Способ приготовления катализатора для получения синтез газа из метана, катализатор, приготовленный по этому способу, и способ получения синтез газа из метана с его использованием

Изобретение относится к способу приготовления катализатора для получения синтез-газа из газообразного углеводородного сырья, например природного газа или попутных нефтяных газов. Способ приготовления катализатора для получения синтез-газа из метана включает носитель и нанесенные на его поверхность оксид алюминия и металлическую платину, способ, отличающийся тем, что используют пористый носитель в виде металлических волокон, спеченных и спрессованных в виде пористого листа фехрали, имеющий состав: Cr - 20%, Al - 4,75%, Y - 0,27%, другие элементы 1-2%, Fe - остальное, на носитель методом последовательной пропитки из растворов Al(i-C3H7O)3 и ацетилацетона в этаноле и водного раствора H2PtCl6 наносят соли алюминия и платины с последующим прокаливанием на воздухе, при этом катализатор содержит 6 мас.% оксида алюминия и 0,3 мас.% металлической платины. Заявлен также катализатор и способ получения синтез-газа. Технический результат – полученный катализатор обеспечивает практически полное отсутствие сажеобразования при получении синтез-газа. 3 н. п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к технологии переработки газообразного углеводородного сырья, например природного газа или попутных нефтяных газов, для получения синтез-газа, и касается, в частности, способа приготовления катализатора для получения синтез-газа из углеводородных газов, катализатора, приготовленного по этому способу, и способа получения синтез-газа с использованием этого катализатора.

Изобретение может быть использовано в области катализа и теплотехники и, в частности, при парциальном окислении у/в, а также в области технологий подведения тепла к катализаторам при осуществлении высокотемпературных каталитических реакций.

Сегодня метан, главным образом, используется как топливо. Химическая промышленность потребляет до 5% добываемого газа. Более широкому использованию метана препятствует его высокая химическая и термическая устойчивость. Одним из наиболее перспективных направлений конверсии метана, как основного компонента природного газа (ПГ), в ценные продукты является способ его селективного окислительного превращения в синтез-газ, из которого можно в дальнейшем получить метанол или синтетическую нефть по реакции Фишера-Тропша.

Поскольку для окислительной конверсии метана в синтез-газ (СГ) с низким содержанием СО2 (до 5%), необходимым для дальнейших синтезов, требуются предельно высокие температуры (выше 700-800°С), важной проблемой является проблема подвода тепла в зону реакции. В большинстве случаев технологически это решается предварительным нагревом газовой смеси до температур выше 800°С в огневых (печах) или электроподогревателях. Это приводит к дополнительным проблемам с теплопередачей в змеевиках из-за образования углеродистых отложений (коксование). Также в ходе самой реакции происходит интенсивное образование кокса, что приводит к быстрой дезактивации катализатора.

Предлагаются различные способы, чтобы обойти эти проблемы. Так, например, в патентах РФ №2192448 (10.11.2002) и №2206384 (20.06.2003) описаны реакторы с использованием тепловых труб для обеспечения изотермичности в слое традиционно используемых катализаторов на основе низкотеплопроводных оксидов. Недостатком таких способов является сложность аппаратурного оформления, а также необходимость использования большого количества тепловых труб при масштабировании реакторов до промышленного уровня.

Известен также патент РФ №2462502 (27.09.2012), где описан способ осуществления каталитической эндотермической реакции, где подвод тепловой энергии к зоне расположения неподвижного катализатора осуществляется конвекцией от металлических частей корпуса реактора, нагреваемых действием токов высокой частоты (ТВЧ).

Значительное число изобретений относится к области модификации состава катализатора. Использование различных каталитических систем для парциального окисления метана в синтез-газ описано в литературе (Z. Zaman. Oxidative processes in natural gas conversion, Fuel Processing Technology, 1999, vol. 58, p. 61-81). В качестве катализаторов получения синтез-газа рассматриваются лишь системы, представляющие собой нанесенные катализаторы, где в качестве носителя используется оксид алюминия, в качестве активной компоненты - металлы платиновой группы, а в качестве модификаторов используются оксиды циркония и титана.

