Устройство для соединения листовых деталей, преимущественно фланцев из шин к воздуховодам и секций карманных фильтров очистки воздуха

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности, для соединения деталей в пакет суммарной толщиной от 1,0 мм до 5,0 мм. Устройство содержит силовую головку со штоком и кулисой, ползун с плавающим пакетом пуансонов и разъемную матрицу. При этом храповое колесо выполнено с круговым пазом в виде направляющей. Разрезанные криволинейные зубья храпового колеса являются ответными по отношению к входящими в зацепление с ними криволинейным зубом тормозящей собачки и криволинейным зубом толкающей собачки, выступы с челноками которых размещены в круговом пазе храпового колеса. Повышается долговечность устройства за счет переустановки не доведенных до разрушения криволинейных зубьев по окружности храпового колеса, работающих в режиме продавливания листов в пакет с переводом их в режим холостого пробега по окружности храпового колеса. 8 ил.

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением в частности к способам и устройствам для соединения нескольких металлических листов толщиной от 1,0 мм до 5,0 мм А именно, когда один из листов охвачен двумя другими или они наложены друг на друга, имеют угловую или Г-образную форму, а также для крепления фильтрующего материала размещенного между двумя металлическими листами при изготовлении карманных фильтров грубой и тонкой очистки воздуха. Может быть использовано в машиностроении, производстве сельскохозяйственной техники, строительной индустрии, в энергетике, при изготовлении и монтаже вентиляции, аспирации, покрытий кровли, торгового оборудования, а также при сооружении металлического защитного слоя изоляционных покрытий резервуаров и создания микроклимата в электронной промышленности.

Известен способ соединения листовых деталей устройством фирмы ТРУМПФ экспонировавшийся на выставке металлообработка 2015 г. в г. Москве TF-350 (см. Каталог ТРУМПФ). Известный способ и устройство для его осуществления успешно используется повсеместно с электрическим приводом. При его использовании габаритные размеры впадины соединяемых листов составляет не более 4×3 мм, поэтому для обеспечения требуемой прочности при креплении фланца из шин к воздуховоду необходимо произвести большое количество соединений с небольшим расстоянием друг от друга. Для получения более прочных соединений работающих на сдвиг, например, с габаритными размерами впадины от 6×4 мм до 10×4 мм с целью сокращения общего количества соединений по периметру фланца из шин необходимо либо увеличивать габаритные размеры всего устройства и мощность электродвигателя, размеры пуансона, либо в устройстве процесс продавливания пакета листов пуансоном должен вестись с использованием импульсно-прерывистых передач. Этот механизм в устройстве отсутствует. Кроме того, по паспорту инструмента ход пуансона до контакта с пакетом установленного для крепления между собой листов составляет всего 6,5 мм, при габаритных размерах фланцев из шин от 15×15×8 мм до 35×35×10 мм. Для этого при очередной установке на фланец воздуховода вышеупомянутого инструмента необходимо произвести поворот пуансонодержателя на угол от 0 до 90 градусов, затем завести в образованный проем вышеупомянутый фланец из шин, повернуть пуансонодержатель в исходное положение, и только затем установить пуансон напротив пакета соединяемых листов. Кроме того, известным способом соединение трех или четырех листов в пакет производится не составным, ступенчатым пуансоном, а цельнометаллическим пуансоном. Это требует увеличение прилагаемых сил на пуансон устройства. При реализации устройства с применением цельнометаллического пуансона исключается переналадка пуансона вышеупомянутого инструментом, в случаях имеющих место, когда одна из сторон фланца из шин 15×15×8 мм; 35×35×10 мм расположена наклонно относительно другой. В этих случаях во избежание подрезов, не плотностей соединения приходится устанавливать другой цельнометаллический пуансон с площадкой давления расположенной под углом соответствующим одной стороне фланца из шин, которая расположена наклонно по отношению к пуансону. В корпусе инструмента расположен статор электродвигателя, что снижает его показатель ремонтопригодности, в сравнении с инструментами, у которых электродвигатель или пневматический приводы выведены из корпуса инструмента. Например, приводы в виде электродрели или пневматической дрели, которые при выходе их строя можно оперативно заменить на другие. Кроме того, известным устройством затруднено крепление фланцев из шин воздуховодов сечением до 400 мм, с внутренней стороны воздуховодов, из-за его габаритных размеров. К недостаткам следует отнести невозможность использовать известное устройство для крепления фильтрующего материала заведенного между двумя металлическими листами при изготовлении карманных фильтров. Во первых, исключается использование устройства из-за невозможности его установки на внутренние секции фильтров, а во вторых металлические листы имеют малую толщину от 0,5 мм до 0,6 мм и разделены неметаллическим фильтрующим материалом, что не способствует их взаимозацеплению и надежному кинематическому замыканию. Кроме того, пружинящие части фланцев из шин кроме плоскости имеют ребро жесткости, на который существует вероятность установки демпфера пуансона инструмента TRUMPF выполненного из материала неопрена. По этой причине имели место случаи разрушения демпфера пуансона во время крепления листов в пакет.

