Способ получения композиционного электрохимического покрытия на стали

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для получения композиционного электрохимического покрытия на основе отходов фторполимеров. Способ включает приготовление раствора для нанесения слоя никель - фосфор и электролита для нанесения слоя кобальт - политетрафторэтилен, осаждение слоя никель – фосфор при рН 4,5-5,0, температуре 90 °C, времени осаждения 30 мин из раствора состава: NiSO4⋅7H2O 30 г/л, NaH2PO2⋅H2O 10 г/л, Na(CH3COO) 10 г/л и слоя кобальт - политетрафторэтилен, который осаждают на композитную поверхность никель - фосфор при рН 2-5, температуре 18-90 °C, плотности тока 6,25 А/дм2, времени осаждения 20-30 мин в электролите на основе маточного раствора процесса синтеза фторопласта MP Ф - 4Д: CoF2⋅4H2O 119 г/л, Na2SO4безвод 36 г/л, H3BO3 45 г/л. Изобретение позволяет получить равномерное покрытие на стали, обладающее повышенной твердостью, прочностью и износостойкостью при низком расходе композиционного материала. 3 пр.

 

Изобретение относится к области гальванотехники, в частности к электролитическому осаждению твердых износостойких покрытий и к способам получения композиционного электрохимического покрытия на основе отходов фторполимеров.

На сегодняшний день особое место среди гальванических композитов занимают металлополимерные, а в частности металлофторопласты, которые обладают рядом характеристик, свойственных как металлам (прочность, износостойкость), так и фторполимерам (уплотнительная способность, антиадгезионность и антипригарность). Эти покрытия обладают высокой коррозионной стойкостью и низким коэффициентом трения.

Из уровня техники известен способ осаждения композиционного электрохимического покрытия (КЭП) с включением дисперсной фазы (ДФ) (например, карбида вольфрама, карбида ванадия и других) в металлическую матрицу при постоянном или асимметричном токе с коэффициентом асимметрии 1,2-6, при температуре электролита 40-60°C, катодной плотности тока 35-40 А/дм2, pH электролита 0,5-0,8 с использованием электролита, содержащего, г/л:

хлористое железо (II) 500-600
соляная кислота 0,5-1,5

Полученные из электролита покрытия обладают высокой микротвердостью (до 11-13 ГПа) и износостойкостью (превышающие в 8-20 раз «чистые» железные покрытия и 20-60 раз закаленные легированные стали), прочностью сцепления с основой (300-400 МПа), обеспечивается высокая скорость осаждения покрытия (до 1 мм/час). Однако остаточные внутренние напряжения растяжения и трещины, обусловленные электролизом, приводят к уменьшению сопротивления деталей с покрытиями циклическим нагрузкам, что снижает их усталостную прочность [патент РФ №2478739 Способ электрохимического получения композиционного никелевого покрытия с квазикристаллическими частицами. МПК C25D 15/00, опубл. 10.04.2013, заявка №2011150538/02 от 13.12.2011].

Известен способ нанесения на стальные детали первого слоя, его тепловую обработку, нанесение второго слоя, его тепловую обработку, после которой проводят механическую обработку второго слоя, при этом первый и второй слои наносят из одной и той же водной суспензии, состоящей из алюмохромфосфатного раствора и алюминиевого порошка [патент РФ №2510716. Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали. С23С 22/00, заявка №2012131893/02 от 25.07.2012].

Водную суспензию готовят из следующих компонентов, мас. %:

соль хрома (III) в пересчете на хром 0,6-0,9
гидроксид натрия или калия 1,8-2,6
гидроксид алюминия 17,3-24,0
ортофосфорная кислота 17,3-24,0
хромовый ангидрид 6,9-9,3
алюминиевый порошок 54,4-68,0
вода до удельной плотности алюмохромфосфатного раствора 1,20-1,30 г/см3

Недостатком данного способа является высокий температурный режим получения покрытия от 60-200°C, а также достаточно сложные предварительные операции по подготовке образца для последовательного нанесения слоев.