Применение ячеистых носителей, таких как металлические сетки из неблагородных металлов; пенометаллов; монолитов, полученных из металлической фольги, для нанесения металлов платиновой группы ограничено лишь несколькими работами. Например, в патенте США №4,088,435 (09.5.1978) указано, что «подложка может быть металлической и керамической». Катализатор - платина на стальной подложке для сгорания газа описан в патенте США №4,366,668 (04.1.1983), где катализатор готовят в две стадии. Сначала металлический носитель покрывают оксидным покрытием, например оксидом алюминия, в ходе электрофоретического или золь-гель осаждения, а далее оксидное покрытие пропитывают растворами солей металлов платиновой группы.

В настоящее время широко исследуются новые специфические носители для катализаторов. Так, например, волокна из сплавов (нержавеющая сталь, фехраль) проявляют высокую механическую прочность, химическую устойчивость, а также термостабильность. При высоких температурах в фехралевых волокнах алюминий может диффундировать из объема к поверхности, где при окислении формируется α-Al2O3 [С.Badini, F.Laurella // Effects of Co on the cracking susceptibility and the microstructure of Fe-Cr-Ni laser-clad layer // Surface and Coatings Technology 135 (2001) 291], который в ряде катализаторов необходим для формирования каталитически активных фаз.

Высокая тепло- и электропроводность матриц из металлического волокна обеспечивает радиальную теплопередачу вдвое выше, по сравнению с другими носителями, например, на основе керамики и оксидных носителей [D.R. Cahela, B.J. Tatarchuk // Microfibrous Entrapped Catalysts and Sorbents // Catal. Today 69 (2001) 33], что приводит к обеспечению изотермических условий. Применительно к различным химическим реакциям волокнистая пористая матрица, не имеющая прямых каналов, работает как статический микромиксер, и тем самым имеет преимущества при диффузии реагентов к каталитически активным центрам.

Казалось бы, что использование блочных металлических ячеистых носителей для катализаторов снимает проблему обеспечения изотермических условий проведения процесса из-за существенно большего коэффициента теплопередачи в металлическом носителе, по сравнению с оксидным. Однако и здесь эта проблема остро проявляется при масштабировании (увеличении диаметра) каталитических блоков, поскольку теплопроводность определяется не столько проводимостью материала, а взаимными контактами между частицами (С.N. Satterfield, "Mass Transfer in Heterogeneous Catalysis", MIT Press, Cambridge, MA, США (1970), стр. 173).

Ряд авторов пытается решить эту проблему подбором сотовых носителей для каталитических блоков. Так, в патенте US №5,411,711 (02.5.1995) описывается нагреваемая электрическим током сотовая структура в металлическом исполнении. В патенте приведен пример практического исполнения, где в цилиндрической оправке формируется пакет изогнутых буквой S металлических лент, к которым через два контакта, размещенных на торцах сотовой структуры, подводится электрический ток. Равномерное распределение электрического тока в данной сотовой структуре достигается за счет регулирования размеров пакета металлических лент и формы контактов.

Наиболее близким к настоящему изобретению является патент РФ №2153631 (27.07.2000). В одном из примеров приготовлен монолитный катализатор неполного сгорания на металлической фольге, имеющей покрытие ZrO2. Фольга Fe/Cr/Al была гофрирована "в елочку" и скручена в цилиндрический каталитический блок диаметром 1 см и высотой 2 см, далее окислена на воздухе при температуре 900°С с целью образования поверхностных нитевидных кристаллов оксида алюминия. На фольгу с помощью форсунок распыляли коллоидный золь ZrO2, сушили и обжигали при температуре 850°С. Полученная фольга содержала 2 мг ZrO2/см2 поверхности фольги. Раствор, содержащий 0,1 г палладия/мл, распыляли на металлическую фольгу с оксидным покрытием. После сушки и обжига фольга содержала приблизительно 0,5 мг палладия/см2 поверхности. Катализатор испытывали на устойчивую работу при скорости подачи воздуха 1000 л/мин и топлива (метана) - 40 л/мин. Катализатор работал стабильно, поддерживая температуру выхода газовой смеси, равную приблизительно 760-770°С.

Недостатком способа является то, что даже при очень маленьких габаритах каталитического блока авторы вынуждены работать в большом избытке кислорода из-за проблемы, связанной с невозможностью равномерного прогрева всего блока до температур, выше 750°С, необходимых для получения СГ (вследствие охлаждения катализатора холодным сырьевым потоком и уноса тепла с продуктами). Авторы за счет тепла высокоэкзотермической реакции (1) полного окисления (ΔН°298=-191.8 ккал/моль) пытались поддерживать необходимую для протекания реакции парциального окисления температуру в каталитическом блоке.

