Способ соединения лучевой сваркой стрингеров с обшивкой при изготовлении стрингерных панелей

Изобретение относится к области лучевой сварки и может быть использовано в производстве панельных стрингерных конструкций. Способ включает установку стрингера на бурт, выполненный на обшивке по месту расположения стрингера, и его прихватку, позиционирование и прижим стрингера в зоне сварки посредством головки с направляющими роликами, сварку стрингера с буртом обшивки одновременно двумя лучами, направленными с двух противоположных сторон стрингера и перемещаемыми вдоль сварного стыка стрингера. При этом сварку с одной стороны стрингера осуществляют первым лучом с обеспечением проплавления на глубину, равную 0,8-0,9 толщины стрингера, а с другой стороны стрингера производят сварку вторым лучом с обеспечением проплавления на глубину, равную 0,2-0,3 толщины стрингера, при этом первый луч перемещают перед вторым лучом на расстоянии, превышающем длину сварочной ванны первого луча. Изобретение позволяет повысить качество сварного соединения стрингеров с повышенной толщиной и жесткостью. 7 ил.

 

Область техники

Изобретение относится к технологическим процессам, более конкретно к сварке, и может быть использовано в производстве панельных металлических стрингерных конструкций в авиакосмической отрасли, судостроении, вагоностроении и других отраслях для повышения их качества.

Уровень техники

В авиационном машиностроении крупногабаритные стрингерные панели обычно изготавливают путем присоединения стрингеров к обшивке панели с помощью клепки или контактной точечной сварки. При этом в зонах выполнения соединений по технологическим причинам имеются значительные конструктивные усиления, снижающие весовую эффективность конструкций. Само производство стрингерных панелей достаточно трудоемко.

Уменьшение веса стрингерных панелей и сокращение трудоемкости их изготовления может быть достигнуто путем создания панелей, в которых стрингеры присоединяются к полотну панели с помощью сварки высококонцентрированными источниками тепла (электронный луч, лазер).

В статье (Патон Б.Е., Л.М. Лобанов и др. Изготовление сварных крупногабаритных тонкостенных панелей из высокопрочных алюминиевых сплавов. Автоматическая сварка. 1989, №10, стр. 37-45) описано изготовление ребристой стрингерной панели путем присоединения к толстостенному (9 мм) полотну ребер толщиной 4 мм с применением электронно-лучевой сварки. Соединения выполняли двухсторонним швом в угол в начале с одной, а затем с другой стороны ребра.

При этом в результате значительного термического воздействия на материал (ширина шва около 4 мм) и значительных усадочных напряжений панели получили большие остаточные коробления. Для их уменьшения собранные под сварку полотна и ребра предварительно растягивали в пределах упругости (до 0,5…0,8 предела текучести материала) в силовом сборочно-сварочном стенде. Сварка производилась в напряженном состоянии. Благодаря этому остаточные деформации удалось уменьшить в несколько раз, однако прогибы достигали 0,5…0,7 мм на 1 погонный метр. Описанная технология достаточно сложна и трудоемка, кроме того, исключает изготовление панелей, имеющих двойную конструктивную кривизну.

Известен способ по патенту US 5841098, в соответствии с которым -образные соединения в производстве стрингерных панелей выполняют двумя одновременно действующими лазерными лучами, направленными в одну точку с двух сторон стрингера и образующими общую сварочную ванну. Термическое воздействие в зоне сварки с обеих сторон стрингера в этом случае примерно одинаково, что уменьшает индуцированные внутренние напряжения в сварных швах.

Позиционирование стрингера в зоне сварки осуществляется специальной головкой с направляющими роликами, которая приводится в движение с помощью компьютерной программы и ориентируется относительно фактического положения полотна панели с помощью фиксированных точек на полотне. Прижим стрингера к полотну панели достигается давлением роликов, расположенных на полке стрингера и перемещающихся в направлении сварки синхронно с лазерными лучами, которые направляются в место сварки специальной системой наведения по информации от датчиков положения стыка.