Известен способ соединения и устройство для его осуществления наложенных друг на друга металлических листов (см. Патент №2106219 Кл. В21Д 39/00). Полученные соединения известным способом имеют круглую форму, незначительно выступают за пределы листовой поверхности, но имеют недостаточную прочность против кручения. Кроме того, при давлении на металл двумя прямоугольными каналами без смещенных режущих кромок для соединения трех или четырех листов необходимо прилагать большие усилия. Для этого используют относительно удлиненные шланги с гидравлическими станциями с пневмогидравлическими усилителями. Это обстоятельство не позволяет использовать устройство мобильно на монтажной площадке. Известным устройством невозможно произвести крепление металлического каркаса с неметаллическим фильтрующим материалом карманных фильтров очистки воздуха. Известен способ и устройство для его осуществления (см. Патент 2089317 1995 г). Известным устройством соединяют металлические листы с неметаллическими листами воздуховодов, а также закрепляют секции расположенных по краям карманных фильтров на периферии. Однако соединить секции расположенные внутри карманных фильтров известным устройством нельзя из-за невозможности его установки на вышеупомянутые секции. Известным устройством с ручным приводом невозможно произвести крепление фланцев из шин П или Г-образной формы с воздуховодом суммарной толщиной до 5,0 мм. Известно устройство для соединения листовых конструкций (Патент №2467820 В21В 39/03 опубликован 27.11.2012 г), в котором для снижения прилагаемых нагрузок на рычаги и повышения прочности соединений, три или четыре листа соединяют в пакет с использованием ступенчатого плавающего пакета пуансонов. Известное устройство успешно используют в различных отраслях промышленности под известной маркой ХТС. Устройство содержит неразъемную и разъемную матрицы. Известным устройством три или четыре листа суммарной толщиной от 2,0 мм до 4,5 мм продавливают в начале усеченной площадкой выступающей средней части, а затем двумя крайними частями. В результате при креплении фланцев из шин с размерами, находящимися в пределах от 15×15×8 мм до 35×35×10 мм, к воздуховодам получают соединения у которых габаритные размеры впадин находятся в пределах от 6×4 мм до 10×4 мм. Вышеизложенные соединения соответствует требуемой номинальной прочности и нормативному приложению сил на рычаги устройства с оптимальной длиной от 400 до 600 мм, что создает возможность использования его с ручным приводом. Из-за повышенной прочности соединений сокращается их общее количество по периметру фланца из шин присоединяемого к воздуховоду. Однако при каждом цикле соединения листов в пакет плавающий пакет пуансонов известного устройства не всегда проходит необходимое расчетное расстояние определенное ему глубиной врезания. Применение устройства с ручным приводом не исключает случаев неполного надрезания и продавливания листов в пакет из-за различной глубины вхождения плавающего пакета пуансонов в матрицу. Это происходит из-за различного приложения сил на рычаги устройства в связи с использованием его различными людьми. Наблюдения показали, что при реализации известного устройства в основном операторы полностью сводят навстречу друг другу рычаги устройства, а некоторые не сводят, по разным причинам, например, из-за утомляемости рабочего в конце рабочей смены. Кроме того, по этой причине в момент снятия устройства с фланца из шин уже качественно присоединенного к воздуховоду это снятие происходит в защемленном на фланце состоянии плавающего пакета пуансонов. Вопреки техническим требованиям рычаги не разводят до упора в разные стороны для вывода плавающего пакета пуансонов из соединения, в результате имеются случаи его разрушения. Соответственно скорость надрезания, продавливания металла соединяемых листов всякий раз при каждом цикле соединения плавающим пакетом пуансонов ведут с различным, неравномерным приложением сил на рычаги устройства. Отсюда геометрические размеры, плотность металла при формировании днища одного соединения может отличаться от геометрических размеров и плотности металла днища ранее произведенных смежных с ним соединений. Соответственно и показатели прочности каждого из соединений по периметру фланца из шин иногда существенно отличаются друг от друга. К недостаткам известного устройства следует отнести невозможность подачи импульсно-прерывистого приложения сил на плавающий пакет пуансонов, необходимых для снижения прилагаемых нагрузок, несмотря на то, что в устройстве с ручным приводом предусмотрено присоединения его к электроприводу или пневматическому приводу. Соответственно отсутствует возможность для получения однородных соединений с относительно небольшой разностью показателей прочности на сдвиг, а также отсутствие резерва для уменьшения величины прилагаемых нагрузок на плавающий пакет пуансонов и на уменьшение габаритных размеров привода, присоединяемого к вышеупомянутому устройству. Известным устройством невозможно произвести крепление фильтрующего материала, размещенного между двумя металлическими листами секций расположенных внутри и на периферии карманных фильтров очистки воздуха, из-за отсутствия надежного кинематического замыкания металла с тканью фильтра и не возможности установки зева устройства на внутренние секции карманных фильтров.

Известно устройство (см. Ав. св. №1155439 В25В 27 00 год публикации 1985 год), в котором корпус соединен с внешне размещенным электрическим или пневматическим приводом с кнопкой пуска, что улучшает и сокращает сроки ремонта устройства. В корпусе расположен червячный редуктор, на валу которого установлен профилированный кулачек, взаимодействующий с исполнительным механизмом в виде двуплечих рычагов, на одном конце которого размещена матрица, на другом пуансон. Тормозной барабан, обеспечивающий исключение инерционного крутящего момента от вала электропривода, с колодкой насажен на вал червячного колеса с диском, имеющим впадину на периферии и размещенного в ней подпружиненного штока с двумя другими рычагами, которые связанны тягой с кнопкой включения привода. Реализация известного устройства для соединения двух и более плоских листов в пакет суммарной толщиной до 2,0 мм обеспечивает равные числовые значения показателей номинальной прочности и получение однородных соединений с равными геометрическими размерами в результате устранения влияния человеческого фактора при давлении на пуансон рычагами вручную, заменив его на механизированную подачу. Существенно улучшаются условия труда. Известным устройством соединяют металлические листы с неметаллическими материалами. Однако крепление трех или четырех листов в пакет суммарной толщиной до 5,0 мм, Г или П образной формы известным устройством, в том числе оппозитных соединений, производимых с внутренней и наружной стороны фланца из шин с размерами от 15×15×8 мм и 35×35×10 мм невозможно. По причине отсутствия возможности для заведения фланца из шин под пуансон, для выполнения соединений. По причине недостатка расстояния необходимого рабочего хода для перемещения пуансона который должен находиться, по крайней мере в пределах от 19 мм до 24 мм. и недостатка прилагаемых сил на цельнометаллический пуансон приводом известного устройства. На основании вышеизложенного реализация известного устройства с профилирующим кулачком с использованием червячного редуктора не может быть использовано для крепления фланцев из шин П или Г-образной формы к воздуховодам для создания мобильного переносного инструмента с пневмоэлектоприводом, из-за чрезмерного веса и габаритных размеров. Причина в том, что использование червячного редуктора в приводе известного устройства исключает получение импульсно-прерывистого приложения сил на его цельнометаллический пуансон. Соответственно исключается и возможность снижения прилагаемых нагрузок при надрезании и продавливании листов с увеличенной суммарной толщиной пакета листов до 5,0 мм с одновременным снижением габаритных размеров, веса привода и потребляемой мощности.

К недостаткам известного устройства следует отнести невозможность соединения листов с внутренней стороны воздуховода. Известным устройством возможно крепление неметаллического фильтрующего материала размещенного между металлическими листами при изготовлении крайних секций карманных фильтров очистки воздуха, расположенных на периферии. Крепление секций вышеупомянутых фильтров расположенных внутри известным устройством невозможно из-за недоступности установки на них устройства. Известным устройством невозможно осуществить крепление патрубков к воздуховоду. Невозможно осуществить крепление уголков при изготовлении фланцев. К недостаткам следует отнести то, что в устройстве используют цельнометаллический пуансон, его площадка давления не может переналаживаться под требуемый угол. По этой причине при креплении фланцев из шин, у которых одна из сторон расположена наклонно относительно другой стороны и листа воздуховода цельнометаллический пуансон известного устройства необходимо переустановить на пуансон соответствующий углу наклонно расположенной стороны. Известно устройство (см. Патент №2510614 от 10.04.2014 г. Бюл. №10) со сдвоенной прямозубой храповой передачей, в котором завинчивание гаек производятся воздействием прямозубых собачек на храповое колесо и гаечный ключ. Однако для увеличения приложения собачками сил на храповое колесо необходимо увеличивать площадь контакта давления на зубья. Кроме того, устройство не может быть использовано для крепления в пакет нескольких листов.