Т.о., недостатком указанного способа является то, что при используемом соотношении кислород/метан = 5 при полной конверсии метана в продуктах реакции в большом количестве присутствуют СО2 (селективность по оксиду углерода не превышает 50%) и в продуктах присутствует сверхстехиометрический непрореагировавший кислород, допустимая концентрация которого в синтезе метанола ограничена (менее 0,2-0,3 об.%). Кроме того, в указанном способе необходим предварительный подогрев газа до 500°С, что существенно увеличивает энергозатраты.

Техническим результатом настоящего изобретения является создание высокоэффективного катализатора окислительной конверсии метана в синтез-газ, имеющего низкое газодинамическое сопротивление газовому потоку, работающего при умеренных температурах до 850°С, при этом процесс не сопровождается интенсивным сажеобразованием и повышенным образованием диоксида углерода. Результатом также является снижение энергетических затрат в предлагаемом способе получения СГ за счет исключения предварительного подогрева газа.

Технический результат достигается предложенным способом приготовления катализатора для получения синтез-газа из метана, когда в качестве носителя для катализатора используется пористый носитель в виде металлических волокон, спеченных и спрессованных в виде пористых листов фехрали (Сr - 20%; Al - 4,75%; Y - 0,27%; другие элементы 1-2%; остальное Fe). Способ включает последовательное нанесение на поверхность носителя оксида алюминия и металлической платины методом последовательной пропитки носителя из растворов солей Al(i-C3H7O)3 и H2PtCl6.

Способ получения синтез-газа из метана путем его окислительной конверсии в присутствии катализатора проводят при атмосферном давлении в проточном реакторе при контактировании катализатора, нагретого до температуры 650-850°С с использованием излучения токов высокой частоты (ТВЧ), с метановоздушной газовой смесью с мольным соотношением О2/СН4=0,48 при объемной скорости подачи газового сырья 1000-8000 ч-1.

В предлагаемом способе приготовления катализатора в качестве носителя для катализатора были использованы металлические волокна фехрали, спеченные и спрессованные в виде пористых листов (ПЛФ), толщиной 0,29 мм (Southwest Screens & Filters SA, Бельгия). ПЛФ имеют следующие свойства - пористость 71%, удельная поверхность 675 г/м2. Оксидное покрытие из Al2O3 было получено по методике, описаной в [К. Haas-Santo, М. Fichtner, К. Schubert //Preparation of microstructure compartible supports by sol-gel synthesis for catalysts coating // Appl. Catal. A:Gen. 220 (2001) 79] методом пропитки ПЛФ из растворов Al(i-С3Н7О)3 и ацетилацетона в этаноле при рН 4,5 с последующей сушкой на воздухе. Образцы Al2O3/ПЛФ прокаливали на воздухе при 450°С в течение 2 часов и использовали для дальнейшего нанесения платины. Содержание Al2O3 на поверхности ПЛФ составляло 6 мас. %. Платину наносили методом пропитки Al2O3/ПЛФ из водных растворов H2PtCl6 при рН раствора 1-2 с последующей сушкой (90°С) и прокаливанием на воздухе при 400°С.

Отличительной особенностью предлагаемого способа получения катализатора является то, что для футировки носителя (ПЛФ) вместо Al2O3 могут использоваться другие оксиды (TiO2, SiO2 и др.), наносимые золь-гель методом, а также вместо платины на поверхность футерованных ПЛФ могут быть нанесены другие металлы, в т.ч. неблагородные.

Катализатор для получения синтез-газа из метана представляет из себя скрученные в спираль пористые листы фехрали с нанесенными на его поверхность оксидом алюминия и металлической платиной методом пропитки носителя из растворов солей алюминия и платины. Катализатор содержит оксид алюминия в количестве 5-10 мас.% (предпочтительно 6%) и платину в количестве 0,1-1 мас.% (предпочтительно 0,3%).

