Способ получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа через синтез-газ и оксигенаты



Способ получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа через синтез-газ и оксигенаты
Способ получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа через синтез-газ и оксигенаты
Способ получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа через синтез-газ и оксигенаты
Способ получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа через синтез-газ и оксигенаты
Способ получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа через синтез-газ и оксигенаты
Способ получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа через синтез-газ и оксигенаты
Способ получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа через синтез-газ и оксигенаты

 


Владельцы патента RU 2616981:

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) (RU)

Изобретение относится к способу получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа, включающему стадию синтеза оксигенатов из синтез-газа, полученного из попутного нефтяного газа, в присутствии металлооксидного катализатора, и стадию синтеза углеводородов из полученных оксигенатов в присутствии цеолитного катализатора. Способ характеризуется тем, что в качестве металлооксидного катализатора используют катализатор, полученный таблетированием промышленного медьцинкалюминиевого катализатора MegaMax-507 и оксида алюминия, взятых в массовом соотношении 2:1, с коллоидным графитом в количестве 1% от массы катализатора, после синтеза оксигенатов воднометанольную фракцию отделяют и выводят из процесса, а в реактор синтеза углеводородов дополнительно подают свежий синтез-газ при кратности циркуляции 5-10 об./об. Использование предлагаемого способа позволяет снизить содержание ароматических соединений в смеси углеводородов бензинового ряда, являющейся аналогом газового конденсата, при использовании на первой стадии нетоксичного промышленного катализатора, увеличить срок службы катализатора. 2 табл., 5 пр., 3 ил.

 

Изобретение относится к нефтехимии и, более конкретно, к способу получения синтетической нефти путем каталитической конверсии оксигенатов (диметиловый эфир (ДМЭ) и метанол), полученных из попутного газа через смеси Н2, СО и CO2. Изобретение может быть использовано для получения смеси углеводородов бензинового ряда с низким содержанием ароматических соединений, близкой по составу к газовому конденсату и пригодной, в зависимости от тех или иных задач, для закачки в нефтепровод для повышения рентабельности и производительности нефтяной скважины или в магистральный трубопровод, с целью ее транспортировки для дальнейшей переработки.

В последние годы Россия вышла на первое место в мире по сжиганию попутного нефтяного газа (ПНГ). Ежегодные экономические потери от сжигания ПНГ составляют около 139 млрд. руб. В то же время, суммарный экономический эффект от переработки ПНГ мог бы составить 362 млрд. руб в год (данные 2007 г.). В силу особенностей добычи нефти в России, а именно, в районах, удаленных от основных потребителей продуктов нефтехимии и газохимии, продукты переработки ПНГ не могут быть потреблены на месте. В то же время, при необходимости транспортировки резко удорожается их стоимость. Для удаленных промыслов экономически нецелесообразно доставлять дорогостоящее и энергоемкое оборудование газофракционирования или строить газопровод для перекачки ПНГ.

Единственно приемлемой представляется технология, позволяющая получать из ПНГ жидкие продукты, готовые к потреблению на месте или пригодные к транспортировке по существующим нефтепроводам вместе с добываемой нефтью. По известным промышленным технологиям (паровая или автотермическая конверсия углеводородов) ПНГ можно перевести с синтез-газ (СГ), далее провести прямой синтез оксигенатов из СГ и, наконец, из оксигенатов провести синтез углеводородов бензинового ряда. Получение в рамках технологии легкой синтетической нефти (аналог газового конденсата), который может быть добавлен к нефти для прокачки по трубопроводу, впервые снимет специфическую для РФ проблему неразвитости инфраструктуры транспортировки ПНГ.

Все известные способы получения углеводородов бензинового ряда из СО и Н2 осуществляются в контуре, состоящем из двух реакторов: реактора синтеза оксигенатов и реактора синтеза углеводородов.

