Смесь для автоклавного пенобетона

Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к ячеистым пенобетонам. Смесь для автоклавного пенобетона включает, мас.%: портландцемент 17,00-19,38, известь негашеную молотую 6,9-7,18, песок в виде песчаного шлама с плотностью около 1,6 кг/л, полученного мокрым помолом до удельной поверхности частиц 280-300 м2/кг, 26,8-27,72, пенообразующую добавку на протеиновой основе 0,23-0,24, отход-обрезь, образующуюся при резке пеномассива на блоки в виде шлама с плотностью около 1,3 кг/л, 16,62-17,25, мусковит, совместно помолотый с песком мокрым помолом, 1,75-2,00, сульфат натрия десятиводный 0,52-0,60, воду 27,80-28,01. Технический результат – повышение прочности на растяжение при изгибе и снижение сорбционной влажности пенобетонных изделий. 1 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к ячеистым бетонам автоклавного твердения.

Известна смесь для изготовления автоклавного пенобетона, содержащая цемент, песок, известь, воду и комплексную пенообразующую добавку при следующем соотношении компонентов, мас.%: C19H29COONa⋅3C15H29COOH - 30,34-33,67, КОН - 6,88-7,64, мездровый клей - 10,67-11,83, вода - 34,11-37,86, соль жирной кислоты - 9,0-18, и следующем соотношении компонентов смеси для ячеистого пенобетона: цемент - 38-42, песок - 28-30, известь - 4,2-4,6, комплексная пенообразующая добавка - 0,4-0,7, вода - 25,4-26,7 (RU №2205814, С04В 38/10, 06.05.2002).

Наиболее близкой к заявленной смеси, является смесь для изготовления автоклавного пенобетона, включающая портландцемент, известь негашеную молотую, песок в виде песчаного шлама с плотностью около 1,6 кг/л, молотый до удельной поверхности 280-300 м2/кг, пенообразующую добавку, воду и отход-обрезь, образующуюся при резке массива на блоки в виде шлама с плотностью около 1,3 кг/л при следующем соотношении компонентов, мас.%: цемент - 17,52-19,90, известь - 6,9-7,18, песок - 26,8-27,8, отход-обрезь, образующуюся при резке пеномассива на блоки, в виде шлама с плотностью около 1,3 кг/л - 18,37-19,25, пенообразующая добавка - 0,23-0,24, вода - 27,80-28,01 (RU №2394796, С04В 38/10, 20.07.2010).

Недостатками данных смесей являются недостаточные физико-механические показатели: прочность при изгибе и сорбционная влажность получаемых пенобетонных изделий.

Задачей изобретения является создание новой смеси, обеспечивающей получение автоклавного пенобетона с улучшенными физико-механическими характеристиками, а именно повышенной прочностью на растяжение при изгибе и сниженной сорбционной влажностью пенобетонных изделий.

Поставленная задача достигается тем, что смесь для автоклавного пенобетона, включающая портландцемент, известь негашеную молотую, песок в виде песчаного шлама с плотностью около 1,6 кг/л, молотый до удельной поверхности частиц 280-300 м2/кг, пенообразующую добавку на протеиновой основе, воду и отход-обрезь, образующуюся при резке пеномассива на блоки в виде шлама с плотностью около 1,3 кг/л, дополнительно содержит мусковит (KAl3Si3O10(OH)2) и сульфат натрия десятиводный (Na2SO4⋅10H2O) при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Портландцемент 17,00-19,38
Мусковит 1,75-2,00
Указанная известь 6,9-7,18
Указанный песок 26,8-27,72
Указанный отход 16,62-17,25
Указанная пенообразующая добавка 0,23-0,24
Вода 27,80-28,01
Сульфат натрия десятиводный 0,52-0,60

ПРИМЕР КОНКРЕТНОГО ВЫПОЛНЕНИЯ

Изготовление автоклавного пенобетона.

1. Подготовка сырьевых компонентов:

- мокрый помол песка совместно с мусковитом с получением первичного песчаного шлама плотности около 1,6 кг/л с удельной поверхностью частиц 280-300 м2/кг; мусковит включает: оксид кремния - 48%, оксид алюминия плюс оксид железа(III) - 40%, оксид калия - 8%, оксид магния - 2%, воду - 2%; песок может использоваться кварцевый, различных месторождений, например ЗАО «Кварцит» (Московская обл.), ОАО «Раменский ГОК» (Московская обл.), ЗАО «Неболчинское карьероуправление» (Новгородская обл.), по ГОСТ 8736-93 и удовлетворяющий следующим требованиям: модуль крупности Мкр 2-2,5, содержание оксида кремния не менее 90%, содержание илистых и глинистых примесей не более 3,0%, содержание глины в комках не более 0,5%;

- смешение в шламбассейне с мешалкой отхода-обрези, образующейся при резке пеномассивов, с водой с получением вторичного шлама плотностью около 1,3 кг/л с удельной поверхностью частиц 1000-1200 м2/кг.

