Изобретение относится к области металлургии, а именно к стали для производства горячекатаного и кованого сортового проката. Сталь содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,66-0,68, марганец 0,61-0,64, кремний 0,25-0,37, азот 0,007-0,010, алюминий растворенный 0,02-0,04, водород 0,0005-0,0008, кислород 0,0020-0,0030, железо остальное. Отношение водорода к кислороду (H/O) составляет не более 0,30. Повышаются механические свойства стали, в особенности ударная вязкость. 2 табл.
Предлагаемое изобретение относится к металлургии, в частности к стали, предназначенной преимущественно для производства горячекатаного и кованого сортового проката.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению по технической сущности и достигаемому результату (прототипом), по мнению авторов, является сталь марки 65Г, применяемая для производства кованых деталей по ГОСТ 14959-82, содержащая, мас.%: 0,62÷0,70 С; 0,90÷1,20 Mn, 0,17÷0,37 Si, остальное - железо и примеси, включая кислород и водород.
Недостатком известного технического решения является высокая себестоимость производства стали в связи с повышенным содержанием в ней марганца для достижения более высоких механических свойств, а именно ударной вязкости.
Задача, на осуществление которой направлено техническое решение, - снижение себестоимости производства стали за счет снижения содержания в ней марганца. При этом достигается получение такого технического результата, как повышение механических свойств стали, а именно ударной вязкости.
Вышеуказанные недостатки исключаются тем, что сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, азот, водород, кислород и железо, дополнительно содержит алюминий растворенный при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| углерод |
0,66÷0,68 |
| марганец |
0,61÷0,64 |
| кремний |
0,25÷0,37 |
| азот |
0,007÷0,010 |
| алюминий растворенный |
0,02÷0,04 |
| водород |
0,0005÷0,0008 |
| кислород |
0,0020÷0,0030 |
| железо |
остальное, |
при выполнении отношения водорода к кислороду не более 0,30.
Сопоставительный анализ предложенного технического решения с прототипом показывает, что заявляемое техническое решение отличается от известного тем, что дополнительно содержит алюминий растворенный при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| углерод |
0,66÷0,68 |
| марганец |
0,61÷0,64 |
| кремний |
0,25÷0,37 |
| азот |
0,007÷0,010 |
| алюминий растворенный |
0,02÷0,04 |
| водород |
0,0005÷0,0008 |
| кислород |
0,0020÷0,0030 |
| железо |
остальное, |
при выполнении отношения водорода к кислороду не более 0,30.
Таким образом, заявляемое техническое решение соответствует критерию изобретения «Новизна».
Так как предлагаемое изобретение может быть использовано в металлургической промышленности, а проведенные испытания предлагаемого решения продемонстрировали более высокие показатели по механическим свойствам (ударной вязкости), следовательно, данное техническое решение соответствует критерию изобретения «Промышленная применимость».
Сравнительный анализ предложенного технического решения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями, не позволил выявить существенные признаки, присущие заявленному решению. Отсюда следует, что заявленная совокупность существенных отличий позволяет обеспечить получение вышеуказанного технического результата, что, по мнению авторов, соответствует критерию изобретения «Изобретательский уровень».
Элементы, входящие в состав предлагаемой стали, формируют ее структуру и, находясь в сложной взаимосвязи, обеспечивают высокий уровень механических свойств.
При содержании углерода менее 0,66 мас.% сталь будет иметь пониженные прочностные характеристики.
При содержании углерода более 0,68 мас.% поковки из стали будут иметь повышенную отбраковку по горячим трещинам.
При содержании марганца менее 0,61 мас.% сталь будет иметь пониженные прочностные свойства.
При содержании марганца более 0,64 мас.% происходит его перерасход, что ведет к повышению себестоимости производства стали, при этом заметного улучшения механических свойств стали не наблюдается.
При содержании кремния менее 0,25 мас.% сталь будет иметь повышенное содержание оксидных неметаллических включений.
При содержании кремния более 0,37 мас.% при разливке стали будет происходить его окисление кислородом воздуха и загрязнение литых заготовок неметаллическими включениями на основе кремнезема.
При содержании алюминия растворенного менее 0,02 мас.% количество нитридов алюминия, повышающих прочность металла, будет недостаточным для достижения требуемых прочностных свойств.