Известен способ получения высокооктанового бензина по патенту РФ №2248341, С07С 1/20, B01J 29/44, опубл. 20.03.2005 г., согласно которому синтез углеводородов осуществляют в двухконтурном реакционном узле (см. схему 1), включающем реактор синтеза ДМЭ из синтез-газа (мольное отношение Н2/СО не менее 2) и реактор синтеза углеводородов из ДМЭ, проводимого в присутствии катализатора на основе цеолита типа пентасилов, содержащего оксид цинка и палладий, под давлением 10 МПа при температуре 340°С и объемной скорости подачи сырья 1000-4000 ч-1. Оба реактора работают в проточном режиме. Процесс проводят в присутствии катализатора на основе цеолитов типа пентасилов с SiO2/Al2O3=25-100, содержащего не более 0,11 мас. % оксида натрия, 0,1-3 мас. % оксида цинка и связующее, который содержит палладий и другие компоненты в следующих соотношениях, мас. %: оксид цинка 0,1-3; палладий 0,1-1; цеолит 50-70 и остальное - связующее.

Однако содержание ароматических углеводородов в полученной смеси является высоким - 19-46.6% мас.

Наиболее близким к заявленному является способ получения высокооктанового бензина путем переработки синтез-газа в углеводороды в две стадии, описанный в патенте РФ №2442767, С07С 1/04, 20.02.2012 г.). По этому способу исходный синтез-газ, полученный из любого сырья, включая попутные нефтяные газы, подают в двухреакторный реакционный контур на смешение с циркулирующим в контуре газом. Контур состоит из реактора синтеза оксигенатов, реактора синтеза углеводородов и циркуляционного насоса. Газовый поток, состоящий из исходного синтез-газа и циркулирующего газа, поступает в первый реактор, в котором при давлении 5-10 МПа и в интервале температур 220-300°С на комбинированном металлооксидном катализаторе осуществляется синтез оксигенатов (ДМЭ и метанола - МеОН). Затем парогазовая смесь из реактора синтеза оксигенатов без промежуточного их отделения от непревращенных компонентов синтез-газа поступает во второй реактор, где в присутствии катализатора на основе цеолита типа пентасилов, содержащего оксид цинка и палладий, при том же давлении, что и в реакторе синтеза оксигенатов, и температуре 340-360°С осуществляют синтез углеводородов. Контактная смесь из реактора поступает в последовательно соединенные сепараторы, где происходит разделение ее на водную, углеводородную и газовую фазу. Газовая фаза, содержащая непрореагировавшие компоненты синтез-газа и легкие углеводородные газы С1-С4, разделяется на два потока. Первый поток поступает на вход циркуляционного насоса и возвращается в реактор синтеза оксигенатов. Второй (отдувочный) поток используется для технических нужд. Кратность циркуляции - 5-15. Такой способ позволяет получать качественный и экологически чистый высокооктановый бензин (о.ч. не менее 90 пунктов по ИМ), отвечающий нормам международного стандарта, с высокой селективностью - выход углеводородов С5+ составляет 67.2-79.3% мас. Однако содержание ароматических соединений в полученной смеси также является высоким - 16,1-30% мас, что не дает возможности закачки ее в трубопровод.

По этому патенту на стадии синтеза оксигенатов используют медь-цинк-хромовый катализатор состава CuO - 23,25; ZnO - 23,25; Cr2O3 - 16,6; Al2O3 - 36,9, разработанный и запатентованный ИНХС РАН (Патент РФ №2218988, 2003 г.). В настоящее время этот катализатор практически снят с производства из-за повышения экологических требований к синтезу и утилизации катализаторов (соединения хрома токсичны).

В качестве катализатора первой стадии можно использовать медьцинкалюминиевый промышленный катализатор MegaMax-507 с содержанием окиси алюминия 7% масс, который является активным катализатором синтеза метанола (см. таблицу 1), а в качестве дегидратирующего компонента катализатора использовать промышленный оксид алюминия, чья активность в дегидратации растет с ростом температуры и слабо ограничена термодинамикой.

Однако авторами было установлено, что использование этого катализатора на стадии синтеза оксигенатов приводит к образованию смеси,

содержащей до 50 масс. % метанола при работе в режиме циркуляции, когда циркулирующий газ содержит продукты реакции и непрореагировавший синтез-газ.

