Способ нанесения покрытий на твердые сплавы

Изобретение относится к области металлообработки и может быть использовано для нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент. Способ включает нанесение покрытия на поверхность пластины из твердого сплава в камере установки PVD, при этом на поверхность пластины наносят защитный слой из нитридов тугоплавких соединений, после чего без перерыва процесса в камере установки PVD осуществляют нанесение на защитный слой покрытия из алюминия, которое затем обрабатывают на установке микродугового оксидирования с образованием слоев оксида алюминия α и γ-модификаций толщиной 4-21 мкм. Изобретение повышает стойкость инструмента и качество обработки при действии высоких температур в зоне резания. 3 табл.

 

Изобретение относится к области металлообработки, а именно к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент.

Известен способ получения износостойкого покрытия для режущего инструмента, описанный в патенте RU №2423547, С23С 14/24, 2011. Способ включает вакуумное ионно-плазменное нанесение износостойкого покрытия на основе сложного нитрида титана-хрома-циркония, при нанесении покрытия в качестве дополнительных компонентов используют алюминий и ниобий в количестве 1÷5 ат. % и содержание циркония более 5 ат. %. Нанесение покрытия осуществляют с помощью расположенных горизонтально в одной плоскости трех дуговых испарителей, подключенных к сепаратору капельной фазы, следующих составов: титан-алюминиевый катод из сплава ВТ-5, комбинированный цирконий-ниобиевый катод и хромовый катод. Недостатком нанесения известного способа является то, что покрытие не достигает максимальной твердости, определенной структурой кристаллов нитрида. В результате этого покрытие в большей мере подвергается износу, в нем быстро зарождаются и распространяются трещины, приводящие к разрушению покрытия. Кроме того, покрытие работает при температуре, не превышающей 1000°С.

В качестве прототипа выбран способ получения износостойкого покрытия, патент РФ №2494172, С23С 14/24, С23С 14/06, 2013, включающий вакуумное ионно-плазменное нанесение покрытия на основе сложного нитрида металлов с помощью нескольких дуговых испарителей, нанесение покрытия осуществляют в среде азотокислородной смеси с содержанием кислорода 1÷3 масс. % при давлении 0,07÷0,45 Па с использованием по меньшей мере двух дуговых испарителей, один из которых содержит гафниевый или циркониевый катод, остальные титановые. На поверхности обрабатываемого инструмента образуется покрытие из нитридов титана и гафния (Ti,Hf)N или циркония (Ti,Zr)N, в объеме которого случайно расположены наноразмерные частицы оксидов гафния или циркония. В процессе осаждения покрытия в среде азотокислородной смеси в первую очередь образуются кристаллы HfO2 или ZrO2. Оптимальный диапазон содержания кислорода в реакционной газовой смеси - 1÷3 масс. %. Покрытие обладает высокой твердостью, превышающей почти в 2 раза твердость покрытия из нитридов титана и циркония или гафния.

Недостатком данного покрытия является его низкая работоспособность при высоких температурах резания (1000°С-1200°С). Это связано с тем, что наноразмерные частицы оксидов гафния или циркония в покрытии расположены случайно и не образуют сплошного слоя, кроме того, покрытие не защищает поверхность материала основы от действия высоких температур. В результате теплоотдачи в инструмент основа перегревается и пластически деформируется, что ведет к потере его стойкости и снижению качества поверхности.

Увеличение стоимости в последнее время металлорежущего инструмента и ужесточение требований к точности обрабатываемых деталей сделало еще более актуальной проблему повышения стойкости РИ при высоких температурах эксплуатации. Основной причиной износа РИ является возникновение трещин в его режущей части, являющихся причиной появления сколов и выкрашиваний, связанных с усталостным разрушением и явлением ползучести режущего клина РИ. Ползучесть, в свою очередь, вызвана проникновением тепла, образующегося при резании и трении стружки о поверхности инструмента, вглубь инструмента. Одним из путей повышения стойкости и работоспособности РИ с покрытием является нанесение покрытий многослойного типа. Наличие в покрытии слоев с определенными теплофизическими и механическими свойствами способно тормозить процессы образования и распространения трещин без снижения микротвердости, улучшить термонапряженное состояние РИ с покрытием, снизить температуру основы и повысить стойкость РИ.