Прототипом предлагаемого изобретения является способ, описанный в патенте РФ №2352693 (Гальванический композиционный материал на основе никеля. C25D 15/00, опубл. 20.04.2009, заявка №2008110628/02 от 19.03.2008). По данному способу композиционный материал никель-фторопласт получали электрохимическим способом из электролита следующего состава, г/л:

хлорид никеля 200-350
хлорид кобальта 2-10
борная кислота 25-40
хлорамин Б 1,5-3,0
фторопластовая эмульсия Ф-4Д 7-35

Режимы электролиза: pH 1,0-5,5, температура 18-40°C, катодная плотность тока 0,5-12,0 А/дм2 при перемешивании.

Химический состав композиционного материала, %:

Никель 98,7
Кобальт 0,6
Фторопласт 0,7

Наличие кобальта в никелевых покрытиях позволяет увеличить износостойкость покрытий.

Никель является хорошим конструкционным материалом, и поэтому большое значение имеет разработка на его основе покрытий, обладающих высокой износостойкостью и низким коэффициентом трения. В связи с этим был разработан материал на основе никеля в виде сплава никель-бор, который обладает высокой твердостью и износостойкостью (получено авторское свидетельство №1387528). С целью увеличения износостойкости сплава никель-бор было предложено дополнительно вводить в покрытие фторопласт (так называемый «самосмазывающий материал»), который образует на поверхности композиционных покрытий никель-бор-фторопласт и никель-фторопласт тонкую пленку из фторопласта в результате трения двух поверхностей друг о друга и раздавливания фторопласта, находящегося в покрытии (получены патент РФ №2213812, Электролит для осаждения композиционного покрытия никель-бор-фторопласт. C25D 15/00, опубл. 10.10.2003, заявка №2002113832/02 от 27.05.2002; и патент РФ №2213813 Гальванический композиционный материал на основе никеля, опубл. 10.10.2003. Заявка №2002113887/02 от 27.05.2002). Однако из-за того, что покрытие обычно не имеет идеально гладкую поверхность, то более твердое покрытие в последнем случае своими выступами должно разрушать самосмазывающий материал, который образуется на поверхности покрытий в виде фторопласта с большей скоростью, и тем самым снижать износостойкость покрытий и их коэффициент трения. Поэтому было предложено с целью увеличения износостойкости покрытий и снижения коэффициента трения наносить на трущиеся изделия не композиционное покрытие никель-бор-фторопласт, никель-фторопласт, а композиционные покрытия никель-кобальт-фторопласт, т.к. покрытия при введении в покрытие кобальта получаются более мелкокристаллическими и равномерными.

Недостатками прототипа являются: значительно более низкая твердость покрытия по сравнению с покрытием, полученным заявляемым способом; расход композиционного материала выше, чем в заявленном способе.

Технический результат заявляемого способа заключается в

- получении равномерных покрытий с высокой износостойкостью;

- повышении твердости за счет многослойности покрытия;

- снижении количества отходов производства фторполимеров.

Это позволяет расширить сферу применимости стальных деталей с данным покрытием, создать малоотходную технологию производства фторполимеров.

Раскрытие изобретения

Сутью данного изобретения является способ получения покрытия на стали из отходов производства фторполимеров, с повышенной твердостью, прочностью, износостойкостью при низком расходе композиционного материала.

Эта задача решается за счет предлагаемого способа получения композиционного электрохимического покрытия из электролита, содержащего в качестве дисперсной фазы наночастицы политетрафторэтилена, присутствующие в маточном растворе процесса синтеза фторопласта марки Ф-4Д (MP Ф-4Д), с добавлением борной кислоты (H3ВО3).

