марки 08Х18Н10Т-Ш. Бесшовные холоднокатаные трубы размером 377×8-18 мм получают из слитков-заготовок электрошлакового переплава размером 620×115×1750±25 мм с последующей прошивкой слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки.

Изобретение относится к области изготовления трубы (2) или трубной заготовки из сплошного тела с помощью прокатного стана. Способ включает прошивку посредством прокатного стана, содержащего по меньшей мере один воздействующий снаружи на сплошное тело или трубную заготовку валок (5а, 5b) и несущий оправку (3) и помещаемый внутрь трубы или трубной заготовки стержень (4) оправки.

Изобретение относится к способу изготовления оправки для использования в пресс-валковом прошивном стане для изготовления бесшовной стальной трубы/трубки. Способ включает дробеструйную обработку поверхности оправки и электродуговое напыление с использованием проволоки с наполнителем, состоящей по одному из вариантов из железной трубчатой оболочки и наполнителя, содержащего частицы железа и частицы ZrO2 в количестве от 2,5 до 30,0 об.%, при этом на поверхности оправки формируют пленку, содержащую оксид железа, железо и частицы ZrO2, а по второму варианту при электродуговом напылении используют проволоку с наполнителем, состоящую из железной трубчатой оболочки и наполнителя, содержащего частицы железа и частицы BN в количестве от 5,0 до 20,0 об.%, с формированием на поверхности оправки пленки, содержащей оксид железа, железо и частицы BN.

Изобретение относится к области прокатки заготовок сплошного сечения с прошивкой глухого отверстия посредством центральной оправки. Устройство включает установленные в технологической последовательности устройства: бункер, транспортер, печь индукционного нагрева, трехвалковый прокатный стан, механизмы калибровки заготовки и устройство охлаждения.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению оправки для прошивного трубопрокатного стана для изготовления бесшовной стальной трубы. Способ включает этап дугового напыления расплавленной железной проволоки и напыление ее расплавленного материала на поверхность основного металла оправки с использованием дугового распылителя с образованием пленки, содержащей оксид железа и железо на поверхности основного металла оправки.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к оправке для использования в прошивном стане для прошивной прокатки заготовки. Оправка содержит тело оправки, содержащее передний концевой участок и задний концевой участок, наплавленный слой, сформированный по меньшей мере на части поверхности переднего концевого участка тела оправки, и напыленное пленочное покрытие, содержащее железо и оксиды железа и покрывающее по меньшей мере поверхность, начинающуюся от заднего конца наплавленного слоя до конца заднего концевого участка тела оправки.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению оправки прошивного стана для производства бесшовной стальной трубы/трубки. Вначале осуществляют дробеструйную обработку поверхности оправки.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к трубному производству, и может применяться при производстве горячекатаных бесшовных труб, в том числе из труднодеформируемых сталей и сплавов, на трубопрокатных агрегатах, преимущественно с раскатными станами продольной прокатки непрерывного типа.

Изобретение относится к области прошивки гильз на косовалковом прошивном стане. Повышение точности геометрических параметров гильз, снижение их разностенности обеспечивается за счет одновременного вхождения заготовки в контакт с обоими валками в момент первичного захвата посредством разворота одного из валков прошивного стана на угол подачи, больший, чем угол подачи другого валка.

Изобретение относится к производству бесшовных холоднодеформированных труб размером 168,3×10,6×5000-10000 мм из коррозионно-стойкого сплава ХН30МДБ. Осуществляют отливку центробежно-литых заготовок размером 500×125×2600±50 мм, расточку центробежно-литых заготовок в механически обработанные заготовки размером 500×115×2600±50 мм, нагрев заготовок до температуры пластичности, прокатку на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трубы размером 325×45×7600-8000 мм. Осуществляют порезку передельных горячекатаных труб на трубы равной длины, расточку и обточку передельных горячекатаных труб в трубные заготовки размером 310×30×3800-4000 мм. Осуществляют прокатку механически обработанных трубных заготовок размером 310×30×3800-4000 мм на станах ХПТ по маршрутам: 310×30×3800-4000 - 273×23×5300-5500 - 219×16×9100-9500 мм, резку холоднокатаных труб размером 219×16×9100-9500 мм на две трубы размером 219×16×4550-4750 мм и прокатку их на стане ХПТ в товарные трубы размером 168,3×10,6×5000-10000 мм. В результате снижаются расход металла и стоимость труб. 1 табл.