Что касается способа получения синтез-газа из метана, то использование ТВЧ нагрева в случае токопроводящего катализатора исключает предварительный подогрев газа, что существенно снижает энергозатраты и снимает проблемы образования углеродистых отложений в змеевиках огневых подогревателей.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. Катализатор готовили следующим образом. Оксидное покрытие из Al2O3 было получено методом пропитки ПЛФ из растворов Al(i-C3H7O)3 и ацетилацетона в этаноле при рН 4,5 с последующей сушкой на воздухе. Образцы Al2O3/ПЛФ прокаливали на воздухе при 450°С в течение 2 часов и использовали для дальнейшего нанесения активных металлов VIII группы. Содержание Al2O3 на поверхности ПЛФ составляло 6 мас. %. Платину в количестве 0,3 мас.% наносили методом пропитки Al2O3/ПЛФ из водных растворов H2PtCl6 при рН=1 с последующей сушкой (90°С) и прокаливанием на воздухе при 400°С.

Далее из листа полученного катализатора 0,3%Pt-6%Al2O3/фехраль формировали каталитический блок скручиванием листа в спираль цилиндрической формы с диаметром, соответствующим размеру реактора. Соотношение высота/диаметр в блоке составляла 2/1.

Примеры 2-6. Каталитический блок (катализатор), полученный в примере 1, испытывают в реакции окислительной конверсии метана с получением синтез-газа. Каталитический блок весом 1,3 г загружали в проточный кварцевый реактор (трубка внутренним диаметром 0,8 см) помещали между витками ТВЧ установки модели СВЧ-6АВ (диапазон рабочих частот 600-1200 кГц), производства "МОСИНДУКТОР", с регулируемой мощностью от 0 до 6 КВт и нагревали катализатор до реакционных температур. Температуру слоя катализатора измеряли с помощью пирометра, показывающего температуру кварцевой стенки реактора, а задавали необходимую температуру изменением мощности излучения ТВЧ.

Контактирование газовой смеси (О2 - 14,5, N2 - 55,1 и СН4- 30,4 об.%, мольное соотношение кислород/метан составляло 0,48) с нагретым до температур 650-850°С катализатором проводили при атмосферном давлении объемной скорости подачи газовой смеси 1000 и 8000 ч-1 (в расчете на весь объем цилиндрического каталитического блока). На выходе из реактора предусмотрена охлаждаемая до -30°С ловушка для сбора образующейся воды.

Состав синтез-газа на выходе из реактора определяли методов газовой хроматографии с использованием детектора по теплопроводности на двух набивных колонках с молекулярными ситами 5А (Н2, O2, N2, СН4, СО) и Porapak Q (сумма O2+N2+CO, СН4, CO2, С2+). Условия проведения реакции и показатели процесса представлены в таблице 1.

Результаты, представленные в таблице, свидетельствуют о том, что при температурах выше 800°С катализатор, полученный по предлагаемому способу, эффективно работает в реакции парциального окисления метана в синтез-газ. Кроме того, при низкой объемной скорости подачи газовой смеси (пример №6) уже при 650°С конверсия метана имеет достаточно высокое значение (44,6%). На выходе из реактора даже при работе на метано-воздушной смеси, содержащей балластный азот, достигается высокое общее содержание СО и Н2 (выше 50 об.%), также наблюдается оптимальное низкое содержание CO2 при селективности по СО выше 90%, в то время как в изобретении-прототипе селективность по СО не превышает 50%. Т.о., синтез-газ, полученный с использованием предлагаемого катализатора, полностью соответствует требованиям к синтез-газу, используемому в реакторах синтеза метанола:

- соотношение Н2/СО около 2;

- низкая концентрация кислорода (менее 0,4 об.%);

- селективность по оксиду углерода выше 90%;

- достигается оптимальная концентрация диоксида углерода (не превышает 6,2 об.%).

Кроме того, во всех представленных примерах по изобретению №2-6 практически отсутствует сажеобразование (выход углерода на пропущенный метан не превышает 0,5%).

Предлагаемый в настоящем изобретении катализатор в виде скрученных в спираль ПЛФ имеет низкое газодинамическое сопротивление газовому потоку, что позволяет обеспечить его работу при объемных скоростях до 80000 ч-1, при этом использованный способ подвода тепла к каталитическому блоку (нагрев излучением ТВЧ) позволяет при работе на холодном газовом сырье поддерживать в катализаторе температуру, необходимую для его эффективной работы.

1. Способ приготовления катализатора для получения синтез-газа из метана, включающий носитель и нанесенные на его поверхность оксид алюминия и металлическую платину, отличающийся тем, что используется пористый носитель в виде металлических волокон, спеченных и спрессованных в виде пористого листа фехрали, имеющего состав: Cr - 20%, Al - 4,75%, Y - 0,27%, другие элементы 1-2%, Fe - остальное, на который методом последовательной пропитки из растворов Al(i-C3H7O)3 и ацетилацетона в этаноле и водного раствора H2PtCl6 наносят соли алюминия и платины с последующим прокаливанием на воздухе, при этом катализатор содержит 6 мас.% оксида алюминия и 0,3 мас.% металлической платины.