Известен способ и устройство для его осуществления (см. Патент №2557844 зарегистрированный 30.06.2015 г), который является наиболее близким к заявленному. В известном устройстве с одной стороны вынесен и закреплен за пределами границы корпуса привода пневматический или электрический двигатель. С противоположной стороны закреплена монолитная силовая головка. Паз силовой головки предназначен для заведения фланцев из шин П или Г-образной формы для крепления с листом воздуховода, а также для соединения трех листов карманных фильтров очистки воздуха в пакет, из которых средний лист является фильтрующим и может быть выполнен из не металлического материала, а два других крайних листа являются металлическими. При этом для возможности установки устройства не только на наружные, но и внутренние секции карманных фильтров грубой и тонкой очистки воздуха паз силовой головки располагают на расстоянии от 20 мм до 30 мм ниже продольной оси корпуса привода. Это обеспечивает его установку и перемещение над внутренними рядами секций при изготовлении карманных фильтров очистки воздуха. Выше паза в монолитной силовой головки для размещения П или Г-образного ребра фланца из шин за перемычкой выполнен паз узла регулировки глубины врезания в который устанавливают разъемную матрицу, а при необходимости неразъемную матрицу. Вдоль продольной оси матрицы располагают плавающий пакет пуансонов с пуансонодержателем и с возможностью его перемещения по направляющим силовой головки. Пуансонодержатель связан со штоком, входящим внутрь корпуса привода и соединенный с кулисой. В пазе кулисы размещен толкатель, в отверстие которого введен кривошип, который закреплен на храповом колесе. Для обеспечения импульсно-прерывистого приложения сил на плавающий пакет пуансонов при креплении фланца из шин к листу воздуховода продавливанием суммарной толщиной от 1,2 мм до 5,0 мм диаметр храпового колеса должен находиться в пределах от 75 мм до 135 мм. А количество зубьев на храповом колесе должно находиться в интервале от 50 до 90 единиц, что установлено экспериментально во время испытания опытных образцов. При этом, каждый зуб храпового колеса находящийся в интервале от 50 до 90 единиц по окружности испытывает импульсно-прерывное давление с частотой от 50 до 90 циклов, от толкающей собачки расположенной на сухаре, который насажен на ось храпового колеса, которые одновременно вместе с роликом, толкающей собачкой совершают возвратно-поступательно движение в радиальном направлении. Одновременное возвратно-поступательное движение ролику, сухарю, толкающей собачки придает косая шайба, закрепленная на валу пневматического или электрического двигателя. При этом, храповое колесо на своей оси вращается не равномерно, а с перерывами за счет импульсно-прерывистых воздействий толкающей собачки на каждый зуб храповика, число которых на храповом колесе находится в пределах от 75 единиц до 135 единиц. Косая шайба при вращении на один оборот от 0 до 360 градусов давит своей конусной поверхностью на ролик, перемещая сухарь заставляет совершать толкающей собачкой заведенной в зуб храповика его поворот по часовой стрелки всего только на один зуб. Одновременно в этот же момент другая, тормозная собачка, закрепленная на корпусе привода фиксирует положения угла поворота вокруг своей оси храповое колесо перемещенного на один зуб. В зависимости от расчетной частоты импульсно-прерывистых циклов передаваемых сил на пакет пуансонов необходимых для продавливания листов в пакет, храповое колесо может быть выполнено в нескольких вариантах. Например, для крепления листов в пакет суммарной толщиной от 2,0 мм до 2,5 мм диаметр храпового колеса выбирают равным 75 мм. Число импульсно-прерывных передач прилагаемых сил на пакет пуансонов выбирают с частотой в количестве 50 циклов за один полный оборот храпового колеса. Число зубьев храпового колеса должно равняться 50 единицам. А для крепления листов в пакет суммарной толщиной, например, от 3,0 мм, до 3,5 мм диаметр храпового колеса выбирают равным 108 мм. Число зубьев на храповом колесе должно составлять 72 зуба, что будет соответствовать числу частоты циклов импульсно-прерывистых передач прилагаемых сил на пакет пуансонов в приведенном примере их должно быть 72 цикла при одном полном обороте храпового колеса от 0 до 360 градусов. Например, при частоте 90 циклов импульсно-прерывистых передач прилагаемых сил на пакет пуансонов при одном полном обороте храпового колеса диаметром 135 мм на плавающий пакет пуансонов будет достаточным при креплении листов в пакет суммарной толщиной до 5,0 мм. При этом число зубьев 90 храпового колеса должно соответствовать расчетной частоте 90 циклов импульсно-прерывистых передач на пакет пуансонов.

Однако в результате испытаний известного устройства и установки ресурса наработки отдельных узлов выявлены следующие недостатки.

С какой бы тщательностью и точностью не производилось изготовление плоскозубого храпового колеса в месте контакта его плоскости зуба с плоскостью зуба толкающей и тормозной собачки обнаруживается не полное прилегание плоскостей, появляется неустранимый зазор. В результате приложения нагрузки появляются силы направленные на осевое смещение в поперечном направлении вала и храпового колеса относительно не смещаемого сухаря, так как он размещен за тормозным барабаном и не смещаемой, закрепленной на сухаре толкающей собачки. Такое смещение приводит к их неравномерному и преждевременному износу. Для ограничения смещения необходимо устанавливать ограничители, увеличивая вес и габаритные размеры устройства. Выполнить паз непосредственно на храповом колесе по окружности означает сократить площадь контакта и давления на зуб храпового колеса зубом толкающей собачки.