2. Дозирование и загрузка в смеситель сырьевых компонентов:

- первичный песчаный шлам с требуемыми параметрами;

- вторичный шлам из отхода-обрези с требуемыми параметрами;

- вода в соответствии с ГОСТ 23732-79;

- сульфат натрия десятиводный;

- известь негашеная молотая по ГОСТ 9179-77, например следующих производителей: АО «Угловский известковый комбинат», ООО «ЗАВОД ИЗВЕСТИ», Белгородская область, г. Старый Оскол, ООО «КАРБОН» Псковская область, г. Порхов, удовлетворяющая следующим требованиям: скорость гашения до 8 мин, содержание активных оксида кальция + оксида магния не менее 70%, «пережога» не более 2%, удельная поверхность частиц 600-620 м2/кг;

- портландцемент ПЦ 400 Д0-Д20 и ПЦ 500 Д0-Д20 с содержанием трехкальциевого алюмината не более 6%;

3. Смешивание сырьевых компонентов в смесителе.

4. Поризация смеси за счет отдельно приготовленной пены из раствора пенообразователя. В качестве пенообразователя могут быть применены следующие марки: Addiment SB 31L (торговая марка RENIMENT SB 31L, фирма-изготовитель «SIKA ADDIMENT GmbH» В-69171 Leimen, ФРГ, основа - гидрализаты белков, жидкость темно-коричневого цвета, интервал pH пенообразования: 6-10 (Хитров А.В., автореферат на соискание уч.ст.д.т.н. «Технология и свойства пенобетона с учетом природы вводимой пены». СПб, ПГУПС, 2006)), «FoamCem» (основное активное вещество - протеингидролизат; область применения: вспениватель для приготовления легкого ячеистого бетона; производитель Laston Italiana S.P.A), «Неопор» (фирма-изготовитель Neopor System GmbH, Германия, основа протеиновая, жидкость темного цвета, поверхностное натяжение 45-55 Дж/м2, интервал pH пенообразования: 6-8 (Хитров А.В., автореферат на соискание уч.ст.к.т.н. «Получение современных автоклавных пенобетонов с учетом природы вводимых строительных пен». СПб, ПГУПС, 2000)).

5. Транспортировка пеносмеси в камеру выдержки и ее укладка в формы.

6. Выдержка пеномассивов до набора резательной прочности около 0,028 МПа.

7. Резка пеномассивов на изделия.

8. Автоклавная обработка изделий.

9. Образцы пенобетонных изделий после автоклавной обработки подвергают испытаниям на прочность на растяжение при изгибе и сорбционную влажность по ГОСТ 25485, результаты представлены в таблице.

Анализ полученных результатов показывает, что автоклавный пенобетон на основе предлагаемого состава имеет повышенную прочность на растяжение при изгибе и пониженную сорбционную влажность.

Смесь для автоклавного пенобетона, включающая портландцемент, известь негашеную молотую, песок в виде песчаного шлама с плотностью около 1,6 кг/л, полученного мокрым помолом до удельной поверхности частиц 280-300 м2/кг, пенообразующую добавку на протеиновой основе, воду и отход-обрезь, образующуюся при резке пеномассива на блоки в виде шлама с плотностью около 1,3 кг/л, отличающаяся тем, что дополнительно содержит мусковит, совместно помолотый с песком мокрым помолом, и сульфат натрия десятиводный при следующем соотношении компонентов, мас.%:

портландцемент 17,00-19,38
мусковит 1,75-2,00
указанная известь 6,9-7,18
указанный песок 26,8-27,72
указанный отход 16,62-17,25
указанная пенообразующая добавка 0,23-0,24
вода 27,80-28,01
сульфат натрия десятиводный 0,52-0,60



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к ячеистым бетонам автоклавного твердения. Смесь для автоклавного пенобетона, включающая портландцемент, известь негашеную молотую, песок в виде песчаного шлама с плотностью примерно 1,6 г/л, полученного мокрым помолом до удельной поверхности частиц 280-300 м2/кг, пенообразующую добавку на протеиновой основе, воду и отход-конденсат, образующийся в ходе производства при автоклавной обработке разрезанного пенобетонного массива-сырца, дополнительно содержит мусковит, совместно помолотый с песком мокрым помолом, сульфат железа семиводный при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 17,00-19,38, указанный мусковит 1,75-1,95, сульфат железа семиводный 0,52-0,59, указанную известь 6,9-7,18, указанный песок 43,42-45,03, указанную пенообразующую добавку 0,23-0,24, воду 19,46-19,61, указанный отход-конденсат 8,34-8,40.