Технический результат разработанного покрытия - повышение стойкости режущего инструмента и качества обработки при высоких температурах. Пластина режущего инструмента содержит подложку из твердого сплава с, по меньшей мере, двумя износостойкими покрытиями, в том числе наружным керамическим покрытием, при этом на поверхность пластины под керамическое покрытие наносят защитный слой из нитридов тугоплавких соединений.

Технический результат достигается следующим образом.

Способ нанесения покрытий на твердые сплавы включает нанесение покрытия на поверхность пластины из твердого сплава на установке PVD. На установке PVD на поверхность пластины наносят защитный слой из нитридов тугоплавких соединений, после чего, не прерывая процесс, осуществляют нанесение на защитный слой покрытия из алюминия, которое затем обрабатывают на установке микродугового оксидирования (МДО) для образования слоев оксида алюминия α и γ-модификаций толщиной 4-21 мкм.

Способ заключается в нанесении нижнего, прилегающего к основе защитного слоя, состоящего из нитридов тугоплавких соединений и верхнего слоя алюминия при остаточном давлении в камере установки 1,2⋅10-3 Па в среде аргона алюминиевым испарителем на установке PVD. А также микродуговом оксидировании алюминиевого покрытия на всю глубину до защитного слоя с образованием слоев α, γ-Al2O3 толщиной 4-21 мкм на другой установке (МДО).

На основании анализа закономерностей процесса получения оксидных покрытий была выдвинута гипотеза о необходимости нанесения защитного слоя на поверхность твердого сплава - основу.

Защитный слой необходим в связи с тем, что наносимый жидкий алюминий проникает в основу, образуя нежелательные химические соединения с компонентами твердого сплава.

Кроме того, получение керамикоподобных покрытий связано с высокой температурой 1200°С фазового перехода γ-Al2O3 в α-Al2O3 модификацию (корунд с ромбоэдрической решеткой). При этой температуре происходит нежелательное окисление компонентов твердого сплава, что значительно снижает функциональные свойства износостойкого покрытия.

Поэтому при нанесении жидкого алюминия и проведении процесса МДО защитный слой должен выполнять три функции:

- защищать поверхность твердого сплава от образования химических соединений кобальта и вольфрама с жидким сверхактивным алюминием;

- увеличить температуру оксидирования и получить стабильную модификацию α-Al2O3, а также пористые метастабильные модификации Al2O3;

- поднять производительность процесса за счет применения высокой мощности оксидирования.

В качестве защитного слоя под нанесение алюминиевого покрытия был выбран слой из (Ti,Nb,Zr)N. Данный слой является плотным, тепло- и химически стойким, следовательно, обладает хорошими защитными свойствами.

На первом этапе для повышения прочности сцепления покрытий с основой рекомендуется проводить стандартную предварительную очистку изделий. Очистка от загрязнений, травление, шлифование или ударная обработка поверхности, кратковременная выдержка в восстановительной атмосфере, газовое или ионное травление, ультразвуковая, вакуумная и электрохимическая очистка - методы очистки подложки.

После очистки защитный слой и алюминий наносятся на установке PVD модели ННВ6.6-И1 по стандартной методике, которая описана в ТИ 48-4201-3-44-03 «Нанесение износостойких покрытий методом КИБ на установках ННВ6.6-И1 типа «Булат». Установка содержит систему создания вакуума и рабочую камеру, где осуществляется непосредственно генерация плазмы, создание ионно-плазменного потока и непосредственно проводится обработка пластин.

Очищенные пластины загружают в камеру на оснастку. Пластины располагаются передней плоскостью перпендикулярно направлению потока ионов распыляемого металла. После этого производится вакуумирование рабочей камеры: вначале форвакуумными насосами создается вакуум около 1,3 Па, а затем производится откачка на высокий вакуум диффузионным насосом до 1,3×10-3 Па. Подается азот при рабочем давления в камере 1,2×10-3 Па, опорное напряжение, подаваемое на подложку, составляет от 50 до 1200 В. Для формирования ионного потока использовался катод из Ti марки ВТ 1-0, который распылялся дугой 100-120 А. Для нанесения слоя алюминия использовался алюминиевый катод.

Режим нанесения защитного слоя выбирался на основании анализа экспериментальных данных (таблица 1).