При содержании алюминия растворенного более 0,04 мас.% при разливке металла отливка будет загрязняться тугоплавкими неметаллическими включениями на основе оксида алюминия, что недопустимо.
При содержании азота менее 0,007 мас.% количество упрочняющей металл нитридной фазы будет недостаточным и, соответственно, прочностные свойства металла будут понижены.
При содержании азота более 0,010 мас.% в отливках будут образовываться газовые пузыри, что может привести при ковке слитков к браку по трещинам.
Атомарный азот вводят в сталь за счет присадки карбамида (NH2)2CO, в состав которого входит водород. При термической диссоциации карбамида образующийся водород взаимодействует с кислородом неметаллических включений в отношении, определяемом формулой изобретения (водород «вытягивает» из расплава кислородсодержащие включения). За счет активности водорода обеспечивается пузырьковое газовое воздействие на расплав и вынос неметаллических включений. Высокое содержание водорода (более 8 ppm) приводит к получению дефектов в виде пузырей в стали. Содержание водорода менее 5 ppm не обеспечивает в полной мере удаление неметаллических включений, а следовательно, и кислорода из металла до 20 ppm.
При содержании кислорода более 0,0030% увеличивается загрязнение стали неметаллическими включениями и ухудшаются свойства металлопродукции.
При содержании кислорода менее 0,0020% удлиняется процесс раскисления и увеличивается стоимость передела.
При содержании водорода более 0,0008% металл может быть поражен газовым пузырем и иметь повышенную хрупкость.
При содержании водорода менее 0,0005% интенсивность удаления кислородосодержащих неметаллических включений будет весьма низкой, что недопустимо.
При выполнении отношения водорода к кислороду не более 0,30 процесс пузырькового газового воздействия на расплав будет оптимальным для удаления неметаллических включений.
Ниже приведены варианты осуществления и использования изобретения, не исключающие другие варианты в объеме формулы изобретения (табл. 1).
Пример.
Металл плавок (табл. 1) получают следующим образом.
В дуговой сталеплавильной печи выплавляют полупродукт (железоуглеродистый расплав), который выпускают в стальковш. Перед выпуском расплава на дно стальковша дают коксовую мелочь и гранулированный алюминий, а затем до наполнения 2/3 высоты стальковша на струю присаживают карбамид совместно с дополнительным количеством алюминия. После наполнения стальковша расплав в нем перемешивают подачей аргона, отбирают пробу на химический анализ и, при необходимости, вводят добавки, корректирующие химический состав металла.
Как видно из табл. 2, сталь, удовлетворяющая заявляемому составу (плавки 2-6) относительно как известного решения - прототипа, так и стали, с содержанием компонентов, выходящих за заявленные пределы (плавки 1, 7), при экономии марганца имеет более высокие показатели по механическим свойствам (ударной вязкости).
Таким образом, использование предлагаемого технического решения позволяет за счет снижения содержания в стали марганца снизить себестоимость ее производства. При этом достигается повышение механических свойств стали, а именно ударной вязкости.
Отсюда можно сделать вывод, что задача, на решение которой направлено техническое решение, - выполняется, при этом достигается получение вышеуказанного технического результата.
Сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, азот, водород, кислород и железо, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит алюминий растворенный при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| углерод |
0,66-0,68 |
| марганец |
0,61-0,64 |
| кремний |
0,25-0,37 |
| азот |
0,007-0,010 |
| алюминий растворенный |
0,02-0,04 |
| водород |
0,0005-0,0008 |
| кислород |
0,0020-0,0030 |
| железо |
остальное, |
при соотношении водорода к кислороду не более 0,30.
Похожие патенты:
Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитных характеристик полосы способ включает отливку кремнистой стали, содержащей в мас.%: Si 2,0-5,0, С до 0,1, S 0,004-0,040, Cu до 0,4, Mn до 0,5, сумма Cu+Mn до 0,5, в виде сляба или слитка толщиной, равной или более 20 мм, горячую прокатку при 1350-800°C с получением полосы толщиной между 3,5 и 12,0 мм, холодную прокатку полосы с общим коэффициентом обжатия не ниже 90 и не выше 98%, при этом первую холодную прокатку ведут с коэффициентом обжатия между 20 и 60% при температуре, лежащей в пределах между 30 и 300°C, затем проводят отжиг при температуре 800-1150°C в течение 30-900 с и проводят вторую холодную прокатку до конечной толщины с коэффициентом обжатия 70-93% в один или несколько проходов.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению конструкционной высокопрочной аустенитной высокомарганцевой стали, обладающей эффектами пластичности, наведенной двойникованием (TWIP) и наведенной превращением (TRIP), используемой в строительстве для изготовления демпфирующих элементов сейсмостойких сооружений.
Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения улучшенных магнитных свойств полосы из электротехнической стали, имеющей следующий состав легирующих добавок, в весовых процентах: С от 0,001 до 0,08, Al от 4,8 до 20, Si от 0,05 до 10, В до 0,1, Zr до 0,1, Cr от 0,1 до 4, железо и неизбежные примеси – остальное, получают расплав из стали указанного состава, отливают полосу толщиной от 6 до 30 мм в горизонтальной установке, прокатывают полосу со степенью деформации по меньшей мере 50% в горячекатаную полосу.
Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения механической прочности более или равной 600 МПа и удлинения при разрыве более или равного 20% изготавливают катаный стальной лист, химический состав которого содержит, мас.%: 0,10≤C≤0,30, 6,0≤Mn≤15,0, 6,0≤Al≤15,0, и, необязательно, один или несколько элементов, выбранных из числа следующих: Si≤2,0, Ti≤0,2, V≤0,6 и Nb≤0,3, железо и неизбежные при переработке примеси – остальное, при выполнении условия: отношение массы марганца к массе алюминия .
Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению листа из текстурированной электротехнической стали, используемого для получения сердечников трансформаторов и электрогенераторов.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к холоднокатаному стальному листу, используемому в автомобилестроении. Лист имеет химический состав, содержащий, в мас.%: С от 0,1 до 0,3, Si от 0,01 до 2,0, Mn от 1,5 до 2,5, Р от 0,001 до 0,06, S от 0,001 до 0,01, N от 0,0005 до 0,01, Al от 0,01 до 0,05, В от 0 до 0,002, Мо от 0 до 0,5, Cr от 0 до 0,5, V от 0 до 0,1, Ti от 0 до 0,1, Nb от 0 до 0,05, Ni от 0 до 1,0, Cu от 0 до 1,0, Ca от 0 до 0,005, REM от 0 до 0,005, Fe и неизбежные примеси - остальное.
Изобретение относится к изготовлению гальванизированного стального листа для формовки в горячем состоянии. Для улучшения свариваемости листа альванизированный стальной лист имеет химический состав, мас.%: C 0,02-0,58, Mn 0,5-3,0, раствор Al 0,005-1,0, при необходимости элементы: Si, равный или менее 2,0, P, равный или менее 0,03, S, равной или менее 0,004, N, равного или менее 0,01, Fe и примеси - остальное.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению электросварных труб из высокоуглеродистой стали. Способ изготовления трубы из высокоуглеродистой стали включает получение трубы из высокоуглеродистой стали в качестве исходной трубы из стали, содержащей, мас.%: от 0,25 до 0,60 углерода, от 0,01 до 2,0 кремния, от 0,2 до 3,0 марганца, от 0,001 до 0,1 алюминия, от 0,001 до 0,05 фосфора, от 0,0001 до 0,02 серы, от 0,0010 до 0,0100 азота, от 0,0003 до 0,0050 бора, от 0,0001 до 0,0050 кальция, железо и случайные примеси - остальное.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению нетекстурированной кремнистой стали для сердечников роторных устройств и электростатических машин.