Использование упомянутого способа обеспечивает производство легких сварных стрингерных панелей нижней обшивки фюзеляжа Airbus А-318 при толщине стрингера 1,5 мм и толщине полотна панели 1,5 мм плюс 1,2 мм конструктивное усиление под стрингером. Сварные швы при этом имеют ширину 0,9…1,1 мм, что позволяет избежать сверхнормативных короблений панелей после сварки. С 2001 года информации о производстве панелей большей толщины до настоящего времени не обнаружено. Возможно при изготовлении панелей с более мощными стрингерами (панели верхней обшивки фюзеляжа, панели крыла) с использованием указанного способа имеются определенные сложности.

Прежде всего это обеспечение минимального (не более 0,15 мм) зазора в стыке стрингера и полотна панели. При большем зазоре требуется увеличивать ширину шва (а следовательно тепловложение), чтобы обеспечить стабильное формирование шва.

Высокий стрингер имеет большую жесткость в высотном направлении и деформировать его предложенным способом при местных зазорах протяженностью менее 500 мм между стрингером и полотном панели не представляется возможным.

Кроме того, увеличение толщины стрингера более 2 мм требует выполнения соединений по предложенной схеме швами шириной более 2-3 мм, что приведет к кратному увеличению необходимого тепловложения в зону сварки, резкому увеличению усадочных сил и сверхнормативному остаточному короблению панели.

Сущность изобретения

Целью предлагаемого изобретения является разработка способа сварки крупногабаритных стрингерных конструкций -образными элементами, обеспечивающего повышение качества соединения при геометрической точности изделия, в сварных стрингерных панелях одинарной и двойной кривизны, в том числе со стрингерами повышенной жесткости и большей толщины (более 1,5 мм) в месте сварки.

Условиями достижения поставленной цели является обеспечение геометрической точности панели за счет минимального термического воздействия при сварке на полотно панели, что гарантирует сохранение рабочих характеристик материала полотна панели в зоне наибольших эксплуатационных нагрузок.

Поставленная задача достигается тем, что в способе сварки стрингерных панелей, содержащих обшивку и стрингерный набор, установленный на буртах, предварительно выполненных на обшивке по месту расположения стрингеров, включающий размещение и фиксацию обшивки панели на рабочем столе, установку и прихватку стрингера на бурт, позиционирование и прижим стрингера в зоне сварки головкой с направляющими роликами, сварку стрингера с обшивкой производят двумя одновременно действующими лучами, направленными с двух сторон стрингера, при этом головку с направляющими роликами перемещают синхронно с перемещением лучей, сварку проводят лучами, разнесенными по направлению сварки на расстоянии, исключающем взаимное влияние сварочных ванн по обеим сторонам стрингера. При этом сварку с одной стороны стрингера осуществляют первым лучом с параметрами режима сварки, обеспечивающими проплавление на глубину, равную 0,8-0,9 от толщины стрингера, с другой стороны стрингера производят сварку вторым лучом с параметрами режима сварки, обеспечивающими проплавление на глубину, равную 0,2-0,3 от толщины стрингера, а первый луч перемещается впереди второго луча на расстоянии, превышающем длину сварочной ванны первого луча.

Такое выполнение сварки позволяет повысить прочностные характеристики и геометрическую точность стрингерных панелей.

Краткое описание чертежей

Изобретение поясняется чертежами, на которых:

Фигура 1 показывает схему осуществления предлагаемого способа.

Фигура 2 укрупнено показывает роликовую систему, обеспечивающую позиционирование стрингера на конструктивном усилении (бурте) панели.

Фигура 3 укрупнено показывает роликовую систему, обеспечивающую позиционирование стрингера на бурте панели в начале сварки.

Фигура 4 показывает расположение лучей при сварке.

Фигура 5 показывает расположение лучей при сварке и форму сварных швов в поперечном сечении.

Фигура 6 показывает типичные корневые дефекты, которые могут возникнуть при выполнении соединения узким сварным швом.

Фигура 7 показывает соотношение площадей литой зоны сварных швов, разделенных по оси стрингера.

Осуществление изобретения

Предлагаемый настоящим изобретением способ осуществляется следующим образом.

Способ изготовления стрингерных панелей, содержащих обшивку и стрингерный набор, установленный на буртах, предварительно выполненных на обшивке по месту расположения стрингеров, включает размещение и фиксацию обшивки панели на рабочем столе, установку и прихватку стрингера на бурт. Позиционирование и прижим стрингера в зоне сварки осуществляют головкой с направляющими роликами. Сварку стрингера с обшивкой ведут двумя одновременно действующими лучами, направленными с двух сторон стрингера, при этом головку с направляющими роликами перемещают синхронно с перемещением лучей.