Для выполнения необходимых функций наиболее приемлемым является второй вариант режима нанесения барьерного слоя.

Вторым этапом является получение слоя алюминия на защитном слое. Режим нанесения алюминиевого покрытия выбирался на основании анализа экспериментальных исследований (таблица 2).

Как следует из таблицы, при нанесении покрытия по первому варианту оно получается неравномерным в связи с оплавлением и сползанием с поверхности пластины алюминия.

При нанесении покрытия по третьему варианту заметно снижается производительность за счет увеличения времени процесса.

Наиболее приемлем второй вариант режимов нанесения покрытия несмотря на наличие некоторого количества капельной фазы, которая переплавляется при высоких температурах микродугового разряда характерных для МДО алюминия. Толщина алюминиевого слоя не должна превышать 20 мкм. Таким образом, твердосплавная пластина покрывалась защитным слоем и слоем алюминия.

Далее слой алюминия на твердосплавной пластине, покрытой защитным слоем и слоем алюминия, окислялся до получения оксида алюминия (α, γ-Al2O3 модификаций).

Для окисления алюминия был выбран метод микродугового оксидирования (МДО) - это процесс получения покрытий на поверхности электропроводящего материала, находящегося в электролите, в высоковольтном режиме, обеспечивающем наличие локальных микроразрядов, перемещающихся по поверхности при его анодной поляризации.

Выбранный метод обладает следующими преимуществами:

а) возможностью получения покрытий с более высокими показателями их функциональных свойств (твердость, износостойкость, адгезия к металлической основе, сопротивление усталости, противокоррозионная защитная способность);

б) минимизацией производственных площадей и сокращением времени технологического процесса, поскольку перед МДО не требуется предварительная подготовка поверхности деталей и конструкций;

в) высокой экологической чистотой процесса.

Известно, что метод микродугового оксидирования (МДО) применяется, в основном, для создания износостойкого защитного покрытия на поверхности алюминиевого сплава. Нанесение покрытия методом МДО на режущие пластины из твердого сплава не производилось.

Одним из важных этапов процесса МДО является получение оксида алюминия на поверхности барьерного слоя. От качества оксидного слоя зависят эксплуатационные характеристики покрытия, такие как износостойкость, прочность сцепления с основой и другие.

Основные требования к покрытию из оксида алюминия:

- одинаковая толщина покрытия по всей поверхности пластины;

- отсутствие сколов покрытия;

- отсутствие отслоений от основы.

Пример осуществления предлагаемого способа

На первом этапе создания покрытия твердосплавные пластины ТТ10К8Б формы SNUN120408 промывают в ультразвуковой ванне, протирают спиртом и устанавливают на поворотном устройстве в вакуумной камере установки «Ионно-плазменной камерной вакуумной ННВ-6.6-И1» типа «Булат», снабженной тремя испарителями, расположенными горизонтально в одной плоскости. Камеру откачивают до давления 1,5-2×10-5 мм рт.ст., подают аргон до давления 1,5-2×10-3 мм рт.ст., включают поворотное устройство, подают на него отрицательное напряжение 1000-1100 В, включают один испаритель (катод) из титана марки ВТ1 при токе дуги 130 А, производят ионную очистку и нагрев пластин до температуры 750-800°С в течение 10-15 мин. Затем снижают отрицательное напряжение до 120 В, включают два противоположных испарителя (катода) из ниобия и циркония, подают в камеру реакционный газ - азот и осаждают покрытие толщиной 4 мкм (партия пластин №2,), 5 мкм (партия пластин №3, 4, 7) и 7 мкм (партия пластин №1, 5, 6) в течение 90-110 мин при давлении газа 3×10-3 мм рт.ст. Температура конденсации при этом 450-500°С. Затем выключают испарители, подачу реакционного газа и вращение поворотного приспособления, осуществляют остывание пластин в течение 45-50 мин. После открытия камеры, не вынимая пластины, меняют титановый, ниобиевый и циркониевый катоды на алюминиевый марки А1. Откачивают камеру на высокий вакуум и подают аргон до давления 1,5-2×10-3 мм рт.ст., устанавливают ток дугового разряда 100 А, поднимают напряжение на подложке до величины 1000-1100 В, производят ионную очистку и нагрев до температуры 550-600°С, затем снижают напряжение на подложке до 80 В. Проводят процесс нанесения покрытия толщиной 4 мкм (партия пластин №2); 15 и 17 мкм (партия пластин №4, 5); 27 и 25 мкм (партия пластин №6, 7); и 30 мкм (партия пластин №1) в течение 40-150 мин при температуре изделий 500-550°С. Затем выключают алюминиевый испаритель, подачу реакционного газа и вращение поворотного устройства. Через 45-50 мин открывают камеру и извлекают инструмент с покрытием и дают ему остыть окончательно на воздухе.