2. Катализатор для получения синтез-газа из метана, полученный по п. 1, состоит из скрученного в спираль пористого листа фехрали и содержит оксид алюминия в количестве 6 мас.% и металлическую платину 0,3 мас.%.

3. Способ получения синтез-газа из метана в присутствии катализатора по п. 2, отличающийся тем, что процесс окислительной конверсии метана проводят в проточном реакторе при атмосферном давлении при контактировании катализатора, нагретого до температуры 650-850°С с использованием излучения токов высокой частоты, с метановоздушной газовой смесью с мольным соотношением О2/СН4=0,48 при объемной скорости подачи газового сырья 1000-8000 ч-1.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к нанотехнологии и может быть использовано при изготовлении нанокомпозитов. Углеродный наноматериал - нанотрубки или графен, частицы которых содержат на поверхности кислородсодержащие группы, обрабатывают раствором водорастворимого резольного фенолформальдегидного полимера при воздействии механической энергии.

Изобретение относится к материаловедению и может быть использовано при изготовлении наполнителей для порошковой металлургии, красок, пластмасс, металлокерамики, клеевых и композиционных материалов.

Изобретение относится к трубчатым установкам риформинга для превращения углеводородсодержащих исходных веществ, предпочтительно природного газа и легких жидких углеводородов, в продукт - синтез-газ.

Изобретение относится к способу модернизации существующих установок для получения аммиака, использующих природный газ. Способ заключается в том, что в установку, содержащую головную секцию для конверсии природного газа в подпиточный газ для синтеза аммиака, состоящую из первичного и вторичного риформеров, при этом первичный риформер включает радиационную секцию и конвективную секцию, при этом в радиационной секции выполняется каталитическая конверсия технологического газа и передача этому газу тепловой энергии, называемой тепловой нагрузкой риформера, а во вторичный риформер подается воздух, поддерживающий горение, и частично конвертированный технологический газ, выходящий из первичного риформера, причем общее количество подводимого к установке природного газа разделается на технологическую часть, используемую для каталитической конверсии метана в водород и топливную часть, вводят следующие изменения: уменьшают тепловую нагрузку первичного риформера относительно количества вырабатываемого аммиака и, как следствие, снижают выходную температуру частично конвертированного газа, выходящего из первичного риформера, добавляют подающую линию по существу чистого кислорода, направляемого ко вторичному риформеру по меньшей мере частично заменяющего воздух, поддерживающий горение, добавляют линию нагнетания азота в количестве, необходимом для получения подпиточного газа, пригодного для синтеза аммиака, и уменьшают топливную часть и, как следствие, увеличивают технологическую часть, при данном общем количестве подводимого природного газа.

Изобретение относится к риформингу углеводородов. Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака включает конверсию источника углеводородов в сырой синтез-газ, которую проводят с использованием каталитического автотермического парового риформинга или с использованием некаталитического частичного окисления паром без стадии первичного риформинга в присутствии окислителя, такого как кислород или обогащенный кислородом воздух, обработку сырого синтез-газа методом конверсии водяного газа, которая включает среднетемпературную конверсию при температуре 200-300°C, при этом получают конвертированный синтез-газ, очистку конвертированного синтез-газа, которая включает стадию адсорбции со сдвигом давления для удаления остаточных оксидов углерода и метана из синтез-газа, при этом получают очищенный синтез-газ, необязательное добавление азота в очищенный синтез-газ, при этом получают синтез-газ для синтеза аммиака с требуемым соотношением водорода и азота, и конверсию источника углеводородов в сырой синтез-газ, которую проводят в реакторе для автотермического парового риформинга или в реакторе для частичного окисления, при этом соотношение пар/углерод в питающем потоке реактора составляет менее 2.

Изобретение относится к установке для получения водорода методом паровой конверсии углеводородного сырья и может быть использовано в различных отраслях промышленности.