При этом сварку проводят двумя лучами, разнесенными по направлению сварки на расстоянии, исключающем взаимное влияние сварочных ванн по обеим сторонам стрингера. Кроме того, сварку с одной стороны стрингера осуществляют первым лучом с параметрами режима сварки, обеспечивающими проплавление на глубину, равную 0,8-0,9 от толщины стрингера, с другой стороны стрингера производят сварку вторым лучом с параметрами режима сварки, обеспечивающими проплавление на глубину, равную 0,2-0,3 от толщины стрингера, а первый луч перемещается впереди второго луча на расстоянии, превышающем длину сварочной ванны первого луча.

Процесс может осуществляться как при помощи электронно-лучевой сварки в вакууме, так и при помощи лазерной сварки в контролируемой атмосфере или с местной защитой.

Панель 1 (Фигура 1) закрепляют на рабочем столе 30, обеспечивающем точное позиционирование панели и доступ ролика 7 (Фигура 2 и Фигура 3) к обратной стороне панели 1 в зоне бурта 2. Стрингер 3 устанавливают вертикально на опорный бурт 2 панели 1 (Фигура 1 и Фигура 2) и закрепляют на начальном участке сварки. Далее подводят роликовую головку 20 и электронно-лучевые пушки 12 и 13 в начало сварки, после этого вакуумную камеру 50 закрывают и вакуумируют до рабочего давления (не больше 4,5×10-4 Торр). По достижении в камере рабочего давления осуществляют сварку стрингера 3 с буртом 2 панели 1 двумя лучами 9 и 10, направленными с противоположных сторон стрингера и перемещающимися вдоль стрингера, при этом перед зоной сварки осуществляют позиционирование стрингера 3 на бурте 2 при помощи роликовой головки 20.

После завершения сварки производят напуск воздуха в вакуумную камеру и осуществляют переход к следующему сварному соединению путем выполнения вышеописанных операций.

В качестве примера приведена электронно-лучевая сварка панели из алюминиймагниевого сплава АМг6 со стрингером толщиной 3 мм. Сварка проводилась в электронно-лучевой установке (ЭЛУ) с использованием двух электронно-лучевых пушек (ЭЛП). Камера ЭЛУ оснащена траверсой 60, установленной на направляющих, расположенных на боковых стенках вакуумной камеры 50, траверса имеет возможность перемещения вдоль свариваемого стыка. Роликовая головка 20 и ЭЛП 12 и 13 закреплены на траверсе посредством штанги 15 и кронштейнов 16 и 17 соответственно, при этом имеют возможность перемещения вдоль стыка, поперек стыка и по вертикали, а ЭЛП также имеет возможность изменения угла наклона к горизонту.

После размещения панели 1 на рабочем столе 30 в вакуумной камере 50 производят установку стрингера 3 на бурт 2 вручную, с прихваткой его к бурту любым известным способом сварки на длину не менее 5 мм от края панели. Роликовую систему 20 подводят в начало сварки так, чтобы плоскость расположения осей роликов 7 и 8, предназначенных для устранения возможного зазора между соединяемыми элементами, находилась на расстоянии 30-60 мм от места прихватки. При этом ролик 6 (Фигура 2) касается бурта 2, а стрингер 3 находится между роликами 4 и 5 в горизонтальной плоскости и роликами 7 и 8 в вертикальной плоскости (Фигура 3). Затем вакуумную камеру 50 откачивают до рабочего давления не более 4,5×10-4 Торр. После откачки камеры проводят наведение лучей 9 и 10, сформированных электронно-лучевыми пушками 12 и 13, на стык. Эта операция осуществляется на малоамперном (~1 мА) токе путем перемещения ЭЛП по вертикали. Луч 10 наводится на стык по месту прихватки. Луч 9 наводится на стык на расстоянии К в направлении, противоположном направлению сварки от места наведения луча 10. Расстояние К должно быть больше, чем длина сварочной ванны L от луча 10 на середине глубины проплавления сварного шва, составляющего 3-7 мм, чтобы исключить взаимное воздействие динамики перемещения металла одновременно существующих сварочных ванн 18 и 19 (Фигура 4) друг на друга, уменьшить вероятность образования дефектов и улучшить формирование сварных швов. Сварка на предварительно выбранных режимах осуществляется двумя лучами 9 и 10, направленными с противоположных сторон стрингера. Высококонцентрированный луч 10 производит основной проход на режиме, обеспечивающем формирование сварного шва минимально возможной ширины на глубину 0,8-0,9 от толщины стрингера (для ЭЛС АМг6 со стрингером толщиной 3 мм обеспечивается проплавление 0,8 от толщины стрингера на режиме: ток сварки Iсв=12 мА; ток фокусировки Iф=720 мА; рабочее расстояние пушка-деталь Нр=150 мм; ускоряющее напряжение U=60 кВ; скорость сварки Vсв=50 м/ч) (Фигура 5).