Следующий этап получение на пластинах слоя α,γ-Al2O3 на установке микродугового оксидирования.

1) Образцы с защитным слоем и нанесенным на него алюминиевым покрытием устанавливают на токопроводящую оснастку, которую подключают к источнику тока.

2) В ванну заливают щелочной электролит «3-2-7» следующего состава: 3 г/л NaOH, 2 г/л Na6P6O18, 7 г/л технического жидкого стекла (ТЖС). Включают мешалку, которая его перемешивает. Для охлаждения электролита по контуру ванны пускают холодную воду. Ванну, являющуюся катодом, подключают к источнику тока.

3) Образцы на оснастке опускают в электролит, плотность тока которого составила 7,5 мА/мм2. Время оксидирования 5-25 мин.

4) По окончании процесса оксидирования образцы достают из ванны, промывают и сушат в сушильном шкафу.

Анализ результатов показал, что оксидированный слой покрытия состоит из трех слоев:

- из верхнего пористого хрупкого слоя оксида алюминия, судя по рентгенографическим данным, скорее всего состоящего из Al2O3-каппа с добавками дельта, зета, бета и эта;

- из серого плотного слоя оксида алюминия, состоящего из α-Al2O3 (с твердостью 2000-2100 кг/мм2;

- слоя, прилегающего к защитному слою, представляющего из себя, судя по микротвердости, γ-Al2O3 (с твердостью 1000-1200 кг/мм2).

При этом толщина защитного слоя должна быть 4-7 мкм, это связано с тем, что при меньших толщинах кобальт начинает взаимодействовать с алюминием, охрупчивая всю композицию, выше 7 мкм значительно увеличивается трудоемкость и, следовательно, цена покрытия. Суммарная толщина слоев α-, и γ-Al2O3 должна составлять 4-21 мкм, т.к. ниже 4 мкм невозможно получить α, γ-Al2O3 модификацию, а толщина оксидных слоев выше 21 мкм ограничена общей толщиной покрытия 25 мкм (4+21), так как выше этого значения происходит разрушение покрытия за счет высоких остаточных напряжений в покрытии.

Стойкостные испытания проводили на токарно-винторезном станке 16К20. В качестве обрабатываемого материала использовалась конструкционная Сталь 50. Режимы резания: V=240 м/мин, S=0,2 мм/об, t=1,0 мм. Проводили испытания твердосплавных пластин марки ТТ10К8Б, обработанных по предлагаемому способу. За критерий затупления принимался износ по задней грани шириной до 0,5 мм.

Как видно из приведенных в табл. 3 данных, стойкость пластин с общей толщиной покрытия 8-25 мкм, обработанных по предлагаемому способу, выше стойкости пластин с покрытием (Ti, Nb, Zr)N толщиной 5 мкм, применяемыми в промышленности.

Способ нанесения покрытия на пластину из твердого сплава, включающий нанесение покрытия на поверхность пластины из твердого сплава в камере установки PVD, отличающийся тем, что на поверхность пластины наносят защитный слой из нитридов тугоплавких соединений, после чего без перерыва процесса в камере установки PVD осуществляют нанесение на защитный слой покрытия из алюминия, которое затем обрабатывают на установке микродугового оксидирования (МДО) с образованием слоев оксида алюминия α и γ-модификаций толщиной 4-21 мкм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к получению светопоглощающих покрытий и может быть использовано при лазерной обработке металлических поверхностей. Поглощающее лазерное излучение покрытие, используемое при обработке металлической поверхности CO2-лазером, состоит из двух слоев, причем первый слой содержит смесь органического связующего Лак АС-82 с сажей в объемном соотношении 3:1 соответственно, и имеет толщину 30…40 мкм, а второй слой содержит смесь органического связующего Лак АС-82 с растворителем Р-647 в объемном соотношении 1:3…4 соответственно, и имеет толщину слоя 3…5 мкм.