При организации процесса получения углеводородов из СО и Н2 через оксигенаты, как описано в прототипе, с использованием на первой стадии медьцинкалюминиевого катализатора MegaMax-507/Al2O3 = 2/1 селективность по углеводородам С5+существенно снижается (пример 2). Было установлено, что это связано, в основном, с высоким содержание метанола и высокой концентрацией водорода в циркулирующем газе: увеличение доли водорода в СИ-газе не оказывает существенного влияния на конверсию ДМЭ, при этом существенно уменьшается содержание ароматических УВ и повышается содержание изо-парафинов. В отличие от ДМЭ с повышением концентрации водорода в составе СИ-газа при конверсии МеОН наблюдается снижение селективности по углеводородам С5+ и их состав практически не меняется.

Задача предлагаемого технического решения заключается в снижении содержания ароматических соединений в получаемой смеси углеводородов при использовании нетоксичного катализатора для получения оксигенатов и сохранении высокой селективности по углеводородам бензинового ряда а также в увеличении срока службы цеолитного катализатора.

Поставленная задача решается тем, что процесс предлагается вести с отделением воднометанольной фракции после реактора синтеза оксигенатов, а свежий синтез-газ подавать в реактор синтеза углеводородов при соотношении циркулирующего газа к свежему (кратности циркуляции) = 5-10. При этом в циркулирующем газе должно содержаться не более 5% масс. метанола и не более 5% масс. воды. В качестве катализатора синтеза оксигенатов предлагается использовать катализатор, состоящий из промышленного медьцинкалюминиевого катализатора MegaMax-507 и

оксида алюминия, взятых в массовом соотношении 2:1, и коллоидного графита в количестве 1% от массы катализатора.

Отделение водно-метанольной фракции после реактора синтеза оксигенатов не только приводит к повышению селективности по углеводородам, но и повышает срок службы катализатора.

Катализатор получают таблетированием шихты, состоящей из MegaMax-507, который соответствует ТУ У 24.6-31337612-010:2009 (товарный продукт), и оксида алюминия - ТУ 2163-015-44912618-2003 (товарный продукт), взятых в требуемых соотношениях. Таблетки катализатора MegaMax-507 предварительно дробят на роторно-пальцевом измельчителе и подвергают рассеву на ситовом делителе с ситами 1 мм и 0,5 мм. Фракцию порошков более 1 мм повторно дробят. Фракцию менее 0,5 мм подергают размолу в шаровой мельнице.

Для лучшего таблетирования в катализаторную шихту добавляют 1 масс. % графита коллоидной марки С-1 (ТУ 113-08-48-63-90). Получают катализатор состава, % масс: CuO - 40,4, ZnO - 20,8, Al2O3 - 37,8, графита - 1.

Техническим результатом от использования предлагаемого технического решения является получение смеси углеводородов бензинового ряда с низким содержанием ароматических соединений, являющейся по своему составу аналогом газового конденсата, при использовании на первой стадии нетоксичного промышленного катализатора. Дополнительным техническим результатом является увеличение срока службы катализатора (не менее двух лет работы без регенерации).

На Фиг. 1 представлена схема процесса по прототипу.

На Фиг. 2 представлена схема процесса по примеру 3 сравнительному.

На Фиг. 3 представлена схема процесса по изобретению.

На схемах 1 - реактор синтеза оксигенатов, 2 - реактор синтеза бензина соответственно, 3, 4, 5 - приемники-сепараторы, 6 - циркуляционный насос.

Предлагаемое изобретение иллюстрируется приведенными ниже примерами, подтверждающими эффективност

Исходный синтез-газ (поток 1), полученный из попутного нефтяного газа, подают в двухреакторный реакционный контур на смешение с циркулирующим в контуре газом (поток 2). Контур состоит из реактора синтеза оксигенатов (1), реактора синтеза углеводородов (2) и циркуляционного насоса (6) (Фиг. 1).

Газовый поток, состоящий из исходного синтез-газа и циркулирующего газа, поступает в первый реактор (1), в котором на комбинированном металлооксидном катализаторе состава CuO - 23,25; ZnO - 23,25; Cr2O3 - 16,6; Al2O3 - 36,9, осуществляют синтез оксигенатов (ДМЭ и метанола - МеОН). Затем парогазовую смесь из реактора синтеза оксигенатов без промежуточного их отделения от непревращенных компонентов синтез-газа направляют во второй реактор (2), где в присутствии цеолитного катализатора состава, мас. %: ZnO - 0,1-3,0; Pd - 0,1-1,0; цеолит ЦВМ - 50,0-70,0; связующее - остальное, при том же давлении, что и в реакторе синтеза оксигенатов, осуществляют синтез углеводородов. Контактная смесь из реактора поступает в последовательно соединенные сепараторы (3 и 4), где происходит разделение ее на водную, углеводородную и газовую фазу. Часть газовой фазы, содержащей непрореагировавшие компоненты синтез-газа и легкие углеводородные газы C1-C4, направляют на вход циркуляционного насоса и возвращают в реактор синтеза оксигенатов.