Существенным недостатком при испытании известного устройства является выявленные факты разрушения зубьев. Например, при диаметре храпового колеса 108 мм с числом зубьев 72, ширине зуба 7 мм при креплении 2000 соединений трех листов в пакет толщиной 3,0 мм во врезании и продавливании принимали участие только четыре зуба, которые и были разрушены. Остальные 68 зубьев храпового колеса, не участвующие в продавливании трех листов в пакет после крепления 2000 единиц соединений при осмотре находились во вполне работоспособном состоянии. Причиной разрушения четырех зубьев из их общего количества по окружности плоскозубого храпового колеса известного устройства является малая площадь контакта криволинейных зубьев тормозящей и толкающей собачек при их давлении на криволинейные зубья храпового колеса. При этом увеличение площади контакта между криволинейными зубьями храпового колеса и криволинейными зубьями толкающей, и тормозящей собачек можно осуществить только за счет увеличения размеров их толщины, что ведет к увеличению веса устройства, и ограничивает его использование в качестве переносного ручного инструмента. Такое неравномерное приложение сил на храповое колесо вызывает деформацию выступающей бортовки подшипника скольжения, а его двухсторонняя плоская форма вызывает повышенный шум при работе. Кроме того, в известном устройстве точка приложения силы толкающей собачки на зуб храпового колеса в исходном состоянии смещена от оси направления силы подающей косой шайбой на ролик вдоль продольной оси. Это обстоятельство значительно снижает прилагаемые усилия на криволинейный зуб толкающей собачки и ответный ей криволинейный зуб храпового колеса. Для обеспечения необходимого усилия приходится неоправданно применять храповые колеса с увеличенным весом и диаметром. К дополнительным недостаткам следует отнести сложность механизма перемещения матрицы при соединении карманных фильтров из тонколистовых сталей толщиной менее 0,5 мм плавающим пакетом пуансонов прямого действия. К недостаткам следует отнести невозможность поворота силовой головки на 360 градусов вокруг штока, что необходимо для работы в стесненных условиях. Заявленное устройство в соответствии с ГК РФЧ.4 Ст. 1358.1 и ФЗ №35-ФЗ от 12.03.2014 г. является зависимым по отношению к основным патентам №2557844; №2395361; №2467820; №2281827, и которое направлено на их усовершенствование и улучшение, поэтому не может быть использовано не патентообладателями основных изобретений без лицензий с обладателями основных патентов на изобретения. Вышеперечисленные недостатки устраняются заявленным устройством, имеющим пневматический или электрический двигатель работающий от сети или аккумулятора. Устройство имеет силовую головку с импульсно-прерывистым врезанием и продавливанием листов в пакет толщиной от 1,0 мм до 5,0 мм, переустанавливаемым на 180 градусов плавающий пакет пуансонов состоящий из пластины средней части и двух пластин крайних частей, имеющий два рабочих участка. Один рабочий участок предназначен для крепления фланцев из шин, а другой рабочий участок для крепления секций карманных фильтров очистки воздуха. Силовая головка оснащена сменной неразъемной и разъемной матрицей и имеющая узел регулировки глубины врезания, и смещена за внешнюю сторону привода. Неразъемную матрицу используют при креплении фланцев из шин к воздуховодам с горизонтальным расположением после монтажа. Разъемную матрицу используют при креплении фланцев из шин с вертикальным расположением воздуховодов после монтажа. При креплении тонколистовых секций карманных фильтров толщиной до 0,5 мм предусмотрена возможность установки в силовую головку известную матрицу и известного элемента формовки, закрепленного на ползуне устройства (см. Патент №2089317). На валу привода посажен подшипник качения, внутренняя и наружная обоймы которого не выходят из перемычки корпуса привода и соответственно не будут продавлены валом. Вал и храповое колесо выполнены цельнометаллическими. На одной из двух плоскостей храпового колеса, обращенной к тормозному барабану на половину размера его ширины ниже зубьев и выше ступицы выполнено круговое кольцо в виде гасителя шума. Зубья храпового колеса по форме выполнены не прямозубыми, а криволинейными, например, в виде шевронной шестерни. Криволинейные зубья храпового колеса по всей окружности разрезаны на глубину превышающую высоту криволинейных зубьев по оси симметрии размера ширины храпового колеса, с образованием кругового паза в виде направляющей. В круговом пазе размещен выступ в виде оппозитно перемещающегося челнока, являющегося продолжением тормозящей собачки, закрепленной с возможностью вращения на оси. Ось жестко закреплена на корпусе привода. А тормозящая собачка ограничена от перемещения в поперечном направлении гайкой со стороны тормозного барабана. При помощи челнока, установленного в круговом пазе, храповое колесо вместе с валом фиксируют от перемещения в поперечном направлении вдоль оси вала. Устраняют смещение и одновременно обеспечивают чередующееся надежное заведение криволинейного зуба тормозящей собачки в зацепление с ответными ей криволинейными зубьями храпового колеса. А так же обеспечивают чередующийся надежный вывод из зацепления зуба тормозной собачки из ответных ей зубьев храпового колеса. Одновременно в пазе храпового колеса размещен выступ и другой челнок, выполненный на толкающей собачке и являющийся ее продолжением посаженной с возможностью вращения на неподвижной оси. Ость жестко закреплена на сухаре, расположенного подвижно на цельнометаллическом вале за тормозным барабаном. Толкающая собачка ограниченна от перемещения в поперечном направлении привода бортом винта оси и прижата гайкой от отвинчивания со стороны тормозного барабана. При помощи челнока толкающей собачки обеспечивают ее поступательное, оппозитное перемещение строго по направляющей кругового паза храпового колеса, вдоль оси симметрии, устраняя смещение толкающей собачки с ее криволинейным зубом в поперечном направлении. Соответственно обеспечивается надежный ввод зуба криволинейной формы толкающей собачки в зацепление с ответными ему зубьями криволинейной формы храпового колеса во время включения двигателя. А так же во время холостого пробега зубьев расположенных по окружности, во время продавливания и закрепления листов в пакет плавающим пакетом пуансонов и во время вывода плавающего пакета пуансонов из впадины выполненного готового соединения листов. Обеспечивают надежное зацепление во время дальнейшего перемещения криволинейных зубьев храпового колеса в исходное положение, включая момент вывода из зацепления криволинейного зуба толкающей собачки из ответного ему криволинейного зуба храпового колеса при отключении двигателя. В устройстве предусмотрена возможность своевременного перевода из положения интенсивно работающих на продавливание четырех криволинейных зубьев по окружности храпового колеса не доводя их до разрушения, в положение для работы в режиме холостого пробега по окружности. А также перевода на их место четырех криволинейных зуба, ранее работающих в режиме холостого пробега, ранее не участвующих в продавливании листов в пакет. Для такой замены на каждой плоскости сектора окружности храпового колеса под углом 60 градусов выполнено шесть глухих отверстий с левой резьбой. Отверстия предназначены для поочередного демонтажа и монтажа в них кривошипа, также оснащенного левой резьбой с одной стороны. При повороте на 60 градусов храпового колеса с цельнометаллическим валом по часовой стрелке относительно подшипника и предварительно освобожденного от крепления на валу удаленными шестью винтами и штифтами зафиксированного вырезом тяги в проточке на корпусе тормозного барабана меняют положение криволинейных зубьев. При этом одновременно выворачивают кривошип из исходного положения и вворачивают его против часовой стрелки в смежное с ним отверстие, также смещенное на 60 градусов от первоначального положения кривошипа. Для вышеупомянутой переналадки на плоскости храпового колеса под углом 60 градусов по окружности выполнено еще шесть сквозных резьбовых отверстий, выходящих на внешнюю сторону цельнометаллического вала, а так же шесть не резьбовых отверстий под штифты. Диаметры и центры вышеупомянутых отверстий совпадают с шестью не резьбовыми отверстиями выполненных в диске тормозного барабана. А также резьбовыми отверстиями в прижимной шайбе и не резьбовыми шестью отверстиями, предназначенными под штифты. С помощью вышеупомянутых винтов и штифтов тормозной барабан закрепляют к плоскости вала.

Вышеперечисленные отверстия предназначены для демонтажа из них шести винтов и шести штифтов для возможности осуществления поворота по часовой стрелке цельнометаллического вала на 60 градусов с криволинейными зубьями храпового колеса относительно тормозного барабана, зафиксированного от поворота тягой размещенной в вырезе диска. Тем самым осуществляют переустановку криволинейных зубьев храпового колеса в вышеупомянутый режим работы. А так же отверстия предназначены для последующего монтажа винтов в резьбовых отверстиях вала, в шести не резьбовых отверстиях тормозного барабана и в шести резьбовых отверстиях прижимной шайбы. Это делается для фиксирования смещенных на 60 градусов цельнометаллического вала и храпового колеса с криволинейными зубьями относительно посаженного на вал тормозного барабана с вырезом в диске и зафиксированных тягой. Вал, тормозной барабан и прижимную шайбу дополнительно фиксируют штифтами в отверстиях по окружности храпового колеса. Эту операцию выполняют после каждого очередного перемещения и смены местоположения кривошипа на 60 градусов на плоскости храпового колеса и смены с поворотом на 60 градусов положения цельнометаллического вала с криволинейными зубьями храпового колеса относительно тормозного барабана. Момент обязательной переналадки определен испытанием ресурса наработки пары криволинейных зубьев. Ресурс наработки зуба толкающей собачки и ответных ей четырех криволинейных зубьев храпового колеса работающих на продавливание при креплении листов в пакет составляет 10000 циклов. Поэтому при наработки 9500 циклов следует произвести переустановку криволинейных зубьев храпового колеса с кривошипом относительно тормозного барабана вышеописанным способом. В заявленном устройстве, несмотря на наличие направляющей в виде паза на храповом колесе, за счет формы криволинейного зуба общая контактная поверхность по ширине превышает общую контактную поверхность каждого прямозубого храпового колеса прототипа. При этом криволинейный зуб толкающей собачки сам по себе по форме является конусом, при каждом повороте криволинейного зуба храпового колеса он концентрирует передачу силы к центру оси симметрии кругового паза, что способствует устойчивому режиму работы. В заявленном устройстве для максимального приложения силы на криволинейный зуб толкающей собачки и соответственно на ответный криволинейный зуб храпового колеса центр толкающей собачки, центр ролика, центр оси косой шайбы располагают с максимальным совмещением с продольной осью двигателя. Кроме, применяемых поочередно в заявленном устройстве разъемной или неразъемной матрицы с плавающим пакетом элементов формовки изложенной в конструкции прототипа при крепления тонколистовых каркасов толщиной до 0,5 мм секций карманных фильтров предусмотрена возможность применения известной матрицы с элементом для формовки, закрепленным на ползуне устройства (см. Патент №2089317). В этом случае просечные части выведенных лепестков развальцовывают известным способом обратным ходом элемента формовки закрепленным на ползуне.