Возможность формирования проплавления «кинжальной» формы, со стенками шва, близкими к параллельным, при сварке любых материалов в режиме несквозного проплавления в любом пространственном положении приводит к появлению корневых дефектов шва, присущих всем способам сварки высококонцентрированными источниками энергии. Корневые дефекты представляют собой полости небольшого размера в корневых пиках проплава (Фигура 6), незаполненные металлом. Они образовались в результате пульсации глубины провара из-за периодической экранировки луча расплавленным металлом в пароплазменном канале сварочной ванны. Величина корневых дефектов может составлять до 20% от глубины проплавления. Для устранения возможных дефектов 31 (Фигура 4), вызванных основным проходом луча 10, сварку стрингера 3 с буртиком 2 полотна панели ведут с другой стороны стрингера лучом 9, который формирует шов на меньшую глубину, но более широкий с плавно закругленным дном без корневых дефектов. Глубина проплавления от луча 9 должна быть не менее залегания корневых дефектов от прохода лучом 10 (~0,3 толщины стрингера, для ЭЛС АМг6 со стрингером толщиной 3 мм обеспечивается проплавление на 0,3 от толщины стрингера при режиме режим Iсв=6 мА; Iф=710 мА; Нр=150 мм; U=60 кВ; Vсв=50 м/ч). При глубине проплавления от 0,8 толщины стыка и минимальной ширине шва основного прохода от луча 10 и глубине проплава от луча 9, ~0,3 толщины стыка обеспечивается минимальное тепловложение при сварке, при этом площади литой зоны F1 и F2 (Фигура 7) близки. Выполнение двухсторонней сварки стрингера и панели на указанных параметрах обеспечивает минимальные деформации (коробления) получаемого изделия.

Если глубина проплава от основного прохода лучом 10 менее 0,8 толщины, то сумма площадей F1 и F2 при 2-сторонней сварке будет больше, чем при оптимально выбранных глубинах швов (0,8 и 0,3 толщины стыка), что вызовет большие деформации свариваемого изделия.

При глубине проплава основного прохода лучом 10 более 0,9 толщины свариваемого стыка при сварке с несквозным проплавлением отмечается «проклев» электронного луча с обратной стороны шва, что приводит к подрезам и местному утонению шва с лицевой стороны и не обеспечивает требуемого качества сварного соединения и изделия в целом.

Геометрические размеры швов, выполняемых лучами 10 и 9, уточняются в каждом конкретном случае при предварительном подборе параметров режима сварки на образцах натурного сечения панели и стрингера. Заданные глубина и ширина швов определяются на макрошлифах сварных соединений, вырезанных поперек направления сварки. Выбранным размерам швов, определенным на макрошлифах сварных соединений, соответствуют основные параметры режима сварки: ток сварки, ток фокусировки, скорость сварки, рабочее расстояние, ускоряющее напряжение. Они обеспечивают повторяемость и качество соединений.

Роликовая головка 20 (Фигура 1), движущаяся вдоль стрингера 3 и полотна панели 1 со скоростью сварки, осуществляет позиционирование стрингера 3 на бурте 2 полотна панели 1, а также выбирает зазор в стыке соединяемых элементов 2 и 3 в зоне сварки.