Изобретение относится к поршневому кольцу, способу его изготовления и двигателю внутреннего сгорания, содержащему упомянутое поршневое кольцо. Поршневое кольцо содержит основную часть из хромистой стали с более чем 10% по массе хрома, имеющую внутреннюю периферийную поверхность, первую боковую поверхность, вторую боковую поверхность и внешнюю периферийную поверхность.

Изобретение относится к способу нанесения покрытия на легкосплавные колесные диски, покрывным массам для применения в этом способе, а также получаемым таким образом легкосплавным дискам с покрытием.

Изобретение относится к области нанесения покрытия на поверхность стального листа, в частности черного материала покрытия. Предложен стальной лист с черным покрытием, содержащим слой покрытия, полученного погружением в расплав цинкового сплава, содержащего Al и Mg в количестве от 1,0 до 22,0 мас.

Изобретение относится к поршневому кольцу, его применению и способу его изготовления. Поршневое кольцо (1) выполнено с основой (10) и нанесенным на нее защитным покрытием от износа (20), которое имеет, по меньшей мере, первый элемент, точка плавления которого составляет Tm≤700°C.

Изобретение относится к способу формирования теплового барьера (23) в виде многослойной системы для защиты металлической детали из суперсплава и к металлической детали из суперсплава, снабженной тепловым барьером в виде защитной многослойной системы, сформированным упомянутым способом.

Изобретение относится к плакированному алюминием стальному листу для горячей штамповки, способу горячей штамповки указанного листа и к детали автомобиля. Плакированный алюминием стальной лист содержит стальной лист, слой алюминиевого покрытия, сформированный на одной или обеих поверхностях стального листа, содержащий по меньшей мере 85 мас.

Изобретение относится к стальным листам для горячей штамповки, которые могут быть использованы для производства деталей, в частности деталей шасси транспортных средств, деталей подвески и конструктивных элементов кузова, а также к способам производства деталей из стальных листов горячей штамповкой.

Изобретение относится к области упрочняющей обработки материалов, в частности к способам химико-термической обработки изделий путем нанесения металлосодержащих покрытий различного назначения.

Изобретение относится к способу напыления в вакууме топологического тонкопленочного рисунка гибридной микросхемы на подложку и может быть использовано в микроэлектронике.
Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для получения композиционного электрохимического покрытия на основе отходов фторполимеров. Способ включает приготовление раствора для нанесения слоя никель - фосфор и электролита для нанесения слоя кобальт - политетрафторэтилен, осаждение слоя никель – фосфор при рН 4,5-5,0, температуре 90 °C, времени осаждения 30 мин из раствора состава: NiSO4⋅7H2O 30 г/л, NaH2PO2⋅H2O 10 г/л, Na(CH3COO) 10 г/л и слоя кобальт - политетрафторэтилен, который осаждают на композитную поверхность никель - фосфор при рН 2-5, температуре 18-90 °C, плотности тока 6,25 А/дм2, времени осаждения 20-30 мин в электролите на основе маточного раствора процесса синтеза фторопласта MP Ф - 4Д: CoF2⋅4H2O 119 г/л, Na2SO4безвод 36 г/л, H3BO3 45 г/л. Изобретение позволяет получить равномерное покрытие на стали, обладающее повышенной твердостью, прочностью и износостойкостью при низком расходе композиционного материала. 3 пр.