Настоящее изобретение относится к способу получения парафинового продукта из углеродсодержащего сырья. Способ включает частичное окисление углеродсодержащего сырья для получения смеси, содержащей водород и монооксид углерода, осуществление синтеза Фишера-Тропша с использованием полученной смеси и извлечение парафинового продукта и отходящего газа, гидрогенизацию по меньшей мере части отходящего газа из синтеза Фишера-Тропша, необязательно после удаления углеводородов, используя молярное отношение пар/отходящий газ в диапазоне от 0,5 до 1,5, и катализатор, содержащий медь и цинк, или катализатор, содержащий медь, цинк и марганец, превращение по меньшей мере части образовавшегося газа, используя катализатор на основе никеля, который содержит не более 0,2 масс.

Изобретение относится к установкам для получения водорода методом паровой конверсии углеводородного сырья и может быть использовано в различных отраслях промышленности.

Изобретение относится к тонкому и основному органическому синтезу и касается, в частности, способа двухстадийного получения пропионовой кислоты, которая находит применение как ценный полупродукт органического синтеза.

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано при изготовлении композиционных материалов, синтезе мономеров и высокомолекулярных полиорганических соединений.

Изобретение относится к области получения катализаторов очистки газовых смесей от оксида углерода в системах коллективной защиты органов дыхания, в каталитических нейтрализаторах выхлопных газов двигателей автотранспорта и может быть использовано в технологии производства катализаторов окисления СО.

Изобретение относится к катализаторам получения углеводородов, в том числе жидких синтетических топлив, олефинов, твердых углеводородов из смеси СО и водорода (синтез-газа).

Изобретение относится к способу получения предшественника катализатора. Способ включает приведение в контакт материала подложки катализатора с предшественником модифицирующего компонента в жидкой среде для пропитки, необязательно прокаливание содержащего модифицирующий компонент материала подложки катализатора при температуре выше 100°С с получением модифицированной подложки катализатора и введение соединения предшественника кобальта (Со) в качестве активного компонента катализатора на и/или в (i) материал подложки катализатора перед приведением в контакт материала подложки катализатора с предшественником модифицирующего компонента, (ii) содержащий модифицирующий компонент материал подложки катализатора и/или (iii) модифицированную подложку катализатора, посредством чего получают предшественник катализатора.
Изобретение относится к катализатору для разложения углеводородов, способу его получения и к батарее топливных элементов. Катализатор содержит соединение, содержащее по меньшей мере никель и алюминий, и металлический никель, имеющий диаметр частиц от 1 до 25 нм, в котором энергии связи между металлическим никелем и соединением, содержащим по меньшей мере никель и алюминий, в катализаторе составляют от 874,5 до 871,5 эВ (Ni 2p1/2), от 857 до 853 эВ (Ni 2p3/2) и от 73,5 до 70 эВ (Al 2p), и энергия активации катализатора составляет от 4×104 до 5×104 Дж/моль.

Настоящее изобретение относится к катализатору синтеза линейных альфа-спиртов, содержащих четное число атомов углерода, из этанола, состоящий из γ-Al2O3, Cu или Ni и второго металла, отличающийся тем, что в качестве второго металла он содержит Au при следующем содержании компонентов, % мас.: Au 0,05-0,15 Ni или Cu 0,015-0,1 γ-Al2O3 остальное Также изобретение относится к способу прямого синтеза линейных альфа-спиртов, содержащих четное число атомов углерода, в присутствии заявленного катализатора в реакторе автоклавного типа при парциальном давлении этанола 61-100 атм, температуре 240-295°С в течение 1-8 часов при постоянном перемешивании с последующим охлаждением до комнатной температуры при постоянном перемешивании.

Изобретение относится к катализатору и способу алкилирования этанола изопропанолом с получением пентанола-2. Катализатор алкилирования этанола изопропанолом состоит из γ-Al2O3, Cu или Ni и второго металла - Au при следующем содержании компонентов, мас.
Изобретение относится к способу приготовления предшественника кобальтсодержащего катализатора синтеза углеводородов, который включает прокаливание загруженного катализатором носителя, представляющего собой носитель катализатора для нанесения на него соли кобальта, нанесение на носитель соли кобальта и последующее разложение соли кобальта и/или реакцию соли кобальта с кислородом; таким образом, что при прокаливании соль кобальта превращается в оксид кобальта, причем прокаливание включает нагревание носителя катализатора с нанесенной солью в интервале температур 90-220°С, с использованием одного или нескольких периодов быстрого нагревания в определенном интервале температур, причем нагревание носителя катализатора с нанесенной солью протекает со скоростью по меньшей мере 10°С/мин при скорости потока газа через носитель катализатора с нанесенной солью по меньшей мере 5 м3 н/кг соли кобальта/час; одного или нескольких периодов медленного нагревания в определенном интервале температур, причем нагревание носителя катализатора с нанесенной солью протекает со скоростью менее 6°С/мин для прокаливания соли кобальта и приготовления предшественника кобальтсодержащих катализаторов синтеза углеводородов.