В состав роликовой головки 20 (Фигура 2 и Фигура 3) входят копирующий ролик 6, пара позиционирующих роликов 4 и 5, а также ролики 7 и 8, обеспечивающие минимизацию зазора между стрингером и буртом панели в зоне сварки. Копирующий ролик 6 закреплен на штанге 15 через кронштейн 26 на расстоянии, обеспечивающем во время сварки его контакт с боковой поверхностью бурта 2 полотна панели 1. Ролик 6 передает информацию о координате бурта 2 в систему ЧПУ, которая устанавливает ролик 4 в положение, обеспечивающее симметричное расположение на бурте стрингера 3, прижимаемого к ролику 4. Прижимной ролик 5 закреплен на штанге 15 кронштейном 25 напротив ролика 4 в одной плоскости с ним и осуществляет поджатие стрингера 3 к ролику 4 за счет пружины (или любого другого известного прижимного устройства). В верхней части роликовой системы на штанге 15 неподвижно закреплен ролик 8, на который опирается стрингер 3 при прижиме к нему бурта 2, осуществляемом роликом 7. Прижимной ролик 7 закреплен под полотном панели 1 в подвижной вилке, перемещающейся в направлении сварки одновременно и синхронно со штангой 15.

Предлагаемый способ соединения лучевой сваркой стрингеров с обшивкой при изготовлении стрингерных панелей имеет следующие преимущества:

- обеспечивает наиболее высокую геометрическую точность и конструктивную прочность панелей благодаря минимизации термического воздействия на полотно панели;

- позволяет изготовить силовые панели с толстостенными стрингерами высокой жесткости из рациональных заготовок;

- исключает наличие характерных корневых дефектов в швах при нескозном проплавлении высококонцентрированными источниками нагрева.

Способ соединения лучевой сваркой стрингеров с обшивкой при изготовлении стрингерных панелей, включающий установку стрингера на бурт, выполненный на обшивке по месту расположения стрингера, и его прихватку, позиционирование и прижим стрингера в зоне сварки посредством головки с направляющими роликами, сварку стрингера с буртом обшивки одновременно двумя лучами, направленными с двух противоположных сторон стрингера и перемещаемыми вдоль сварного стыка стрингера, при этом головку с направляющими роликами перемещают вдоль стрингера синхронно с перемещением лучей, отличающийся тем, что сварку с одной стороны стрингера осуществляют первым лучом с обеспечением проплавления на глубину 0,8-0,9 толщины стрингера, а с другой стороны стрингера производят сварку вторым лучом с обеспечением проплавления на глубину 0,2-0,3 толщины стрингера, при этом первый луч перемещают перед вторым лучом на расстоянии, превышающем длину сварочной ванны первого луча.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу наплавки металлических деталей (301) для турбореактивного двигателя летательного аппарата и оснастке для его осуществления. Металлическую деталь устанавливают в положение для наплавки (301) в камере (201), имеющей верхнюю часть (202) с отверстием (208).

Изобретение относится к области газотермического напыления покрытий, в частности к способам напыления жаростойких и теплозащитных покрытий. Наносят основной металлический жаростойкий подслой.

Изобретение относится к области лазерных машин для создания перфораций в фильтрах комбинированных сигарет, сформированных из двух сигарет с двойным фильтром между ними.

Изобретение относится к способу рекуперации неиспользованной энергии оптического излучения оптического обрабатывающего устройства (1), содержащего по меньшей мере один источник света, в частности источник (2) лазерного излучения или источник света с множеством светодиодов, оптическому обрабатывающему устройству (1) для обработки заготовки (5) (варианты) и рекуперационному устройству.

Изобретение относится к способу определения подлинности изделия в виде алмаза или бриллианта. Идентификационную маркировку невидимую невооруженным глазом наносят на алмаз или бриллиант путем воздействия лазерным излучением с длиной волны более 500 нм с одновременным воздействием ультразвуком посредством инструмента, расположенного на поверхности участка.

Изобретение относится к сварке плавлением сверхпрочных сплавов и может использоваться для изготовления и ремонта элементов газотурбинных двигателей. На основной материал из сверхпрочного сплава наносят композитный присадочный порошок, содержащий 5-50% по массе порошка твердого припоя, который включает депрессанты температуры плавления, и 50-95% по массе высокотемпературного сварочного порошка.

Изобретение относится к способу сварки труб большого диаметра. Выполняют прихваточный шов сварочной горелкой с одновременным слежением за стыком кромок с помощью сканирующего датчика, расположенного перед сварочной горелкой.

Изобретение относится к способу изготовления многослойного монокока и может найти применение в транспортной и авиационной технике. Выполненяют послойный электронный чертеж монокока.