Изобретение относится к изготовлению муфтовых труб размером 108×18×7400-7600 мм из коррозионно-стойкого сплава марки ХН30МДБ. В качестве заготовки для производства муфтовых труб используют полые центробежно-литые заготовки размером 460×120×2700±50 мм из сплава марки ХН30МДБ для прокатки их на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трубы. При этом осуществляют прокатку на стане ХПТ в холоднодеформированные муфтовые трубы размером 108×18×7400-7600 мм с относительными обжатиями по стенке δ1m=8,0%, δ2m=8,7%, δ3m=7,1%, δ4m=7,7% и коэффициентами вытяжки μ1=1,38, μ2=1,46, μ3=1,40, μ4=1.37. В результате обеспечивается снижения расхода металла при производстве холоднодеформированных муфтовых труб. 1 табл.

Изобретение относится к производству бесшовных холоднокатаных труб размером 426×20-22 мм. Производство труб осуществляют из передельных труб-заготовок размером 474×25×3700-3900 мм, полученных механической обработкой – расточкой и обточкой передельных горячекатаных труб размером 490×42×7400-7800 мм, прокатанных на ТПУ 8-16'' с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок ЭШП размером 650×вн.300×2100±50 мм. В результате обеспечивается снижение расхода металла, снижение шероховатости наружной и внутренней поверхностей труб и увеличение длины труб. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных механически обработанных труб размером 530×13-18 мм из стали марки 08Х18Н10Т-Ш. Способ включает отливку слитков электрошлаковым переплавом, обточку их в слитки-заготовки размером 620×1750±25 мм, сверление в слитках-заготовках центрального отверстия диаметром 115±5 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры 1250-1260°С, подачу в центральное сверление слитков-заготовок смазки в виде смеси графита с поваренной солью в соотношении 50/50 массой 400-500 г, прошивку слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки размером 640×вн.315×2020-2080 мм, нагрев гильз-заготовок с холодного посада до температуры 1250-1260°С, подачу внутрь гильз-заготовок смазки в виде смеси графита с поваренной солью в соотношении 50/50 массой 600-700 г, прошивку - раскатку гильз-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 680×вн.525×3290-3390 мм, прокатку гильз на ТПУ 8-16ʺ с пилигримовыми станами в передельные трубы размером 550×35×7000-7300 мм, порезку труб размером 550×35×7000-7300 мм на две части равной длины, механическую обработку - расточку и обточку в товарные трубы размером 530×13-18×3500-3650 мм. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к производству бесшовных холоднокатаных труб размером 426×11-13 мм. Производство труб осуществляют из передельных труб-заготовок размером 474×13×4700-5000 мм, полученных механической обработкой – расточкой и обточкой передельных горячекатаных труб размером 490×32×9400-10000 мм, прокатанных на ТПУ 8-16" с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок ЭШП размером 650×вн.300×2100±50 мм. В результате обеспечивается снижение расхода металла, снижение шероховатости наружной и внутренней поверхностей труб и увеличение длины труб. 1 табл.