Изобретение раскрывает способ получения предшественника кобальтсодержащего катализатора для синтеза углеводородов, где способ включает прокаливание нагруженной катализатором подложки, содержащей подложку катализатора с нанесенной солью кобальта, при этом прокаливание включает разложение соли кобальта и/или осуществление взаимодействия соли кобальта с кислородом, причем прокаливание превращает соль кобальта в оксид кобальта и прокаливание включает предоставление нагруженной катализатором подложки для тепловой обработки путем нагревания нагруженной катализатором подложки до температуры Т по меньшей мере 220°С при скорости нагревания ниже 10°С/минуту, и пропускание потока газа при объемной скорости по меньшей мере 19 м3 n/кг соли кобальта/час через нагруженную катализатором подложку в течение, по меньшей мере, части нагревания до температуры Т 220 ºС с получением таким образом предшественника кобальтсодержащего катализатора.
Изобретение относится к способу приготовления предшественника катализатора, который включает приведение в контакт материала носителя катализатора с соединением вольфрама с получением вольфрамсодержащего материала носителя катализатора; прокаливание вольфрамсодержащего материала носителя катализатора при температуре выше 900°C с получением модифицированного носителя катализатора, в котором достаточное количество соединения вольфрама используют таким образом, что соединение вольфрама присутствует в массе и на поверхности материала носителя катализатора в количестве не больше чем 12 мас.% W в расчете на общую массу модифицированного носителя катализатора; и введение соединения предшественника активного компонента катализатора, выбранного из группы, состоящей из кобальта (Со), железа (Fe) и никеля (Ni) на поверхность и/или в массу модифицированного носителя катализатора с получением предшественника катализатора.

Изобретение относится к способу генерации тепла для удаления сажи и снижения содержания просочившегося NH3 в выхлопной системе, причем указанный способ включает в себя: впрыскивание азотистого восстановителя в выхлопной поток, содержащий NOx; восстановление указанных NOx с использованием указанного азотистого восстановителя в присутствии катализатора селективного каталитического восстановления SCR с образованием газового потока с пониженным содержанием NOx, в котором по меньшей мере периодически содержится просочившийся азотистый восстановитель; впрыскивание НС в указанный газовый поток с пониженным содержанием NOx с образованием НС-обогащенного газового потока; приведение в контакт НС-обогащенного газового потока с объединенным катализатором с образованием нагретого газового потока, причем указанный объединенный катализатор содержит первый слой, имеющий окислительный катализатор для окисления по меньшей мере части указанных НС для нагрева указанного нагретого газового потока, и второй слой, имеющий катализатор SCR для восстановления по меньшей мере части NOx в указанном нагретом газовом потоке; и приведение в контакт указанного нагретого газового потока с сажевым фильтром для регенерации указанного фильтра от сажи.

Изобретение относится к способу получения катализатора окисления метанола до формальдегида и может быть использовано в производстве формальдегида и карбамидо-формальдегидных смол.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора для получения синтез-газа из газообразного углеводородного сырья, например природного газа или попутных нефтяных газов. Способ приготовления катализатора для получения синтез-газа из метана включает носитель и нанесенные на его поверхность оксид алюминия и металлическую платину, способ, отличающийся тем, что используют пористый носитель в виде металлических волокон, спеченных и спрессованных в виде пористого листа фехрали, имеющий состав: Cr - 20, Al - 4,75, Y - 0,27, другие элементы 1-2, Fe - остальное, на носитель методом последовательной пропитки из растворов Al3 и ацетилацетона в этаноле и водного раствора H2PtCl6 наносят соли алюминия и платины с последующим прокаливанием на воздухе, при этом катализатор содержит 6 мас. оксида алюминия и 0,3 мас. металлической платины. Заявлен также катализатор и способ получения синтез-газа. Технический результат – полученный катализатор обеспечивает практически полное отсутствие сажеобразования при получении синтез-газа. 3 н. п. ф-лы, 1 табл.

Наверх