На Фиг. 1. приведен общий вид устройства.

На Фиг. 2. приведен вид привода со стороны кулисы.

На Фиг. 3. вид привода со стороны тормозного барабана

На Фиг. 4. приведен вид тормозной и толкающей собачки.

На Фиг. 5. приведен вид цельнометаллического храпового колеса с криволинейными зубьями, центральным пазом, шестью резьбовыми отверстиями для переустановки кривошипа и шестью сквозными резьбовыми отверстиями для переустановки и крепления тормозного барабана, и установки штифтов.

На Фиг. 6. приведена схема перемещения кривошипа и толкателя при полном цикле крепления листов в пакет от включения до выключения двигателя.

На Фиг. 7. приведен вид правильно переналаженных, максимально приближенных к продольной оси двигателя центральной оси косой шайбы, оси ролика и точки контакта криволинейного зуба с зубом храпового колеса. А так же показан вид входящих в круговой паз направляющей челнока тормозящей и челнока толкающей собачки.

На Фиг. 8. приведен вид вала с храповым колесом выполненным цельнометаллическим и вид установленного на вал подшипника качения.

Заявленное устройство содержит корпус привода 1, на котором закреплен пневматический или электрический привод 2, например в виде электродрели. С другой стороны вдоль продольной оси на корпусе привода 1 закреплена монолитная силовая головка 3 (см. Фиг. 1, 7), выступающая за габаритные размеры корпуса привода 1 на расстояние обеспечивающее ее свободную установку на фланцы из шин и на секции карманных фильтров. Силовая головка 3 снабжена узлом регулировки глубины врезания 4 для перемещения матриц на врезание в сторону плавающего пакета пуансонов. В силовую головку 3 устанавливают неразъемную матрицу 5 для крепления фланцев из шин с воздуховодами расположенных после их монтажа горизонтально или снимают неразъемную матрицу 5 и устанавливают на ее место известную разъемную матрицу 6 (на чертеже не показана) для крепления фланцев из шин с воздуховодом расположенного после монтажа вертикально. Предусмотрена возможность их поочередной установки и закрепления в пазе 7 узла регулировки глубины врезания 4. При этом напротив, (см. Фиг. 7) по оси симметрии на ползуне 8 закреплен плавающий пакет пуансонов 9, состоящий из одной пластины средней части 10 с усеченной площадкой 11 расположенной горизонтально с одной стороны, и расположенной вертикально усеченной площадкой 12 образованной симметрично расположенными закругленными участками с радиусом от 8,0 мм до 10,0 мм с другой стороны. А также из двух пластин крайних частей 13 и 14, с режущими кромками расположенными горизонтально 15 и 16, ступеньками 17 и 18 расположенными горизонтально относительно упомянутых пластин с одной стороны по обе стороны от оси симметрии. А также режущими кромками 19 и 20 с закругленными участками 21 и 22 радиусом от 6,0 до 8,0 мм расположенными вертикально с другой стороны по обе стороны от оси симметрии. Плавающий пакет пуансонов 9 имеет один рабочий участок 23 для крепления фланцев из шин 24 к воздуховодам с горизонтально расположенными усеченной площадкой и горизонтально расположенными режущими кромками и ступеньками относительно пластин крайних частей и другой рабочий участок 25 для крепления секций карманных фильтров очистки воздуха 26. Плавающий пакет пуансонов 9 в эквивалентном варианте использования может быть выполнен конкретно только для крепления секций карманных фильтров очистки воздуха 26 (см.Фиг 1, 7). Рабочие участки 23 и 25 могут переустанавливаться на угол от 0 до 180 градусов на ползуне 8. На цельнометаллическом валу 27 и перемычке 28 корпуса привода 1 закреплен подшипник качения 29 (см. Фиг. 5 и 8). С одной стороны храпового колеса 30 ниже зубьев, но выше ступицы выполнена круговая проточка, которой образуют гаситель шума 31. Храповое колесо 30 выполнено с криволинейными зубьями 32 в виде, например, известной шевронной шестерни 33, разрезанными на глубину превышающую высоту зубьев 32 по всей окружности по оси симметрии ширины храпового колеса 30 с образованием направляющей 34 в виде кругового паза 35 (см. Фиг. 2 и 5), который является гасителем шума 31. Тормозящая собачка выполнена с возможностью вращения вокруг оси, неподвижно закрепленной на корпусе привода 1 и ограничения перемещения в поперечном направлении, имеет выступ 36, в виде челнока 37, выполненный с возможностью перемещения по круговому пазу 35 и фиксации от осевого перемещения вала 27 с храповым колесом 30 для обеспечения чередующегося заведения криволинейного зуба тормозящей собачки 38 в зацепление с ответным криволинейным зубом 32 храпового колеса 30 и обеспечением чередующегося вывода из зацепления зуба тормозящей собачки 38 из каждого зуба храпового колеса 32 (см. Фиг. 2, 3, 4, 5, 7). Этим устраняется смещение по оси в корпусе привода 1, одновременно обеспечивается чередующееся надежное заведение криволинейного зуба 40 тормозящей собачки 38 в зацепление с ответными ему (см. Фиг. 2, 5, 7 и 8) криволинейными зубьями 32 храпового колеса 30. Толкающая собачка выполнена с возможностью вращения вокруг оси, неподвижно закрепленной на сухаре. В направляющей 34, в виде паза 35, размещен другой выступ 41 в виде перемещающегося челнока 42 выполненного на толкающей собачке 43 с возможностью ее вращения на неподвижной оси 45, жестко закрепленной на сухаре 44 посаженного подвижно на цельнометаллический вал 27. Толкающая собачка 43 ограничена от перемещения на оси в поперечном направлении бортом оси 45 и прижата другой гайкой 46 от отвинчивания. При помощи челнока 42 толкающей собачке 43 сообщается поступательное оппозитное перемещение по направляющей 34 в виде паза 35. Тормозящая собачка 38 и толкающая собачка 43 соединены между собой двумя пружинами 47, с помощью которых криволинейный зуб 40 и криволинейный зуб 48 будут прижаты к храповому колесу 30 и надежно заводится в ответные им криволинейные зубья 32 храпового колеса 30 (см. фиг. 2, 3, 4, 5). Соответственно обеспечивается надежный ввод зуба 48 криволинейной формы толкающей собачки 43 в зацепление с ответными ему зубьями 32 криволинейной формы храпового колеса 30 на этапе включения двигателя 2. А также в процессе выполнения соединения листов в пакет фланцев из шин 24 рабочим участком 23 плавающего пакета пуансонов 9 и секций карманных фильтров 26 рабочим участком 25, и во время вывода плавающего пакета пуансонов 9 из впадины уже выполненного соединения. А также обеспечивается надежное зацепление пары вышеупомянутых зубьев на этапе перемещения в исходное положение и при выключении двигателя 2 (см. Фиг. 2, 3, 4 и 7). Храповое колесо 30 выполнено с шестью глухими отверстиями с левой резьбой для последовательного монтажа и демонтажа в них кривошипа и с шестью сквозными резьбовыми отверстиями, и с возможностью переустановки на угол 60 градусов из исходного резьбового отверстия и закрепления его в смежном соседнем отверстии, расположенном против часовой стрелки для замены отработавших ресурс криволинейных зубьев. Для своевременной переустановки и сохранения работоспособности с увеличением срока службы криволинейных зубьев 32 храпового колеса 30 на его плоскости обращенной к кулисе выполнено шесть глухих отверстий 49, 50, 51, 52, 53, 54, с внутренней левой резьбой и шесть сквозных резьбовых отверстий 55, 56, 57, 58, 59, 60. Шесть отверстий 49, 50, 51, 52, 53, 54 с внутренней левой резьбой, выполненные по окружности на плоскости со смещением друг от друга на угол 60 градусов предназначены для демонтажа и монтажа в них кривошипа 61, также имеющего с одной стороны наружную левую резьбу. Другие шесть сквозных резьбовых отверстий 55, 56, 57, 58, 59, 60 в цельнометаллическом вале 27 по другой окружности также смещены друг от друга на угол 60 градусов, предназначены для демонтажа и последующего монтажа в них шести винтов 62 (см.