MP Ф-4Д отделяется от готового продукта и остается в реакторе. Маточный раствор представляет собой прозрачный раствор с содержанием взвешенных частиц 0,24 г/л. Он содержит полифторпроизводные углеводородов, а также незначительное количество ионов аммония (0,019 г/л), фторидов (до 31,3 г/л).

Сущность способа заключается в следующем.

На поверхность металла наносится нанопленка из электролита, содержащего соль никеля или кобальта, растворенную в жидком отходе процесса синтеза политетрафторэтилена, а соль кобальта (II) получают экстракцией (выделением) из отхода катализатора процесса синтеза ультрадисперсного политетрафторэтилена.

Эксперимент проводили на стальных образцах марки 30ХГСА. Перед электрохимическим нанесением покрытия с образцов удаляли последовательно жировые загрязнения и оксиды металла. Для этого образцы обезжиривали в растворе едкого натра (25 г/л) и карбоната натрия (25 г/л) при температуре 90°C в течение 20 минут. После чего образцы промывали горячей водой. Затем проводили удаление оксидов травлением в растворе H2SO4 (200 г/л) с добавлением уротропина (30 г/л), после их промывали холодной водой. Следующим этапом являлось нанесение гетерогенных слоев металлов, содержащих наряду с металлами наночастицы политетрафторэтилена, являющихся сухим остатком маточного раствора. Для осаждения гетерогенных пленок металл - политетрафторэтилен применялся химический и электрохимический методы.

Пример 1. Первый слой содержал никель-фосфор. Стальные образцы сначала погружали в водный раствор, г/л:

NiSO4⋅7H2O 30
NaH2PO2H2O 10
Na(CH3COO) 10
pH 4,5-5

Температура - плюс 90°C

Время осаждения - 30 минут.

Размер частиц металла менялся в пределах от 2,474 до 9,660 мкм. Толщина слоя составляла 0,0079 г/см2, микротвердость покрытия составляла 2000 кгс/мм2.

Второй слой содержал никель-фосфор-кобальт политетрафторэтилен. Покрытые никелем-фосфором образцы погружали в электролит, г/л:

NiCl2⋅6H2O 31
CoF2⋅4H2O 18
NaH2PO2⋅Н2O 20
CS(NH2)2 0,005
NH4Cl 30
рН 5-6

Температуре процесса - плюс 90°C.

Время осаждения - 30 минут.

Соль дифторида кобальта предварительно выделяли из твердого отхода катализатора процесса термодеструкции политетрафторэтилена. Твердый отход является смесью политетрафторэтилена, трифторида кобальта и дифторида кобальта.

Происходило образование композиционного химического покрытия. Размер частиц металла составлял от 0,786 до 7,837 мкм. Микротвердость покрытия составляла 2500 кгс/мм2.

Пример 2. Первый слой - композитное покрытие никель-фосфор, получают аналогично примеру 1. После завершения нанесения слоя никель-фосфор, образец погружают в электролит, г/л:

CoF2⋅4H2O 119
Na2SO4безвод. 36
H3BO3 45
рН 2-3

Плотность тока - 6,25 А/дм2

Температуре процесса - плюс 18-20°C.

Время осаждения - 20 минут.

Исследование полученных покрытий показало, что микротвердость составила 1690 кгс/мм2.

Пример 3. Первый слой содержал никель-фосфор. Стальные образцы сначала погружали в электролит, г/л:

NiSO4⋅7H2O 30
NaH2PO2⋅H2O 10
Na(CH3COO) 10
pH 4,5-5

Плотность тока - 2,5-4,5 А/дм2.

Температура - плюс 90°C.

Время осаждения 30 минут.

Размер частиц металла менялся в пределах от 2,474 до 9,660 мкм. Толщина слоя составляла 0,0079 г/см2, микротвердость покрытия составляла 2000 кгс/мм2.