Изобретение относится к вспененным тампонажным материалам, применяемым при креплении обсадных колонн. Технический результат: улучшение эксплуатационных характеристик пеноцементного тампонажного материала и повышение технологичности его использования, в частности: получение прочного и долговечного контакта пеноцемента с горной породой и обсадной колонной во всем интервале цементирования за счет улучшения прочностных показателей пеноцемента и повышения его однородности, снижение реологических и фильтрационных характеристик пеноцементного раствора, а также сокращение сроков схватывания.

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в качестве комплексной добавки в растворную смесь при производстве пенобетонов. Комплексная добавка для пенобетонной смеси включает, мас.%: золь кремниевой кислоты 4,4-6,2, пенообразующую добавку на протеиновой основе 1,3-1,5, тальк 85,2-88, сульфат натрия десятиводный 6,3-7,1.

Группа изобретений относится к производству строительных материалов, в частности пористой керамики, и может быть использована в индустриальном и малоэтажном строительстве при изготовлении поризованной аэрированной керамики.

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в качестве комплексной добавки при производстве пенобетона. Комплексная добавка для пенобетонной смеси содержит, мас.%: золь гидроксида железа(III) 2,1-4,5; пенообразующая добавка на протеиновой основе 89,8-94,3; дихромат калия 3,6-5,7.

Группа изобретений относится к промышленности строительных материалов и может быть использована для изготовления теплоизоляционных ячеистых бетонов неавтоклавного твердения различного назначения.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для получения теплоизоляционных и теплоизоляционно-конструкционных материалов при изготовлении элементов зданий и сооружений в промышленном и гражданском строительстве.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для получения теплоизоляционных и теплоизоляционно-конструкционных материалов при изготовлении элементов зданий и сооружений в промышленном и гражданском строительстве.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 89,7-92,7, молотый и просеянный через сито 008 доломит 7,0-10,0, омыленную канифоль 0,1-0,2, измельченный и просеянный через сито 2,5 парафин 0,1-0,2.

Изобретение относится к производству ячеистых бетонов, в частности пенобетонов. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона содержит, мас.%: портландцемент 55,0-60,0, пенообразователь ПБ-2000 0,2-0,25, штапельное стекловолокно 0,25-0,35, воду 39,5-44,45.

Группа изобретений относится к способу получения изоляционных минеральных пеноматериалов на основе цемента, к минеральным пеноматериалам, полученным этим способом, и к строительным изделиям, включающим эти пеноматериалы. Способ получения минерального пеноматериала включает стадии, на которых осуществляют: раздельное получение одного или нескольких цементных растворов и водного раствора пенообразователя, у которого медианный диаметр (D50) пузырьков составляет менее чем или равняется 400 мкм; гомогенизирование этого или этих цементных растворов и водного раствора пенообразователя для получения вспененного цементного раствора; заливку вспененного цементного раствора и выдержку его для затвердевания. Минеральный пеноматериал, полученный указанным выше способом. Технический результат – получение минерального пеноматериала с высокой устойчивостью к оседанию после отливки, с повышенной прочностью на сжатие при пониженной плотности и теплопроводности. 5 н. и 12 з.п. ф-лы, 19 табл.

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в качестве комплексной добавки в растворную смесь при производстве пенобетонов. Комплексная добавка включает, мас.%: тальк 82,3-84,9, золь кремниевой кислоты 4,6-6,0, пенообразующую добавку на протеиновой основе 1,3-1,5, сульфат алюминия восемнадцативодный 9,2-10,2. Технический результат – снижение коэффициента теплопроводности. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к производству изделий из газобетона и может быть использовано в домостроении для изготовления строительных блоков, а также в дорожном строительстве для изготовления бордюров, ограждений и плиток. Сырьевая смесь для газобетона содержит, мас.%: портландцемент 35 - 55, золу-унос ТЭЦ-4 г. Омска 10,1 - 33, строительный гипс ГП-6 0,25 - 0,37, алюминиевую пасту 0,06 - 0,1, моющий порошок "Зифа" 0,001 - 0,002, гидроксид натрия 0,18 - 0,4, хлорид кальция 0,14 - 0,2, фибру полиамидную длиной 12-14 мм, диаметром 0,3-0,35 мкм 0,04 - 0,14, воду 30,978 - 33,898. Технический результат – повышение прочности, морозостойкости, снижение теплопроводности изделий из газобетона. 2 табл., 3 пр.