Способ изготовления зеркала включает подготовку подложки, нанесение на подложку многослойного тонкопленочного покрытия, включающего в порядке движения от подложки: первый кремнийсодержащий слой, металлический слой, содержащий алюминий, второй кремнийсодержащий слой, и нанесение жидкостным способом защитной краски непосредственно сверху и в прямом контакте с самым удаленным слоем многослойного тонкопленочного покрытия. Защитную краску наносят так, чтобы ее плотность после отверждения составляла 5-100 граммов на квадратный метр, и производят отверждение защитной краски. После указанного отверждения защитная краска способна в течение семи дней выдерживать воздействие температуры 85°С при 85% относительной влажности, а также в течение семи дней выдерживать воздействие температуры 49°С при 100% относительной влажности. 4 н. и 21 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в машиностроении и других отраслях промышленности. Способ включает химическую подготовку поверхностей деталей, флюсование в расплавах хлоридов щелочных и щелочноземельных металлов при температуре 700…800°C, жидкостное алитирование в расплаве электротехнического алюминия при температуре 730…760°C с последующим охлаждением до температуры 200…300°C, оксидирование и нагрев в три приема с выдержкой по 3…5 мин - сначала до 260…270°C, затем до 460…470°C и далее до 620…640°C, при этом детали оксидируют в анодно-катодном микродуговом режиме 20…25 мин при плотности тока 15…20 А/дм2 в растворе, содержащем едкое кали 4…6 г/л с низкомодульным жидким стеклом 4…6 г/л или едкое кали 6…8 г/л с борной кислотой 30…50 г/л, а также мелкодисперсный корунд 40…60 г/л и оксид хрома 1…2 г/л, при оксидировании деталям, подключенным к одному выходу источника тока, сообщают поступательные и вращательные движения, а на их обрабатываемые поверхности через распылители из нержавеющей стали, подключенные к противоположному выходу источника тока, под давлением подают кислород при температуре 5…15°C и воздействуют ультразвуком. Способ позволяет повысить твердость, износостойкость и электросопротивление покрытий. 4 ил.,2 табл., 1 пр.

Настоящее изобретение относится к способу получения стального листа с очерненным цинковым покрытием, который может быть использован в качестве кровельного и наружного материала зданий, бытовых приборов и автомобилей. Осуществляют получение слоя цинкового покрытия путем погружения в цинковый расплав с алюминием и магнием, содержащего от 1,0 или более до 22,0 или менее мас.% алюминия, от 1,5 или более до 10,0 или менее мас.% магния, цинк - остальное. Осуществляют контактирование упомянутого стального листа с упомянутым цинковым покрытием с водяным паром в замкнутом сосуде при концентрации кислорода в замкнутом сосуде 13% или менее для получения стального листа с очерненным цинковым покрытием. В варианте осуществления изобретения до или после контактирования стального листа с водяным паром осуществляют формование стального листа. Обеспечивается стальной лист со стойким очерненным покрытием, который имеет превосходный дизайн, формуемость и коррозионную стойкость. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 4 ил., 19 табл., 209 пр.
Изобретение относится к химической обработке поверхности металла, в частности прецизионных магнитомягких сплавов типа пермаллой, для получения фосфатного электроизоляционного покрытия толщиной 8-15 мкм. Первый вариант способа включает нанесение на поверхность сплава типа пермаллой гальванического цинкового покрытия из цинкатного электролита, содержащего ZnO – 6-14 г/дм3 и NaOH – 80-140 г/дм3, при плотности тока 3-4 А/дм2, отношении анодной и катодной поверхности 1:2 и температуре 15-30°C в течение 5-7 мин. После этого на слой цинка наносят фосфатный слой при температуре 95-98°C в течение 2-3 минут раствором, содержащим, г/дм3: P2O5 – 7,4-9,8, Mn2+ – 2,1-2,8, Zn2+ – 11,0-13,0, NO3- – 21,0-25,0, NO2- – 0,3-0,5. Во втором варианте способа на поверхность сплава наносят гальваническое цинковое покрытие из цианистого электролита, содержащего ZnO – 15-45 г/дм3, NaCN – 30-120 г/дм3, NaOH – 35-100 г/дм3, при плотности тока 1-5 А/дм2, отношении анодной и катодной поверхности 1:1 и температуре 15-30°C в течение 14-17 мин, после чего наносят фосфатный слой по первому варианту. Техническим результатом является получение плотной, мелкокристаллической однородной фосфатной пленки толщиной 8-15 мкм, имеющей величину пробивного напряжения не ниже 70 В. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 пр.