Изобретение относится к производству бесшовных холоднокатаных труб размером 426×8-13 мм. Осуществляют отливку полых слитков электрошлаковым переплавом, расточку и обточку их в полые слитки-заготовки, нагрев слитков-заготовок в методической печи, прокатку их на пилигримовом стане, а затем прокатку механически обработанных труб-заготовок на стане ХПТ в товарные трубы по приведенным в формуле маршрутам. В результате снижается расход металла, снижается шероховатость наружной и внутренней поверхностей, увеличивается длина труб. 2 з.п.ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области производства бесшовных горячекатаных труб на станах винтовой прокатки. Линейка предназначена для повышения износостойкости рабочей поверхности линеек прошивного стана. Линейка имеет рабочую поверхность, включающую входной конус, пережим и выходной конус, и внутренние продольные каналы для охлаждения. Повышение износостойкости рабочей поверхности линейки обеспечивается за счет того, что она снабжена внутренними поперечными каналами для охлаждения, соединяющими продольные каналы, а продольные каналы выполнены глухими, причем диаметр как продольных, так и поперечных каналов составляет 0,125…0,25 от ширины линейки в сечении пережима. На рабочую поверхность линейки нанесена наплавка из жаропрочного износостойкого сплава толщиной 5…8 мм, причем ширина наплавочной зоны Внапл равна ширине линейки в сечении пережима, длина участка наплавки на входном участке составляет 0,3…0,4 от всей длины входного конуса линейки Lвх, на выходном участке - 0,5…0,8 от всей длины выходного конуса линейки Lвых. Шаг поперечных каналов, межосевое расстояние продольных и поперечных каналов, расстояние от верхнего края полости каналов до нижнего края наплавленного слоя регламентированы, при этом продольные и поперечные каналы находятся в одной плоскости. 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано для получения бесшовных труб и полых трубных заготовок винтовой прошивкой. Способ включает прошивку круглой заготовки в стане винтовой прокатки. Уменьшение разностенности и овальности труб и гильз обеспечивается за счет того, что прошивку производят в стане, имеющем четыре валка, все валки - приводные, два валка имеют чашевидную форму и одинаковые размеры, другие два валка имеют грибовидную форму и одинаковые размеры, отношение диаметра в пережиме чашевидного валка к диаметру в пережиме грибовидного валка составляет 1,1-1,4, угол раскатки для чашевидных валков составляет от 5 до 7°, для грибовидных валков от 7 до 10°, угол подачи для всех валков составляет от 14 до 16°, обжатие перед носиком оправки составляет 6%, обжатие в пережиме 8%. 4 ил., 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ производства холоднокатаных товарных труб размером 219×9×11700-12800 мм из титановых сплавов ПТ-1М и ПТ-7М включает отливку слитков в вакуумно-дуговых печах, ковку слитков в поковки, обточку поковок в заготовки размером 500±5×1750±25 мм, сверление в заготовках центрального отверстия диаметром 90±5 мм, шоопирование Al2O3, нагрев в методических печах в муфелях до температуры 1140-1160°C, прошивку заготовок размером 500±5×90±5×1750±25 мм в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 300 мм с коэффициентом вытяжки μ от 1,39 до 1,46 в гильзы размером 515×вн.315×2400-2590 мм, прокатку гильз на пилигримовом стане в калибре 351 мм с вытяжкой μ=4,78 и подачей в очаг деформации m=18-20 мм, в передельные трубы размером 338×28×10300-11200 мм, отрезку технологических отходов, правку передельных труб, резку передельной трубы на две трубы равной длины, расточку и обточку горячекатаных передельных труб в трубы-заготовки размером 325×15×5150-5600 мм, прокатку их на станах ХПТ по маршрутам 325×15×5150-5600 - 273×12×7300-7950 - 219×9×11700-12800 мм с относительными обжатиями по стенке δm=20,0%, δ1m=25,0% и коэффициентами вытяжки μm=1,49 и μ1m=1,66. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства товарных труб из титановых сплавов. Способ производства холоднокатаных товарных труб размером 273×10×8700-9500 мм из титановых сплавов ПТ-1М и ПТ-7М включает отливку слитков в вакуумно-дуговых печах, ковку слитков в поковки, обточку поковок в заготовки размером 500±5×1750±25 мм, сверление в заготовках центрального отверстия диаметром 90±5 мм, шоопирование Al2O3, нагрев в методических печах в муфелях до температуры 1140-1160°C, прошивку заготовок размером 500±5×90±5×1750±25 мм в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 300 мм с коэффициентом вытяжки μ от 1,39 до 1,46 в гильзы размером 515×вн.315×2400-2590 мм, прокатку гильз на пилигримовом стане в калибре 351 мм с коэффициентом вытяжки μ=4,78, с подачами гильз в очаг деформации m=18-20 мм, в передельные трубы размером 338×28×10300-11200 мм, резку передельных труб на две трубы равной длины, расточку и обточку горячекатаных передельных труб в трубы-заготовки размером 325×15×5150-5600 мм, прокатку их на станах ХПТ по маршруту 325×15×5150-5600 - 273×10×8700-9500 мм с относительным обжатием по стенке δm=33,3% и коэффициентом вытяжки μm=1,77. Обеспечивается освоение производства нового вида труб из титановых сплавов. 1 табл.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2015-12-21 2017-03-28T23:16:37
Наверх