Пример 2 (сравнительный)

Процесс проводят аналогично примеру 1 с использованием на первой стадии промышленного катализатора MegaMax-507 с окисью алюминия Cu-Zn(MegaMax-507)/Al2O3 = 2/1, состава, % масс.: CuO - 40,4, ZnO - 20,8, Al2O3 - 37,8, графит - 1.

Пример 3 (сравнительный)

Проводят аналогично примеру 2 с той разницей, что после реактора синтеза оксигенатов (1) проводят отделение воднометанольной фракции в сепараторе 5 (поток 4). Процесс осуществляют по схеме, изображенной на Фиг. 2.

Пример 4 (сравнительный)

Проводят аналогично примеру 2, но свежий синтез-газ подают не в реактор оксигенатов (1), а в реактор синтеза углеводородов (2) (поток 1).

Пример 5 (а и б). Проводят аналогично примеру 4, но после реактора синтеза оксигенатов (1) проводят отделение воднометанольной фракции. Процесс осуществляют по схеме, изображенной на Фиг. 3. Газовый поток, состоящий из исходного синтез-газа и циркулирующего газа, подают во второй реактор (2), где в присутствии цеолитного катализатора (состава, мас. %: ZnO - 0,1-3,0; Pd - 0,1-1,0; цеолит ЦВМ - 50,0-70,0; связующее - остальное) осуществляют синтез углеводородов. Контактную смесь из второго реактора подают в последовательно соединенные сепараторы (3 и 4), где происходит разделение ее на водную, углеводородную и газовую фазу. Основную часть газовой фазы (90-95% циркулирующего газа), содержащей не прореагировавшие компоненты синтез-газа и легкие углеводородные газы С14, направляют на вход циркуляционного насоса и возвращают в реактор 1 синтеза оксигенатов. В реакторе 1 на бифункциональном катализаторе (состава, мас. %: CuO - 40,4, ZnO - 20,8, Al2O3 - 37,8, графит - 1) протекает синтез оксигенатов (смесь метанола и диметилового эфира), а также образуется вода. Газовый поток, выходящий из реактора синтеза оксигенатов подают в сепаратор, где конденсируются метанол и вода (поток 4), который выводят из процесса. Выходящий из сепаратора газовый поток, освобожденный от основного количества образовавшихся метанола и воды (содержание их в газовом потоке регулируется температурой в сепараторах), подают на смешение со свежим синтез-газом (поток 1), а затем в реактор синтеза углеводородов (2) (поток 3).

Способ получения углеводородов бензинового ряда из попутного нефтяного газа, включающий стадию синтеза оксигенатов из синтез-газа, полученного из попутного нефтяного газа, в присутствии металлооксидного катализатора, и стадию синтеза углеводородов из полученных оксигенатов в присутствии цеолитного катализатора, отличающийся тем, что в качестве металлооксидного катализатора используют катализатор, полученный таблетированием промышленного медьцинкалюминиевого катализатора MegaMax-507 и оксида алюминия, взятых в массовом соотношении 2:1, с коллоидным графитом в количестве 1% от массы катализатора, после синтеза оксигенатов воднометанольную фракцию отделяют и выводят из процесса, а в реактор синтеза углеводородов дополнительно подают свежий синтез-газ при кратности циркуляции 5-10 об./об.



 

Похожие патенты:

Изобретение раскрывает высокооктановый автомобильный бензин с октановым числом не менее 91 ед., определенным по исследовательскому методу, включающий в себя в качестве основного компонента бензиновую фракцию, выкипающую до 225°С, характеризующийся тем, что для повышения детонационной стойкости содержит изопропилбензол и оксигенат, при следующем соотношении компонентов, % масс.: изопропилбензол 2,0-35,0, оксигенат 1,0-23,0, бензиновая фракция до 100,0.