Фиг. 2, 5 и 7). При этом для перемещения толкателя и кулисы в отверстиях выполнены проточки, в которых при завинчивании винтов их головки будут находиться на одной линии в плоскости храпового колеса 30 и не выходить за ее пределы. В начале из вала и тормозного барабана удаляют штифты. А шесть винтов 62 удаляют из сквозных отверстий 55, 56, 57, 58, 59, 60 вала 27 и из расположенных напротив них резьбовых отверстий 63 в шайбе 64 (см.Фиг. 3, 5) прижимающей тормозной барабан 65. В результате связь цельнометаллического вала 26 выполненного заодно с храповым колесом 30 с тормозным барабаном 65 размыкают в поперечном направлении. Затем отработавшие свой ресурс на продавливание криволинейные зубья 32 перемещают путем поворота храпового колеса 30 на угол 60 градусов по часовой стрелке относительно закрепленного от поворота в вырезе 67 и проточке 69 выполненной в корпусе сферическим окончанием 71 тяги 66 тормозного барабана 65 в режим холостого пробега. После чего кривошип 61 выворачивают из исходного отверстия 49 и вворачивают его в смежное, расположенное рядом против часовой стрелки резьбовое отверстие 54, выполненное по окружности со смещением на 60 градусов от исходного отверстия 49. Затем шесть винтов 62 вновь вворачивают в сквозные отверстия 55, 56, 57, 58, 59, 60 выполненные в вале 27, вводят в шесть не резьбовых отверстий диска 79 тормозного барабана 65, вворачивают в отверстия 63 шайбы 64, которой прижимают тормозной барабан 65 к валу 27. Храповое колесо 30 со смещенными криволинейными зубьями 32, ранее не принимавшими участия в продавливании листов в пакет будет соединено с тормозным барабаном 65 и переустановка криволинейных зубьев 32 храпового колеса 30 будет закончена. Для надежной работы диск тормозного барабана 65 дополнительно фиксируют и закрепляют на валу 27 штифтами 68 (см. Фиг. 2 и 4). В устройстве предусмотрен механизм запуска двигателя 2. Для этого в вырезе 67 на периферии диска 79 тормозного барабана 65 (см. Фиг. 4) и проточке 69 внутри корпуса 39 размещена с поджатием пружиной 70 тяга 66 со сферическим окончанием 71 (см. Фиг. 3), оснащенная кнопкой пуска 72 пневматического или электрического двигателя 2 (см. Фиг. 1). На сферическом окончании 71 тяги 66, выполнена проточка 73, в которую заведен зацеп 74, соединенный с пластиной 75, шарнирно закрепленной на своей оси с корпусом 39. Пластина 75 соединена осью с коромыслом 76 соединенным с рычагом 77, который на своей оси шарнирно закреплен на корпусе 39. Прижатый и закрепленный на толкающей собачке 43 винт 78 одной пружиной 47 со стороны плоскости храпового колеса 30 и дополнительно прижатый другой аналогичной пружиной 47 со стороны тормозного барабана 65 закрепленный винт 78 выступает в сторону тормозного барабана 65 и взаимодействует с рычагом 77. В исходном состоянии подпружиненный винт 78 вместе с толкающей собачкой 42 рычагом 77 (см. Фиг. 3, 4) смещен в сторону силовой головки 3. При этом ее криволинейный зуб 48 (см. Фиг. 3, 4 и 7) выведен из зацепления из ответного криволинейного зуба 32 храпового колеса 30 и двигатель 2 в этот момент не работает. При нажатии на кнопку 72 пуска двигателя 2, тяга 66 проточкой 73 потянет за собой зацеп 74, переместит пластину 75 с (см. Фиг. 1, 3) коромыслом 76 и провернет рычаг 77 в сторону двигателя 2. Соответственно и винт 78 вместе с закрепленный на нем толкающей собачкой 43, сухарем 44 начнут отходить в сторону двигателя 2, а криволинейный зуб 48 отойдет в сторону ответного криволинейного зуба 32 храпового колеса 30. В результате подпружиненный двумя пружинами 47 с двух сторон криволинейный зуб 48 толкающей собачки 43 войдет в зацепление с ответным криволинейным зубом 32 храпового колеса 30 с одновременным запуском двигателя 2. Одновременно из проточки 69 и выреза 67 диска тормозного барабана 65 переместится и сферическая поверхность окончания 71 с тягой 66 в сторону двигателя 2, освободив от фиксирования диск 79 тормозного барабана 65. В этот момент на освобожденное место заведется диск 79 тормозного барабана 65, который начнет вращаться и взаимодействовать со сферическим окончанием 71 тяги 66. С этого момента остановить двигатель 2 будет невозможно из-за давления диском 79 тормозного барабана 65 на тягу 66 и пусковую кнопку 72, до тех пор, пока храповое колесо 30 не сделает один полный оборот в течении от 2 до 3 секунд и плавающим пакетом пуансонов 9 произведется соединение листов в пакет в автоматизированном режиме. В устройстве предусмотрена остановка двигателя 2. После прохождения полного оборота храповым колесом 30 вырез 67 диска 79 подойдет к сферическому окончанию 71 поджатого пружиной 70, который войдет в вырез 67, переместит за собой тягу 66, которая отойдет от кнопки пуска 72 и выключит двигатель 2. На валу 27 подвижно закреплен сухарь 44, на оси которого закреплен ролик 80, взаимодействующий с косой шайбой 81 закрепленной на шпинделе двигателя 2. Для оптимального приложения сил зубом 48 толкающей собачки 43 на зубья 32 храпового колеса 30 центр оси толкающей собачки 43, центр оси ролика 80 совмещены с продольной осью косой шайбы 81 посаженной и закрепленной на корпусе шпинделя двигателя 2 (см.Фиг. 3 и 7) и зафиксированы регулирующими гайками. Для этого регулирующие гайки 82 освобождают от фиксирования, затем косую шайбу 81 вместе с роликом 80, толкающей собачкой 43 перемещают из смещенного положения при подготовке устройства к работе приведенного на (Фиг. 2) в совмещенное по одной оси положение, приведенное на (Фиг. 7). Затем выставленное правильное положение фиксируют гайками 82 на корпусе шпинделя двигателя и корпусе привода 1. На кривошипе 61 установлен толкатель 83, размещенный в пазе 84 кулисы 85, соединенной штоком 86 с ползуном 8 силовой головки 3. Силовая головка 3 выходит за пределы габаритных размеров корпуса привода 1 и закреплена на штоке 86 с возможностью поворота на 360 градусов, и возможностью ее фиксирования в зависимости от стесненности условий при использования устройства. На корпусе двигателя 2 установлен хомут 87 с направляющей для устранения перекосов при перемещении тяги 66. Для применения устройства в качестве переносного инструмента с приводом на приводе 1 выполнены одна боковая рукоятка 88 и одна рукоятка 89 на двигателе 2. На штоке 86 выполнена кольцевая канавка 90 в виде окружности, в которой силовую головку 3 поворачивают на угол 360 градусов в требуемое положение вокруг штока 86 относительно не резьбовых частей штифтов 91, которыми удерживают ее от продольного перемещения. Затем силовую головку 3 фиксируют на штоке 86 винтом 92 выполненным на силовой головке 3 (см. Фиг. 7). Вместо конструкций неразъемной 5 и разъемной 6 матриц аналогов и прототипа применяемых в заявленном устройстве предусмотрена возможность их демонтажа и установки и на их место известной матрицы и элемента формовки (на чертеже не показано) для развальцовки выведенных просечных частей обратным ходом элемента формовки (см. Патент №2089317). В этом случае появляется возможность крепления тонколистовых каркасов 93 секций карманных фильтров из листов толщиной до 0,5 мм.