Второй слой содержал никель-фосфор-кобальт политетрафторэтилен. Покрытие наносили электрохимическим методом. Образцы погружали в электролит, приготовленный на основе MP Ф - 4Д, состав которого указан выше, г/л:

CoF2⋅4H2O 119
Na2SO4безвд. 36
H3BO3 45
pH 2-3

Плотность тока - 6,25 А/дм2.

Температуре процесса - плюс 18-20°C.

Время осаждения - 20 минут.

Композиционное электрохимическое покрытие с микротвердостью 2550 кгс/мм2.

Композиционное нанокристаллическое покрытие, имеющее ровную мелкокристаллическую поверхность, термообрабатывали в течение 3 минут при температуре 410-425°C с последующим охлаждением до комнатной температуры.

Способ получения композиционного электрохимического покрытия на стальной поверхности последовательным осаждением слоев покрытия, включающий приготовление раствора для нанесения слоя никель - фосфор и электролита для нанесения слоя кобальт - политетрафторэтилен, осаждение слоя никель – фосфор при рН 4,5-5,0, температуре 90°C, времени осаждения 30 мин из раствора состава:

NiSO4⋅7H2O 30 г/л
NaH2PO2⋅H2O 10 г/л
Na(CH3COO) 10 г/л

и слоя кобальт - политетрафторэтилен, который осаждают на поверхность никель - фосфор при рН 2-5, температуре 18-90°C, плотности тока 6,25 А/дм2, времени осаждения 20-30 минут в электролите на основе маточного раствора процесса синтеза фторопласта MP Ф - 4Д:

CoF2⋅4H2O 119 г/л
Na2SO4безвод 36 г/л
H3BO3 45 г/л



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлообработки и может быть использовано для нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент. Способ включает нанесение покрытия на поверхность пластины из твердого сплава в камере установки PVD, при этом на поверхность пластины наносят защитный слой из нитридов тугоплавких соединений, после чего без перерыва процесса в камере установки PVD осуществляют нанесение на защитный слой покрытия из алюминия, которое затем обрабатывают на установке микродугового оксидирования с образованием слоев оксида алюминия α и γ-модификаций толщиной 4-21 мкм.

Изобретение относится к получению светопоглощающих покрытий и может быть использовано при лазерной обработке металлических поверхностей. Поглощающее лазерное излучение покрытие, используемое при обработке металлической поверхности CO2-лазером, состоит из двух слоев, причем первый слой содержит смесь органического связующего Лак АС-82 с сажей в объемном соотношении 3:1 соответственно, и имеет толщину 30…40 мкм, а второй слой содержит смесь органического связующего Лак АС-82 с растворителем Р-647 в объемном соотношении 1:3…4 соответственно, и имеет толщину слоя 3…5 мкм.

Изобретение относится к поршневому кольцу, способу его изготовления и двигателю внутреннего сгорания, содержащему упомянутое поршневое кольцо. Поршневое кольцо содержит основную часть из хромистой стали с более чем 10% по массе хрома, имеющую внутреннюю периферийную поверхность, первую боковую поверхность, вторую боковую поверхность и внешнюю периферийную поверхность.

Изобретение относится к способу нанесения покрытия на легкосплавные колесные диски, покрывным массам для применения в этом способе, а также получаемым таким образом легкосплавным дискам с покрытием.

Изобретение относится к области нанесения покрытия на поверхность стального листа, в частности черного материала покрытия. Предложен стальной лист с черным покрытием, содержащим слой покрытия, полученного погружением в расплав цинкового сплава, содержащего Al и Mg в количестве от 1,0 до 22,0 мас.

Изобретение относится к поршневому кольцу, его применению и способу его изготовления. Поршневое кольцо (1) выполнено с основой (10) и нанесенным на нее защитным покрытием от износа (20), которое имеет, по меньшей мере, первый элемент, точка плавления которого составляет Tm≤700°C.