Изобретение раскрывает альтернативное автомобильное топливо с октановым числом не менее 85,0 ед., определенным по моторному методу, которое включает в себя этиловый спирт и углеводородную фракцию, при этом в качестве углеводородной фракции используется бензиновая фракция процесса гидрокрекинга, выкипающая в интервале температур 28-225°С, при следующем соотношении компонентов, % масс.: этиловый спирт 54-85; углеводородная фракция до 100.

Предлагаемое альтернативное автомобильное топливо с октановым числом не менее 92,0 ед., определенным по исследовательскому методу, включает в себя этиловый спирт и углеводородную фракцию и отличается тем, что в качестве углеводородной фракции содержит бензиновую фракцию процесса гидрокрекинга, выкипающую в интервале температур 28-225°С, при следующем соотношении компонентов, мас.%: этиловый спирт 20-40, углеводородная фракция до 100.

Изобретение относится к топливной композиции авиационного неэтилированного бензина с октановым числом не менее 93,0 ед., определенным по моторному методу, которая содержит алкилбензин, ароматические углеводороды и монометиланилин, при этом в качестве алкилбензина используется алкилбензин, имеющий температуру конца кипения до 200°С, в качестве ароматических углеводородов композиция содержит толуол или его смесь с п-ксилолом при массовом соотношении толуол:п-ксилол от 1:1 до 5:1 и дополнительно содержит гексановый изомеризат при следующем соотношении компонентов, % масс.: толуол или его смесь с п-ксилолом 30,0-32,0; изомеризат гексановый 10,0-37,0; монометиланилин 1,0-3,0; алкилбензин с Ткк до 200°С до 100.

Изобретение относится к способу производства олефинов и бензина с низким содержанием бензола из нафты. Способ включает стадии: 1) проведение экстрактивной перегонки нафты с получением нефтяного экстракта, содержащего циклоалканы и ароматические углеводороды, и очищенной нефти, содержащей алканы и C6-циклоалканы, при этом весовое отношение между C6-циклоалканами, содержащимися в очищенной нефти, и C6-циклоалканами, содержащимися в нафте, составляет 80-95%; 2) контактирование нефтяного экстракта с катализатором риформинга в реакционных условиях каталитического риформинга: 0,01-3,0 МПа, 300-600°C, молярное отношение водород/углеводороды 0,5-20 и объемная (волюмометрическая) скорость 0,1-50 час-1, с получением риформата с низким содержанием бензола; 3) подача очищенной нефти в установку парового крекинга для осуществления реакции крекинга с получением легких олефинов.

Изобретение описывает композицию автомобильного бензина, которая включает изомеризат, ароматические углеводороды, алкилбензин, метил-трет-бутиловый эфир, при этом в качестве изомеризата используют концентрат изопарафиновых углеводородов С5-С6 установки изомеризации легких бензиновых фракций с рециклом нормального пентана и нормального гексана, в качестве ароматических углеводородов используют п-ксилол и дополнительно содержит изобутан, изооктен и антиокислитеьную присадку Агидол при следующем соотношении компонентов, % масс.: концентрат изопарафиновых углеводородов C5-С6 установки изомеризации легких бензиновых фракций с рециклом нормального пентана и нормального гексана - 15,0-35,0; п-ксилол - 30,0-39,0; изобутан - 2,0-8,0; метил-трет-бутиловый эфир - 12,0-14,8; изооктен - 1,0-9,5; алкилбензин - до 30,0; антиокислительная присадка Агидол - до 0,2.
Изобретение описывает способ получения авиационного бензина Б-100/130 на основе бензина, содержащего компоненты каталитического риформинга, изомеризации, алкилирования с добавлением антиокислительной присадки, тетраэтилсвинца и красителя, характеризующийся тем, что в качестве основы используется фракция, выкипающая в интервале 40-145°C, выделяемая из целевого автомобильного бензина АИ-95 ректификацией по периодической или непрерывной схеме.
Изобретение описывает универсальное дизельное топливо, состоящее из базового компонента с присадками, в количестве 0,02-0,04 мас.% противоизносной присадки и 0,15-0,30 мас.% цетаноповышающей присадки, при этом базовый компонент представляет собой фракцию нефти, выкипающую в пределах 170-340°C, или ее смесь с газойлем замедленного коксования и/или каталитического крекинга, выкипающих в пределах 170-340°C, с последующими гидроочисткой и гидродепарафинизацией или гидроизомеризацией, а также глубокой стабилизацией до температуры начала кипения не ниже 175°C, позволяющих получить показатели качества, удовлетворяющие дизельному топливу как для умеренного климата, так и для холодного и арктического климата: Цетановое число, не менее 51 Плотность при 15°C, кг/м3 820-840 Температура вспышки в закрытом тигле, °C, не менее 55 Кинематическая вязкость при 40°C, мм2/с 2,0-4,0 Технический результат заключается в получении универсального дизельного топлива, которое обладает повышенной температурой вспышки и кинематической вязкостью, что позволяет использовать его как для холодного и арктического топлива, так и для умеренного климата.
Изобретение описывает способ получения авиационного бензина Б-95/130 на основе бензина, содержащего компоненты каталитического риформинга, изомеризации, алкилирования с добавлением антиокислительной присадки, тетраэтилсвинца и красителя, при этом в качестве основы используется фракция, выделяемая из целевого автомобильного бензина АИ-92 ректификацией по периодической или непрерывной схеме и выкипающая в интервале 40-145°C.