При креплении фланцев из шин к воздуховоду устройство используют следующим образом. В зависимости от пространственного положения монтируемого, а затем и эксплуатируемого воздуховода в силовой головке 3 закрепляют соответствующую матрицу. Для горизонтально расположенных воздуховодов в силовую головку 3 устанавливают известную неразъемную матрицу 5 используемую, например, прототипом (см. Патент №2557844). Для вертикально расположенных воздуховодов в силовую головку 3 устанавливают известную разъемную матрицу 6 описанную, например, в независимом пункте при реализации устройства (см. Патент №2395361).

Или известную матрицу конструкции (см. Патент №2487820) в виде пластин крайних частей выставленных за среднюю часть (на чертеже не показана). В паз 94 силовой головки 3 устанавливают фланец из шины 23 с воздуховодом. Нажимают кнопку пуска 72 преодолевая усилие пружины 70 тягой 66 канавкой 73 зацепом 74 перемещают пластину 75 с коромыслом 76 и рычагом 77 в сторону двигателя 2 (см. Фиг. 2, 3 и 7). Сферическое окончание 71 тяги 66 выводят из проточки 69 внутренней части 39 корпуса и из выреза 67. Подпружиненный пружинами 47 винт 78 взаимодействующий с рычагом 77, отойдет вместе с толкающей собачкой 43 криволинейным зубом 47 в сторону двигателя 2 и войдет в зацепление с ответным зубом 32 храпового колеса 30. В этот момент заработает двигатель 2. Диск 79 наедет на сферическую поверхность окончания 71, тяги 66 и до прохождения диском 79 полного оборота двигатель невозможно будет остановить. В этот момент (см.Фиг. 6 и 7) усеченная площадка 11 плавающего пакета пуансонов 9 и толкатель 83 из исходного положения переместятся от точки один в точку два, а затем в точку три (см. Фиг. 6).

Криволинейный зуб 48 толкающей собачки 43, воздействуя на криволинейный зуб 32 храпового колеса 30, создаст вращательные импульсно-прерывистые передачи, которые при помощи кривошипа 61 и толкателя 83 преобразуют их в возвратно-поступательные передачи. Затем передают их на кулису 85, на шток 83 и воздействуют на плавающий пакет пуансонов 9 с частотой передач равной количеству криволинейных зубьев 32 на храповом колесе 30. На этом этапе криволинейные зубья 32 храпового колеса 30 нагружены минимально и работают в зоне холостого пробега по окружности. На этапе перехода кривошипа 61 с толкателем 83 из точки три в точку четыре плавающим пакетом пуансонов 9 производится надрезание, продавливание листов в пакет 24 и уплотнение днища впадины соединения. При этом криволинейные зубья 32 в центре этого сектора храпового колеса 30 и усиленный по толщине зуб 48 толкающей собачки 43 испытывают максимальную нагрузку. На этапе перехода кривошипа 61 с толкателем 83 из точки четыре в точку пять плавающий пакет пуансонов 9 выводят из впадины полученного соединения, оставляя отпечаток усеченной площадки, ступенек, режущих кромок в днище впадины. В этот момент криволинейные зубья 32 не деформируются до установленного ресурса наработки и переходят в режим холостого пробега по окружности. При переходе от точки пять до точки шесть и точки один кривошипа 61 и толкателя 83 зубья 32 проходят в режиме холостого пробега без нагрузки (см. Фиг. 6).В этот момент (см. Фиг. 2 и 3) вырез 67 диска 79 окажется напротив сферического окончания 71 тяги 66 и войдет по проточке 69 корпуса в зацепление с поверхностью выреза 67.

Тяга 66 переместится от кнопки пуска 72 и двигатель 2 отключается. При креплении двух металлических листов толщиной более 0,5 мм и одного листа фильтра заключенного между ними, используют силовую головку (см.Фиг.7). Рабочий участок 25 переставляют на угол 180 градусов, выставляют напротив паза матрицы и закрепляют на ползуне 8. Устанавливают в паз 94 пакет листов 26 и производят соединение их в пакет вышеописанным способом с помощью заявленного устройства. При креплении двух тонколистовых листов и фильтрующего материала заключенного между ними в пакет 26 в силовой головке 3 устанавливают матрицу известного аналога, например, (см. Патент №2089317) с закреплением элемента формовки на ползуне 8 (на чертежах не показано). Рабочий участок 25 плавающего пакета пуансонов 9 закрепляют напротив паза матрицы на ползуне 8, а затем вышеописанным способом соединяют листы в пакет. Заявленное устройство обеспечивает достижение следующих результатов.

Выполнение кругового кольца с одной стороны храпового колеса ниже криволинейных зубьев, но выше ступицы уменьшает уровень шума при работе храпового колеса. Замена подшипника скольжения с выступающим бортом за пределы перемычки корпуса на установку подшипника качения в перемычке корпуса равной размеру ширины подшипника скольжения устраняет перекос храпового колеса при вращении вала вызванный продавливанием борта подшипника скольжения валом устройства. Вариант выполнения вала совместно с храповым колесом цельнометаллическими, уменьшает биение храпового колеса.