Изобретение относится к способу формирования теплового барьера (23) в виде многослойной системы для защиты металлической детали из суперсплава и к металлической детали из суперсплава, снабженной тепловым барьером в виде защитной многослойной системы, сформированным упомянутым способом.

Изобретение относится к плакированному алюминием стальному листу для горячей штамповки, способу горячей штамповки указанного листа и к детали автомобиля. Плакированный алюминием стальной лист содержит стальной лист, слой алюминиевого покрытия, сформированный на одной или обеих поверхностях стального листа, содержащий по меньшей мере 85 мас.

Изобретение относится к стальным листам для горячей штамповки, которые могут быть использованы для производства деталей, в частности деталей шасси транспортных средств, деталей подвески и конструктивных элементов кузова, а также к способам производства деталей из стальных листов горячей штамповкой.

Изобретение относится к области упрочняющей обработки материалов, в частности к способам химико-термической обработки изделий путем нанесения металлосодержащих покрытий различного назначения.

Способ изготовления зеркала включает подготовку подложки, нанесение на подложку многослойного тонкопленочного покрытия, включающего в порядке движения от подложки: первый кремнийсодержащий слой, металлический слой, содержащий алюминий, второй кремнийсодержащий слой, и нанесение жидкостным способом защитной краски непосредственно сверху и в прямом контакте с самым удаленным слоем многослойного тонкопленочного покрытия. Защитную краску наносят так, чтобы ее плотность после отверждения составляла 5-100 граммов на квадратный метр, и производят отверждение защитной краски. После указанного отверждения защитная краска способна в течение семи дней выдерживать воздействие температуры 85°С при 85% относительной влажности, а также в течение семи дней выдерживать воздействие температуры 49°С при 100% относительной влажности. 4 н. и 21 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в машиностроении и других отраслях промышленности. Способ включает химическую подготовку поверхностей деталей, флюсование в расплавах хлоридов щелочных и щелочноземельных металлов при температуре 700…800°C, жидкостное алитирование в расплаве электротехнического алюминия при температуре 730…760°C с последующим охлаждением до температуры 200…300°C, оксидирование и нагрев в три приема с выдержкой по 3…5 мин - сначала до 260…270°C, затем до 460…470°C и далее до 620…640°C, при этом детали оксидируют в анодно-катодном микродуговом режиме 20…25 мин при плотности тока 15…20 А/дм2 в растворе, содержащем едкое кали 4…6 г/л с низкомодульным жидким стеклом 4…6 г/л или едкое кали 6…8 г/л с борной кислотой 30…50 г/л, а также мелкодисперсный корунд 40…60 г/л и оксид хрома 1…2 г/л, при оксидировании деталям, подключенным к одному выходу источника тока, сообщают поступательные и вращательные движения, а на их обрабатываемые поверхности через распылители из нержавеющей стали, подключенные к противоположному выходу источника тока, под давлением подают кислород при температуре 5…15°C и воздействуют ультразвуком. Способ позволяет повысить твердость, износостойкость и электросопротивление покрытий. 4 ил.,2 табл., 1 пр.