Изобретение относится к топливной композиции авиационного бензина, которая включает алкилат, фракцию изомеризата, толуол, тетраэтилсвинец в виде этиловой жидкости, при этом топливная композиция дополнительно включает изопентановую фракцию, алкилат с температурой конца кипения до 195°C, а фракция изомеризата представляет собой фракцию С6+, выделенную на установке изомеризации парафиновых углеводородов, при соотношении компонентов, мас.0%: алкилат с Ткк до 195°C 30-50 фракция С6+ изомеризата 25-45 толуол 10-25 изопентановая фракция до 10 с последующим введением тетраэтилсвинца в количестве 0,30-0,53 мл/дм бензина. Топливная композиция может содержать присадки: антистатическую, антиокислитель, краситель и другие, разрешенные стандартом на авиационный бензин.

Изобретение относится к способам преобразования биомассы в топлива и химические вещества. Способ преобразования биомассы в полученные из биомассы топлива и химические вещества включает: обеспечение потока подачи биомассы в виде суспензии твердой биомассы, содержащей растворитель и компоненты биомассы - целлюлозу, гемицеллюлозу или лигнин; осуществление каталитической реакции потока подачи биомассы с водородом и катализатором разложения при температуре разложения и давлении разложения для получения потока продукта, содержащего паровую фазу, жидкую фазу и твердую фазу, причем паровая фаза содержит один или несколько легкоиспаряющихся оксигенатов С2+О1-2, жидкая фаза содержит воду и один или несколько оксигенированных углеводородов С2+О2+, а твердая фаза содержит зольные компоненты, окрашенные сухие остатки, белковые материалы и неорганические продукты; отделение легкоиспаряющихся оксигенатов C2+O1-2 от жидкой фазы и твердой фазы; и осуществление каталитической реакции легкоиспаряющихся оксигенатов С2+O1-2 в присутствии катализатора конденсации при температуре конденсации и давлении конденсации для получения соединения С4+, содержащего элемент, выбранный из группы, состоящей из спирта С4+, кетона С4+, алкана С4+, алкена С4+, циклоалкана C5+, циклоалкена C5+, арила, конденсированного арила и их смеси.

Изобретение относится к способу получения метанола и углеводородов бензинового ряда (УБР) из синтез-газа. Способ проводят в каскаде из трех и более проточных каталитических реакторов (ПКР), при этом синтез-газ (СГ) с первоначальным соотношением водород-оксид углерода 1,5≤Н2:СО≤2, последовательно пропускают через первые по ходу ПКР с катализатором синтеза метанола с выделением метанола в качестве целевого продукта, затем остаточный после синтеза метанола поток СГ с соотношением водород-оксид углерода Н2:СО≥1 направляют в ПКР с бифункциональным катализатором синтеза диметилового эфира (ДМЭ), а полученный ДМЭ направляют в ПКР синтеза УБР с последующим выделением УБР и отходов, направляемых на утилизацию.