Изобретение относится к композиционной системе для устройства полов, содержащей первый и второй последовательно уложенные на перекрытие слои, при этом в состав первого теплоизоляционного слоя входят, мас.%: гипсовое вяжущее марки Г-5БII, или Г-6БII, или Г-7БII - 79, модификатор гипса МГ-2 - 20, синтетический или белковый пенообразователь - 1, водотвердое отношение 0,5-0,6, и в состав второго упрочняющего слоя входят, мас.%: гипсовое вяжущее марки Г-5БII, или Г-6БII, или Г-7БII - 50, модификатор гипса МГ-2 - 10, песок фракцией 0-0,8 мм - 40, водотвердое отношение 0,3-0,32. Изобретение также относится к способу приготовления композиционной системы для устройства полов, характеризующемуся тем, что при приготовлении первого теплоизоляционного слоя его компоненты взбивают в смесителе с водой до однородной массы, последовательно добавляя пенообразователь, а затем модификатор гипса МГ-2, а затем гипсовое вяжущее, и готовый раствор выкладывают на перекрытие, затем готовится второй упрочняющий слой путем смешивания его компонентов с водой до однородной массы и выгрузки на первый слой, с разравниванием с помощью игольчатого валика или ракельного шпателя. Технический результат - улучшение физико-механических свойств и упрощение технологии производства полов. 2 н.п. ф-лы, 3 табл., 1 ил.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к составам и способам изготовления пенобетонов неавтоклавного твердения, дисперсно-армированных синтетическими волокнами. Композиция для изготовления дисперсно-армированного пенобетона включает, мас.ч.: портландцемент марки не ниже 500 100, кварцевый песок с модулем крупности Мкр=1,2 60-70, водный раствор протеинового пенообразователя Эталон в концентрации 1,5-2,5% 40-60, полиэтилентерефталатное волокно диаметром 10-20 мкм, длиной 2-10 мм 0,2-0,4. Технический результат – повышение прочности пенобетона на сжатие и снижение усадочных деформаций. 1 табл.

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления изделий в промышленном и транспортном строительстве. Предложен автоклавный золопенобетон из смеси, включающей, мас.%: портландцемент 25,81-28,19, известь 10,80-11,06, песок с удельной поверхностью Syд=200 м2/кг в виде шлама 18,20-19,00, золу от сжигания осадка сточных вод с удельной поверхностью Sуд=200-300 м2/кг 6,07-6,33, пенообразующую добавку "Неопор" 0,342-0,350, поливинилацетатную эмульсию 0,008-0,010, воду 36,39-37,44. Технический результат – снижение сорбционной влажности автоклавного золопенобетона, утилизация золы от сжигания осадка сточных вод. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления изделий в промышленном и транспортном строительстве. Предложен автоклавный золопенобетон из смеси, включающей, мас.%: портландцемент 25,81-28,19, известь 10,80-11,06, песок с удельной поверхностью Syд=200 м2/кг в виде шлама 18,20-19,00, золу от сжигания осадка сточных вод с удельной поверхностью Sуд=200-300 м2/кг 6,07-6,33, пенообразующую добавку "Неопор" 0,342-0,350, поливинилацетатную эмульсию 0,008-0,010, воду 36,39-37,44. Технический результат – снижение сорбционной влажности автоклавного золопенобетона, утилизация золы от сжигания осадка сточных вод. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в качестве комплексной добавки в растворную смесь при производстве пенобетонов. Комплексная добавка для пенобетонной смеси включает, мас.%: пенообразующую добавку на протеиновой основе 96,1-96,7, латекс синтетический СКС-65ГП 3,3-3,9. Технический результат – снижение коэффициента теплопроводности и повышение коэффициента паропроницаемости пенобетона. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в качестве комплексной добавки в растворную смесь при производстве пенобетонов. Комплексная добавка для пенобетонной смеси включает, мас.%: пенообразующую добавку на протеиновой основе 96,1-96,7, латекс синтетический СКС-65ГП 3,3-3,9. Технический результат – снижение коэффициента теплопроводности и повышение коэффициента паропроницаемости пенобетона. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в качестве комплексной добавки в растворную смесь при производстве пенобетонов. Комплексная добавка для пенобетонной смеси содержит, мас.%: пенообразующую добавку на протеиновой основе 94,2-94,8, поливинилацетат 5,2-5,8. Технический результат – снижение сорбционной влажности и водопоглощения пенобетона. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к ячеистым пенобетонам. Смесь для автоклавного пенобетона включает, мас.: портландцемент 17,00-19,38, известь негашеную молотую 6,9-7,18, песок в виде песчаного шлама с плотностью около 1,6 кгл, полученного мокрым помолом до удельной поверхности частиц 280-300 м2кг, 26,8-27,72, пенообразующую добавку на протеиновой основе 0,23-0,24, отход-обрезь, образующуюся при резке пеномассива на блоки в виде шлама с плотностью около 1,3 кгл, 16,62-17,25, мусковит, совместно помолотый с песком мокрым помолом, 1,75-2,00, сульфат натрия десятиводный 0,52-0,60, воду 27,80-28,01. Технический результат – повышение прочности на растяжение при изгибе и снижение сорбционной влажности пенобетонных изделий. 1 табл., 1 пр.

Наверх