Изобретение относится к способу гибридной лазерной/дуговой сварки для стыковой сварки изделия из нержавеющей стали. В состыкованной части сварку осуществляют, направляя лазерное излучение и дуговой разряд по одной линии сварки таким образом, что за лазерной сваркой следует дуговая сварка TIG.

Изобретение относится к устройству для поглощения излучения оптического диапазона длин волн. Цилиндрический корпус выполнен с открытой с одной стороны внутренней полостью, в которой располагается конический элемент, обращенный своим острием в сторону подводимого излучения.

Изобретение относится к электронно-лучевой пушке, которая содержит охлаждаемый анодный узел со втулкой, охлаждаемый катодный узел со вставкой для ввода высокого напряжения, штуцер подачи водорода, фокусирующую электромагнитную линзу, отклоняющую систему.

Изобретение относится к области изготовления ротора турбины газотурбинного двигателя, состоящего из двух и более деталей, изготовленных преимущественно из никелевого жаропрочного сплава с применением электронно-лучевой сварки.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к способу электронно-лучевой сварки немагнитных металлов и сплавов в вакууме. Способ включает несквозное проплавление стыка (3) свариваемых деталей (4) электронным лучом (2) и создание постоянного магнитного поля внутри свариваемых деталей, величина которого максимальна в зоне корня шва.

Способ изготовления зубца (18) вил для погрузочно-транспортных устройств с, по существу, горизонтальной в рабочем положении лопастью (5) вил и прилегающей к ней через изгиб вил, по существу, вертикальной спинкой (20) вил, которая снабжена присоединительными элементами (2, 3) для транспортных устройств, причем зубец вил состоит из нескольких соединенных друг с другом частей, заключается в том, что, по крайней мере, некоторое количество частей сваривается друг с другом.

Изобретение относится к способу изготовления узла, полученного путем соединения первого конструктивного компонента (1) со вторым конструктивным компонентом. Подготавливают первый конструктивный компонент (1) путем формирования группы удлиненных выступов (3) на его соединительной поверхности (2).

Способ электронно-лучевой сварки разнородных металлов или сплавов предназначен для изготовления сварных конструкций больших толщин. Способ включает направление электронного пучка на свариваемый стык с лицевой его стороны.

Изобретение относится к области корпусного судостроения и может быть применено при соединении сваркой деталей большой толщины. Способ формирования стыка соединяемых деталей большой толщины из титановых сплавов при электронно-лучевой сварке включает образование подкладки из припуска одной из деталей.
Изобретение относится к области электронно-лучевой сварки и может найти применение для сварки стыковых соединений толстолистовых конструкций в различных отраслях машиностроения.

Изобретение относится к способу электроннолучевой сварки и позволяет улучшить качество сварных соединений. Способ включает приложение к плоскости стыка свариваемых деталей локального магнитного поля, направление электронного луча на стык с образованием канала проплавления и электроннолучевую сварку деталей в нижнем положении с несквозным проплавлением.
Изобретение относится к способу изготовления сварных изделий, преимущественно сварных каркасов искусственных клапанов сердца ИКС. Способ изготовления каркасов искусственных клапанов сердца из технически чистого титана включает сборку и сварку деформированной волочением проволоки и пластины и термическую обработку.

Изобретение относится к области лазерной обработки и может быть использовано для формирования рельефной поверхности на стальном тиснильном вале. Формирование рельефной поверхности представляет собой выполнение макрорельефа с размерами элементов свыше 20 мкм и глубинами до 150 мкм включительно путем лазерного воздействия при следующих параметрах: плотность энергии в режиме генерации единичных импульсов равна 0,5-3,5 Дж/см2, средняя плотность энергии в режиме генерации пачек импульсов равна 0,5-70 Дж/см2 на импульс, длина волны равна 532-1064 нм, частота повторения импульсов равна от 1 кГц до 10 МГц, расстояние между импульсами на детали составляет 10-50% от диаметра пучка для фемтосекундного лазера и 10-25% или 40-50% от диаметра пучка для пикосекундного лазера, фокальная плоскость лазерного пучка расположена на поверхности детали, и скорость перемещения пучка равна или более 100 м/с. Использование изобретения позволяет повысить точность изготовления заданного рельефа на тиснильном вале. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 3 ил.
Наверх