Изобретение относится к способу каталитической конверсии материала биологического происхождения в углеводороды, пригодные в качестве топливных компонентов. Способ получения углеводорода или смеси углеводородов включает: подачу сырья из биологического материала в реактор, который включает по меньшей мере два слоя катализатора, содержащие катализаторы гидродеоксигенации (ГДО) и гидродепарафинизации (ГДП), где доля катализатора ГДП увеличивается в направлении к низу реактора, причем катализатор ГДО выбирают из группы, состоящей из NiMo, СоМо и смеси NiMo и СоМо, а в качестве катализатора ГДП используют NiW, обработку сырьевого материала в реакторе при температуре в диапазоне от 280 до 450°С и давлении от 1 до 25 МПа (от 10 до 250 бар) с получением по меньшей мере одного углеводорода и извлечение углеводорода или смеси углеводородов.

Изобретение относится к способу переоборудования обычного нефтеперерабатывающего предприятия в предприятие по получению топлива из биологического сырья, отличающемуся технологической схемой, которая позволяет обрабатывать исходные материалы биологического происхождения для производства биотоплива.
Изобретение относится к катализатору для превращения метанола в ароматические углеводороды, способу получения указанного катализатора и к способу превращения метанола в ароматические углеводороды.

Изобретение относится к способу получения биодизельного топлива из возобновляемого сырья. Способ получения биодизельного топлива из возобновляемого сырья включает дезоксигенирование возобновляемого сырья в реакционной зоне дезоксигенирования; разделение выходящего потока реакционной зоны дезоксигенирования в первом парожидкостном сепараторе на парообразный поток и жидкий поток, причем указанный первый парожидкостный сепаратор работает при температуре в диапазоне от около 40°C до около 350°C; деление жидкого потока на рециркуляционную часть и часть продукта; отпаривание указанной части продукта из жидкого потока в отпарной колонне с помощью отпаривающего газа с разделением на головной поток пара и кубовый поток, причем уровень загрязнений в кубовом потоке отпарной колонны после первого парожидкостного сепаратора составляет от менее чем 1/100 до 1/1000 от уровня загрязнений в кубовом потоке отпарной колонны без парожидкостного сепаратора, при этом указанная отпарная колонна работает при температуре в диапазоне от около 50°C до около 350°C; изомеризацию кубового потока отпарной колонны в реакционной зоне изомеризации; рециркуляцию рециркуляционной части из жидкого потока в реакционную зону дезоксигенирования и сепарацию по меньшей мере части выходящего потока реакционной зоны изомеризации для получения по меньшей мере одного потока биодизельного топлива.

Изобретение относится к способу селективного получения фракции алканов, пригодной для бензинового и дизельного топлива. Способ характеризуется тем, что включает стадию, на которой одновременно проводят реакции декарбонилирования/декарбоксилирования и прямой гидродеоксигенации сырьевого материала, происходящего из возобновляемых источников и содержащего триглицериды жирных кислот и/или их производные, при температуре 350-450°C и давлении от 10 до 50 атм в присутствии гетерогенного катализатора, который предварительно восстановлен водородом при температуре 400-500°C в течение 11-12 часов перед вступлением в контакт с сырьевым материалом, при этом используют приготовленный с применением ацетатной платиновой сини гетерогенный катализатор на основе гамма-оксида алюминия, содержащий от 0,1 до 1 мас.% платины.

Изобретение относится к области изготовления топлива. Способ изготовления биотоплива включает: изготовление суспензии, содержащей исходный органический материал, воду и нефть, обработку суспензии в реакторном устройстве при температуре от приблизительно 200°С до приблизительно 450°С и давлении от приблизительно 100 бар (10 МПа) до приблизительно 350 бар (35 МПа), охлаждение суспензии и снижение указанного давления, в результате чего получается продукт, содержащий указанное биотопливо, при этом указанный исходный органический материал содержит лигноцеллюлозный материал или лигнит.

Изобретение относится к способу и системе для извлечения диоксида углерода на установке для синтеза метанола из углеводородного газа или синтеза бензина из углеводородного газа через метанол.

Настоящее изобретение обеспечивает процесс производства метанола, диметилового эфира как основных продуктов и низкоуглеродистого олефина как побочного продукта из синтез-газа, в котором указанный процесс содержит стадию контакта синтез-газа с катализатором.
Наверх