Замена зубьев храпового колеса вместо прямолинейных на криволинейные увеличивает их общую длину, соответственно увеличивают и площадь их контакта при вхождении в зацепление с ответными им зубьями, выполненными на толкающей и тормозящей собачки увеличивая на них прилагаемые нагрузки. Кроме того, каждый криволинейный зуб двумя сходящимися сторонам образует конус с вершиной находящейся на оси симметрии ширины храпового колеса. Это способствует при передаче усилий зубом толкающей собачки при повороте ответного зуба храпового колеса направлять усилия к центру, по оси симметрии ширины храпового колеса, не смещая его по обе стороны от продольной оси симметрии.

Выполнение кругового паза в виде направляющей и размещение в ней выступов и челноков тормозящей и толкающей собачек, позволяет во время работы устройства надежно зафиксировать их от поперечного смещения вдоль продольной оси вала. Устраняет смещение храпового колеса с валом и позволяет максимально сконцентрировать и направить прилагаемые усилия вдоль оси на толкатель, кулису, шток, и плавающий пакет пуансонов.

Выполнение выступа и челнока на тормозящей и толкающей собачке увеличивают площадь их сечения и повышают их прочность. Выполнение шести отверстий с левой резьбой на плоскости храпового колеса при очередном закреплении в них кривошипа, оснащенного левой резьбой с одной стороны, позволяет при передаче усилий на толкатель и кулису кривошипом заставить его работать на завинчивание, что повышает надежность устройства.

Возможность демонтажа кривошипа из одного отверстия выполненного на плоскости храпового колеса, возможность освобождения вала с храповым колесом за счет демонтажа штифтов, винтов из шайбы прижима тормозного барабана зафиксированного вырезом на сферическом окончании тяги, возможность поворота по часовой стрелке храпового колеса интенсивно работающих криволинейных зубьев из положения работы на продавливание листов в пакет на 60 градусов в режим холостого пробега по окружности, перевод на их место криволинейных зубьев ранее не участвовавших в продавливании листов в пакет и последующий монтаж кривошипа в соседнем резьбовом отверстии расположенного против часовой стрелки от исходного положения, монтаж шести винтов и штифтов с закреплением тормозного барабана прижимной шайбой к валу позволяет в пять раз увеличить ресурс наработки дорогостоящего храпового колеса. Переустановка точки середины толкающей собачки, точки центра ролика, продольной оси косой шайбы максимально к продольной оси двигателя и фиксирование такого смещения гайками на корпусе шпинделя двигателя обеспечивает максимальное приложение сил криволинейным зубом толкающей собачки на ответные криволинейные зубья храпового колеса.

Наличие круговой канавки на штоке и штифтов размещенных в ней обеспечивают поворот силовой головки на на угол 360 градусов вокруг штока и фиксирование ее в требуемом положении. Устройство с приводом может быть выполнено в эквивалентных вариантах с использованием заявленного привода и силовой головки с матрицами описанного прототипа по патенту №2557844.

Совмещение оси толкающей собачки с осью ролика, осью косой шайбы с продольной осью двигателя зафиксированное регулирующими гайками повышает передачу усилия на зуб храпового колеса.

В эквивалентных вариантах устройство может быть выполнено с использованием заявленного привода, но с использованием известных силовых головок приведенных аналогов по изобретениям, защищенным патентами №2395361; №2467820; №2281827; №2089317 №2557844.

Устройство для соединения листовых деталей в пакет суммарной толщиной от 1,0 мм до 5,0 мм, содержащее корпус привода, закрепленный на нем пневматический или электрический двигатель, расположенную вдоль продольной оси привода и выступающую за габаритные размеры корпуса привода силовую головку со штоком и кулисой, расположенный внутри корпуса и соединенный со штоком кулисы ползун, закрепленный на нем плавающий пакет пуансонов, выполненный с возможностью переустановки и содержащий пластину средней части и пластины крайних частей, на которых с разных сторон выполнены два рабочих участка, причем силовая головка имеет паз для установки неразъемной или разъемной матрицы с возможностью их поочередного закрепления и выставляемых по одной оси с плавающим пакетом пуансонов в плоскости, параллельной оси штока, толкатель с отверстием, установленный в пазу кулисы, храповое колесо, закрепленный на нем неподвижно кривошип и введенный в отверстие толкателя, закрепленную на корпусе привода на оси тормозящую собачку, расположенный подвижно на одном валу с храповым колесом сухарь, закрепленные на нем с возможностью вращения каждый на своей оси толкающую собачку и ролик, закрепленную на валу привода косую шайбу, взаимодействующую с упомянутым роликом, закрепленный на одной оси с храповым колесом тормозной барабан, диск которого имеет впадину, установленную в ней подпружиненную тягу, кнопку пуска, соединенную с упомянутой тягой, пластину, шарнирно закрепленную на своей оси на корпусе и соединенную зацепом с упомянутой тягой, коромысло, закрепленное на толкающей собачке с помощью винта и соединенное с упомянутой пластиной, рычаг, шарнирно закрепленный на оси корпуса и служащий для заведения и выведения в зуб храпового колеса толкающей собачки, при этом толкатель с кривошипом выполнены с возможностью перемещения по пазу кулисы и передачи и преобразования в возвратно-поступательное импульсно-прерывистое приложение сил на шток, ползун, и плавающий пакет пуансонов, толкающая собачка выполнена с возможностью поворота храпового колеса на один зуб при вращении косой шайбы на один оборот, а тормозящая собачка установлена с регулируемым зазором относительно зубьев храпового колеса с помощью двух круглых гаек и заведена в корпус привода с возможностью независимого перемещения и фиксирования на корпусе привода, отличающееся тем, что оно снабжено закрепленным в перемычке на валу корпуса привода подшипником качения, вал с храповым колесом выполнен цельнометаллическим, храповое колесо выполнено с криволинейными зубьями, разрезанными на глубину, превышающую высоту криволинейных зубьев по всей окружности по оси симметрии ширины храпового колеса с образованием направляющей в виде кругового паза, который является гасителем шума, тормозящая собачка выполнена с возможностью вращения вокруг оси, неподвижно закрепленной на корпусе привода, и ограничения перемещения в поперечном направлении, имеет выступ в виде челнока, выполненный с возможностью перемещения по круговому пазу и фиксации от осевого перемещения вала с храповым колесом для обеспечения чередующегося заведения криволинейного зуба тормозящей собачки в зацепление с ответным криволинейным зубом храпового колеса и обеспечением чередующегося вывода из зацепления зуба тормозящей собачки из каждого зуба храпового колеса, толкающая собачка выполнена с возможностью вращения вокруг оси, неподвижно закрепленной на сухаре, храповое колесо выполнено с шестью глухими отверстиями с левой резьбой для последовательного монтажа и демонтажа в них кривошипа и с шестью сквозными резьбовыми отверстиями, и с возможностью переустановки на угол 60 градусов из исходного резьбового отверстия и закрепления его в смежном соседнем отверстии, расположенном против часовой стрелки для замены отработавших ресурс криволинейных зубьев, при этом толкающая собачка, ось ролика и ось косой шайбы совмещены с продольной осью двигателя и зафиксированы регулирующими гайками, причем силовая головка выполнена с возможностью поворота на 360 градусов.