Изобретение относится к области металлурги. Для повышения магнитных свойств нетекстурированной кремнистой стали осуществляют выплавку стали в конверторе, при этом температура Т расплавленной стали во время выпуска из конвертера при выплавке, содержание углерода [С] в стали и содержание свободного кислорода [О] удовлетворяют следующей формуле: 7,27·103≤[О][С]е(-5000/Т)≤2,99·104.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению оцинкованного стального листа, используемого в автомобилестроении. Оцинкованный стальной лист имеет удельный вес от 5,5 до 7,5 и включает стальной лист и нанесенный на его поверхность цинковый слой. Стальной лист имеет следующий состав, в мас.%: от более 0,100 до 0,500 С, от 0,0001 до менее 0,20 Si, от более 0,20 до 3,00 Mn, 3,0-10,0 Al, 0,0030-0,0100 N, от более 0,100 до 1,000 Ti, 0,00001-0,0200 Р, 0,00001-0,0100 S, Fe и неизбежные примеси - остальное. Цинковый слой имеет следующий состав, в мас.%: 0,01-15 Fe, 0,05-1,0 Ni, 0,15-2,0 Al, Zn и неизбежные примеси – остальное. Изготавливаемые листы обладают низким удельным весом, высокими характеристиками цинкования и пригодностью к расширению отверстия. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 6 табл., 4 пр.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячештампованного изделия, используемого в автомобилестроении. Изделие получают горячей штамповкой электролитически гальванизированного стального листа, включающего, мас.%: С от 0,10 до 0,35, Si от 0,01 до 3,00, Al от 0,01 до 3,00, Mn от 1,0 до 3,5, Р от 0,001 до 0,100, S от 0,001 до 0,010, N от 0,0005 до 0,0100, Ti от 0,000 до 0,200, Nb от 0,000 до 0,200, Mo от 0,00 до 1,00, Cr от 0,00 до 1,00, V от 0,000 до 1,000, Ni от 0,00 до 3,00, В от 0,0000 до 0,0050, Са от 0,0000 до 0,0050, Mg от 0,0000 до 0,0050, железо и примеси – остальное. Удельный вес покрытия на каждой поверхности листа составляет от 5 до 40 г/м2. Слой гальванического покрытия содержит от 0 до 15 г/м2 Zn-Fe-интерметаллического соединения и фазу твердого Fe-Zn-раствора в качестве остального количества. Количество дисперсных частиц со средним диаметром от 10 нм до 1 мкм, присутствующих на 1 мм длины слоя гальванического покрытия, составляет от 1×10 частиц до 1×104 частиц. Обеспечивается требуемая адгезионная способность наносимой на поверхность листа краски без проведения дополнительных обработок. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 7 ил., 5 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячештампованного компонента из стального листа. Лист имеет следующий химический состав, мас.%: от 0,100 до 0,340 углерода, от 0,50 до 2,00 кремния, от 1,00 до 3,00 марганца, 0,050 или менее фосфора, 0,0100 или менее серы, от 0,001 до 1,000 растворимого алюминия, 0,0100 или менее азота, остальное - железо и примеси. Структура стали полученного горячештампованного компонента содержит феррит, по меньшей мере одну из фаз - отпущенный мартенсит или отпущенный бейнит, и мартенсит. Доля площади феррита составляет от 5 до 50%, суммарная доля площади отпущенного мартенсита и отпущенного бейнита от 20 до 70%, доля площади мартенсита от 25 до 75%, а суммарная доля площади феррита, отпущенного мартенсита, отпущенного бейнита и мартенсита составляет 90% или более, а доля площади остаточного аустенита от 0 до 5%. Получаемый горячештампованный компонент обладает высоким временным сопротивлением, высокой пластичностью и гибкостью после горячей штамповки. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к горячештампованной стали, используемой в автомобилестроении. Сталь содержит, мас.%: С: от 0,030 до 0,150, Si: от 0,010 до 1,00, Mn: от 0,50 до менее 1,50, Р: от 0,001 до 0,060, S: от 0,001 до 0,010, N: от 0,0005 до 0,0100, Al: от 0,010 до 0,050 и необязательно один или несколько из следующих элементов: В: от 0,0005 до 0,0020, Мо: от 0,01 до 0,50, Cr: от 0,01 до 0,50, V: от 0,001 до 0,100, Ti: от 0,001 до 0,100, Nb: от 0,001 до 0,050, Ni: от 0,01 до 1,00, Cu: от 0,01 до 1,00, Са: от 0,0005 до 0,0050 и РЗМ: от 0,0005 до 0,0050, остальное - Fe и неизбежные примеси. Микроструктура стали содержит от 40% до 95% по доле площади феррита и от 5% до 60% по доле площади мартенсита, а также, при необходимости, одну или несколько из следующих фаз: 10% или менее перлита по доле площади, 5% или менее остаточного аустенита по объемной доле и менее чем 40% по доле площади бейнита. Сумма доли площади феррита и доли площади мартенсита составляет 60% или более. Сталь обладает высокой формуемостью, высокими свойствами химической конверсионной обработки и адгезией покрытия. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 8 ил., 5 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно листу из неориентированной электротехнической стали, используемому в качестве сердечника для приводного двигателя электротранспортного средства и гибридного транспортного средства, а также двигателя электрогенератора. Лист выполнен из стали, имеющей химический состав, включающий в мас.%: С - не более 0,0050, Si - более 1,5 и не более 5,0, Mn - не более 0,10, раств. Al - не более 0,0050, Р - более 0,040 и не более 0,2, S - не более 0,0050, N - не более 0,0040, Са - 0,001-0,01, Fe и неизбежные примеси - остальное. Композиционное отношение СаО во включениях на основе оксидов, существующих в стальном листе, составляет не менее 0,4 и/или композиционное отношение Al2O3 во включениях на основе оксидов, существующих в стальном листе, составляет не менее 0,3. Лист имеет высокую плотность магнитного потока и низкие потери в железе при промышленной частоте и в диапазоне высоких частот. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл., 2 пр.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальным трубам, получаемым электрической контактной сваркой. Труба имеет химическую композицию, содержащую, в мас.%, С: от 0,03 до 0,59, Si: от 0,10 до 0,50, Mn: от 0,60 до 2,10, Al: от 0,01 до 0,35, Са: от 0,0001 до 0,0040, Cr: от 0,01 до 1,09, при этом содержание Si и содержание Mn удовлетворяют массовому отношению Mn/Si, находящемуся в диапазоне от 6,0 до 9,0, и остальное составляет Fe и неизбежные примеси. В сварном соединении общее количество кремния, марганца, алюминия, кальция и хрома во включениях с эквивалентным диаметром круга 8 мкм или более составляет не более 16 ч./млн в мас.% относительно общей массы сварного соединения шириной 2 мм, включая основу, содержащую железо и неизбежные примеси. Получаемые трубы имеют прочность на разрыв TS не менее 434 МПа, а сварное соединение обладает стойкостью к водородному растрескиванию (HIC) и низкотемпературной ударной вязкостью при испытаниях по Шарпи при -60°С согласно JIS Z 2242 не менее 120 Дж. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 4 ил., 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячепрессованной стальной листовой детали, используемой в автомобилестроении. Сталь имеет следующий химический состав, в мас.%: C: от 0,10 до 0,34; Si: от 0,5 до 2,0; Mn: от 1,0 до 3,0; растворимый Al: от 0,001 до 1,0; P: 0,05 или менее; S: 0,01 или менее; N: 0,01 или менее; Ti: от 0 до 0,20; Nb: от 0 до 0,20; V: от 0 до 0,20; Cr: от 0 до 1,0; Mo: от 0 до 1,0; Cu: от 0 до 1,0; Ni: от 0 до 1,0; Ca: от 0 до 0,01; Mg: от 0 до 0,01; REM: от 0 до 0,01; Zr: от 0 до 0,01; B: от 0 до 0,01; Bi: от 0 до 0,01; остальное: Fe и примеси. Доля площади феррита в структуре стали на участке поверхностного слоя, протяженном в диапазоне от поверхности до глубины 15 мкм, составляет больше, чем 1,20-кратная величина доли площади феррита на участке внутреннего слоя, который представляет собой участок за исключением участка поверхностного слоя. Участок внутреннего слоя имеет структуру стали, в % площади: феррит от 10 до 70 и мартенсит от 30 до 90, а суммарная доля площади феррита и мартенсита составляет от 90 до 100. Получаемые детали имеют предел прочности при растяжении 980 МПа или более и высокие пластичность и сгибаемость. 3 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению стальных листов с требуемой микроструктурой и свойствами. Листы изготовлены из стали, имеющей заданный состав, содержащий следующие элементы, в мас.