Настоящее изобретение относится к способу получения стального листа с очерненным цинковым покрытием, который может быть использован в качестве кровельного и наружного материала зданий, бытовых приборов и автомобилей. Осуществляют получение слоя цинкового покрытия путем погружения в цинковый расплав с алюминием и магнием, содержащего от 1,0 или более до 22,0 или менее мас.% алюминия, от 1,5 или более до 10,0 или менее мас.% магния, цинк - остальное. Осуществляют контактирование упомянутого стального листа с упомянутым цинковым покрытием с водяным паром в замкнутом сосуде при концентрации кислорода в замкнутом сосуде 13% или менее для получения стального листа с очерненным цинковым покрытием. В варианте осуществления изобретения до или после контактирования стального листа с водяным паром осуществляют формование стального листа. Обеспечивается стальной лист со стойким очерненным покрытием, который имеет превосходный дизайн, формуемость и коррозионную стойкость. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 4 ил., 19 табл., 209 пр.
Изобретение относится к химической обработке поверхности металла, в частности прецизионных магнитомягких сплавов типа пермаллой, для получения фосфатного электроизоляционного покрытия толщиной 8-15 мкм. Первый вариант способа включает нанесение на поверхность сплава типа пермаллой гальванического цинкового покрытия из цинкатного электролита, содержащего ZnO – 6-14 г/дм3 и NaOH – 80-140 г/дм3, при плотности тока 3-4 А/дм2, отношении анодной и катодной поверхности 1:2 и температуре 15-30°C в течение 5-7 мин. После этого на слой цинка наносят фосфатный слой при температуре 95-98°C в течение 2-3 минут раствором, содержащим, г/дм3: P2O5 – 7,4-9,8, Mn2+ – 2,1-2,8, Zn2+ – 11,0-13,0, NO3- – 21,0-25,0, NO2- – 0,3-0,5. Во втором варианте способа на поверхность сплава наносят гальваническое цинковое покрытие из цианистого электролита, содержащего ZnO – 15-45 г/дм3, NaCN – 30-120 г/дм3, NaOH – 35-100 г/дм3, при плотности тока 1-5 А/дм2, отношении анодной и катодной поверхности 1:1 и температуре 15-30°C в течение 14-17 мин, после чего наносят фосфатный слой по первому варианту. Техническим результатом является получение плотной, мелкокристаллической однородной фосфатной пленки толщиной 8-15 мкм, имеющей величину пробивного напряжения не ниже 70 В. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 пр.

Изобретение относится к изделиям, проявляющим магнитные свойства, с защитным коррозионно стойким покрытием, способу формирования коррозионно стойкого покрытия на изделии с магнитными свойствами и элементу электрической машины с магнитными свойствами с коррозионно стойким покрытием. Упомянутое изделие содержит основу, содержащую первую часть магнитного материала, переходный слой, содержащий вторую часть магнитного материала и первую часть материала покрытия, при этом переходный слой расположен по меньшей мере на части основы, и внешний слой, содержащий вторую часть материала покрытия, при этом внешний слой расположен по меньшей мере на части переходного слоя. Элемент электрической машины проявляет магнитные свойства, которые отличаются от магнитных свойств, проявляемых основой, менее чем на 10%, менее чем на 5% или менее чем на 1%. Обеспечивается магнитное изделие, выполненное с возможностью работать в коррозионных средах. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к металлическому листу, включающему стальную подложку, имеющему две поверхности, на каждую из которых нанесено металлическое покрытие, включающее цинк, магний и алюминий и пленка краски. Предложены варианты способа изготовления металлического листа, включающего стадии: - создания стальной подложки (3), имеющей две поверхности (5), каждая из которых имеет металлическое покрытие, полученное погружением подложки в ванну и охлаждением, и содержащее цинк, 0,1-20 мас.% алюминия и 0,1-10 мас.% магния; - преобразования слоев оксида магния или гидроксида магния, образующихся на наружных поверхностях (15) металлических покрытий (7) применением раствора кислоты, необязательно конверсионного раствора с pH 1-2, и/или механического воздействия; - окраски наружных поверхностей (15) металлических покрытий (7). Металлические листы, полученные с использованием предложенных вариантов способа, имеют улучшенную коррозионную стойкость. 4 н. и 19 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к защитным покрытиям для компонентов газовой турбины. Защитное покрытие компонента газовой турбины содержит, вес.%: Со 15-39, Cr 10-25, Al 5-15, Y 0,05-1, Fe 0,5-10, Mo 0,05-2, никель и примеси - остальное. Защитное покрытие характеризуется высокой стойкостью к окислению и коррозии. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение может быть использовано при нанесении оксидного покрытия, в частности Al-Cr-O, на подложку методом физического осаждения из паровой фазы (PVD). Осуществляют нанесение реакционного PVD-покрытия на поверхность подложки в камере с использованием технологического газа, содержащего химически активный газ, в частности кислород, реагирующий с ионами металлов, полученными из по меньшей мере одной мишени, для осаждения по меньшей мере одного слоя, состоящего из Al, Cr, Si и О. По меньшей мере одна мишень имеет элементный состав, представленный формулой Al1-x-yCrxSiy, где 0,05≤y≤0,10 и 0,20≤x≤0,25. Добавка Si предотвращает образование оксидных островков на мишенях в процессе реакционного нанесения покрытия. 4 н. и 10 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к способу изготовления алюминиевой детали с конверсионным покрытием и установке для осуществления данного способа. Формируют деталь из заготовки, имеющей нанесенные на ее поверхность тонкопленочный слой предварительной обработки и покрытие-смазку, наносят клей поверх тонкопленочного слоя предварительной обработки и покрытия-смазки на соединительный участок детали, наносят очиститель на участки детали для удаления упомянутого слоя предварительной обработки и покрытия-смазки с ее поверхности, кроме соединительного участка детали с нанесенным клеем, а затем наносят на деталь конверсионное покрытие путем погружения в ванну. Упомянутая установка содержит устройство для нанесения клея на слой предварительной обработки и покрытие-смазку на соединительных участках детали, первую иммерсионную ванну для нанесения на деталь очистителя для удаления слоя предварительной обработки и покрытия-смазки с поверхности детали, кроме соединительного участка детали с нанесенным клеем, и вторую иммерсионную ванну для нанесения на деталь конверсионного покрытия. Обеспечивается превосходная пластичность, стойкость связующего соединения и коррозионные характеристики для транспортного средства из алюминия при больших производственных объемах. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 7 ил., 6 пр.