Изобретение относится к изделиям, проявляющим магнитные свойства, с защитным коррозионно стойким покрытием, способу формирования коррозионно стойкого покрытия на изделии с магнитными свойствами и элементу электрической машины с магнитными свойствами с коррозионно стойким покрытием. Упомянутое изделие содержит основу, содержащую первую часть магнитного материала, переходный слой, содержащий вторую часть магнитного материала и первую часть материала покрытия, при этом переходный слой расположен по меньшей мере на части основы, и внешний слой, содержащий вторую часть материала покрытия, при этом внешний слой расположен по меньшей мере на части переходного слоя. Элемент электрической машины проявляет магнитные свойства, которые отличаются от магнитных свойств, проявляемых основой, менее чем на 10%, менее чем на 5% или менее чем на 1%. Обеспечивается магнитное изделие, выполненное с возможностью работать в коррозионных средах. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к металлическому листу, включающему стальную подложку, имеющему две поверхности, на каждую из которых нанесено металлическое покрытие, включающее цинк, магний и алюминий и пленка краски. Предложены варианты способа изготовления металлического листа, включающего стадии: - создания стальной подложки (3), имеющей две поверхности (5), каждая из которых имеет металлическое покрытие, полученное погружением подложки в ванну и охлаждением, и содержащее цинк, 0,1-20 мас.% алюминия и 0,1-10 мас.% магния; - преобразования слоев оксида магния или гидроксида магния, образующихся на наружных поверхностях (15) металлических покрытий (7) применением раствора кислоты, необязательно конверсионного раствора с pH 1-2, и/или механического воздействия; - окраски наружных поверхностей (15) металлических покрытий (7). Металлические листы, полученные с использованием предложенных вариантов способа, имеют улучшенную коррозионную стойкость. 4 н. и 19 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к защитным покрытиям для компонентов газовой турбины. Защитное покрытие компонента газовой турбины содержит, вес.%: Со 15-39, Cr 10-25, Al 5-15, Y 0,05-1, Fe 0,5-10, Mo 0,05-2, никель и примеси - остальное. Защитное покрытие характеризуется высокой стойкостью к окислению и коррозии. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение может быть использовано при нанесении оксидного покрытия, в частности Al-Cr-O, на подложку методом физического осаждения из паровой фазы (PVD). Осуществляют нанесение реакционного PVD-покрытия на поверхность подложки в камере с использованием технологического газа, содержащего химически активный газ, в частности кислород, реагирующий с ионами металлов, полученными из по меньшей мере одной мишени, для осаждения по меньшей мере одного слоя, состоящего из Al, Cr, Si и О. По меньшей мере одна мишень имеет элементный состав, представленный формулой Al1-x-yCrxSiy, где 0,05≤y≤0,10 и 0,20≤x≤0,25. Добавка Si предотвращает образование оксидных островков на мишенях в процессе реакционного нанесения покрытия. 4 н. и 10 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к способу изготовления алюминиевой детали с конверсионным покрытием и установке для осуществления данного способа. Формируют деталь из заготовки, имеющей нанесенные на ее поверхность тонкопленочный слой предварительной обработки и покрытие-смазку, наносят клей поверх тонкопленочного слоя предварительной обработки и покрытия-смазки на соединительный участок детали, наносят очиститель на участки детали для удаления упомянутого слоя предварительной обработки и покрытия-смазки с ее поверхности, кроме соединительного участка детали с нанесенным клеем, а затем наносят на деталь конверсионное покрытие путем погружения в ванну. Упомянутая установка содержит устройство для нанесения клея на слой предварительной обработки и покрытие-смазку на соединительных участках детали, первую иммерсионную ванну для нанесения на деталь очистителя для удаления слоя предварительной обработки и покрытия-смазки с поверхности детали, кроме соединительного участка детали с нанесенным клеем, и вторую иммерсионную ванну для нанесения на деталь конверсионного покрытия. Обеспечивается превосходная пластичность, стойкость связующего соединения и коррозионные характеристики для транспортного средства из алюминия при больших производственных объемах. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 7 ил., 6 пр.

Изобретение относится к области металлообработки и может быть использовано для нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент. Способ включает нанесение покрытия на поверхность пластины из твердого сплава в камере установки PVD, при этом на поверхность пластины наносят защитный слой из нитридов тугоплавких соединений, после чего без перерыва процесса в камере установки PVD осуществляют нанесение на защитный слой покрытия из алюминия, которое затем обрабатывают на установке микродугового оксидирования с образованием слоев оксида алюминия α и γ-модификаций толщиной 4-21 мкм. Изобретение повышает стойкость инструмента и качество обработки при действии высоких температур в зоне резания. 3 табл.

Наверх