%: 0,15-0,5 углерода, 1-4 марганца; 2 или менее кремния, алюминия или их комбинации; 0,5 или менее молибдена; 0,05 или менее ниобия; остальное - железо и другие случайные примеси. Нагревают стальной лист до первой температуры (Т1), которая по меньшей мере выше температуры, при которой стальной лист претерпевает превращение в аустенит и феррит. Охлаждают стальной лист до второй температуры (Т2) путем охлаждения с критической скоростью охлаждения или выше, причем Т2 ниже температуры (Ms) начала мартенситного превращения, а указанная критическая скорость охлаждения достаточно высока для превращения аустенита в мартенсит, и при этом указанная критическая скорость охлаждения определяется как скорость охлаждения, при которой твердость стального листа при комнатной температуре ниже максимальной твердости стального листа при комнатной температуре не более чем на 2 деления по шкале Роквелла HRA. Повторно нагревают стальной лист до температуры распределения, которая является достаточной для обеспечения возможности диффузии углерода в структуре указанного стального листа. Осуществляют стабилизацию аустенита путем выдержки стального листа при температуре распределения в течение времени выдержки, достаточного для обеспечения возможности диффузии углерода из мартенсита в аустенит. В процессе указанной стадии стабилизации аустенита обрабатывают стальной лист горячим цинкованием или цинкованием с отжигом. Охлаждают стальной лист до комнатной температуры. Обеспечивается высокая прочность и хорошая формуемость. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 12 ил., 7 табл., 9 пр.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячепрессованной стальной листовой детали, используемой в автомобилестроении. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: C: от 0,10 до 0,34; Si: от 0,5 до 2,0; Mn: от 1,0 до 3,0; растворимый Al: от 0,001 до 1,0; P: 0,05 или менее; S: 0,01 или менее; N: 0,01 или менее; Ti: от 0 до 0,20; Nb: от 0 до 0,20; V: от 0 до 0,20; Cr: от 0 до 1,0; Mo: от 0 до 1,0; Cu: от 0 до 1,0; Ni: от 0 до 1,0; Ca: от 0 до 0,01; Mg: от 0 до 0,01; REM: от 0 до 0,01; Zr: от 0 до 0,01; B: от 0 до 0,01; Bi: от 0 до 0,01; остальное: Fe и примеси. Доля площади феррита в структуре стали на участке поверхностного слоя, протяженном от поверхности до глубины 15 мкм, является равной или меньшей, чем 1,20-кратная величина доли площади феррита на участке внутреннего слоя, который представляет собой область за исключением упомянутого участка поверхностного слоя. Участок внутреннего слоя имеет структуру стали, в % площади: феррит: от 10 до 70 и мартенсит: от 30 до 90, а суммарная площадь феррита и мартенсита составляет от 90 до 100. На участке внутреннего слоя концентрация Mn в мартенсите является равной или большей, чем 1,20-кратная величина концентрации Mn в феррите. Получаемые детали имеют предел прочности при растяжении 980 МПа или более, высокие пластичность и ударную вязкость. 3 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к гальванизированному горячим погружением и легированному стальному листу, используемому в автомобилестроении. Гальванизированный горячим погружением и легированный лист включает базовый стальной лист, слой гальванического покрытия толщиной 3-30 мкм на поверхности базового стального листа и А-слой толщиной 2-20 мкм, сформированный непосредственно под поверхностью базового стального листа. Базовый лист выполнен из стали, содержащей, мас.%: С 0,05-0,50, Si 0,2-3,0, Mn 0,5-5,0, Al 0,001-1,0, Р 0,1 или менее, S 0,01 или менее, N 0,01 или менее, Fe и неизбежные примеси – остальное. Слой гальванического покрытия, образованный горячим погружением и легированием, содержит, мас.%: Fe: 5-15, Zn и неизбежные примеси – остальное. А-слой имеет структуру, содержащую 50% или более по объему феррита и остальное - неизбежные структуры, включающие бейнит, мартенсит, остаточный аустенит, перлит. А-слой имеет, в расчете на массу А-слоя, содержание неокисленного Fe 90 мас.% или более, суммарное содержание оксидов Fe, Si, Mn, Р, S и Al 10 мас.% или менее и содержание С менее 0,05 мас.%. Гальванизированный горячим погружением и легированный лист имеет высокую прочность, высокие смачивающую способность плакирующего покрытия и адгезию плакирующего слоя. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 11 ил., 3 табл.