Изобретение откосится к стальному листу с покрытием для горячего прессования, способу горячего прессования, а также к детали автомобиля, сделанной способом горячего прессования. Предложенный стальной лист с покрытием включает сформированный на одной стороне или на обеих сторонах стального листа слой алюминиевого покрытия, содержащий один или более элементов в общем количестве от 0,02 до 2 мас.%, выбираемых из Mg, Ca, Sr, Li, Na и K, и 15 мас.% Si или менее, остальное - алюминий и примеси, и слой поверхностного покрытия, нанесенный на слой алюминиевого покрытия и содержащий по меньшей мере ZnO, причем количество слоя поверхностного покрытия на одной стороне стального листа, в пересчете на металлический Zn, составляет от 0,3 до 4 г/м2. Изобретение обеспечивает превосходную смазывающую способность с меньшим количеством отложений и может улучшить формуемость и производительность горячего штампования, а также может улучшить способность к обработке химическим преобразованием после горячего прессования. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 3 ил., 3 табл.

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для получения композиционного электрохимического покрытия на основе отходов фторполимеров. Способ включает приготовление раствора для нанесения слоя никель - фосфор и электролита для нанесения слоя кобальт - политетрафторэтилен, осаждение слоя никель – фосфор при рН 4,5-5,0, температуре 90 °C, времени осаждения 30 мин из раствора состава: NiSO4⋅7H2O 30 гл, NaH2PO2⋅H2O 10 гл, Na 10 гл и слоя кобальт - политетрафторэтилен, который осаждают на композитную поверхность никель - фосфор при рН 2-5, температуре 18-90 °C, плотности тока 6,25 Адм2, времени осаждения 20-30 мин в электролите на основе маточного раствора процесса синтеза фторопласта MP Ф - 4Д: CoF2⋅4H2O 119 гл, Na2SO4безвод 36 гл, H3BO3 45 гл. Изобретение позволяет получить равномерное покрытие на стали, обладающее повышенной твердостью, прочностью и износостойкостью при низком расходе композиционного материала. 3 пр.

Наверх