Способ производства высокопрочной коррозионностойкой горячекатаной стали



Способ производства высокопрочной коррозионностойкой горячекатаной стали
Способ производства высокопрочной коррозионностойкой горячекатаной стали

Владельцы патента RU 2625510:

Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") (RU)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению горячекатаной полосы с низким удельным весом, предназначенной для применения в сооружениях и конструкциях различного назначения, обладающих коррозионной стойкостью в морской воде. Для повышения прочности, пластичности и коррозионной стойкости заготовку из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,03-0,05, кремний 0,5-0,8, марганец 0,4-0,7, сера не более 0,01, фосфор 0,005-0,015, алюминий 2,1-5,9, хром 3,0-10,0, никель 0,01-0,03, молибден 1,01-2,0, титан 0,01-0,03, ванадий 0,05-0,07, ниобий не более 0,06, азот 0,005-0,05, железо и неизбежные примеси – остальное, при этом суммарное содержание хрома и алюминия составляет [Cr+Al] = 5-15 мас.%, нагревают в диапазоне от 1100°C до 1200°C и проводят прокатку в несколько этапов со степенью обжатия на каждом этапе от 10 до 25%, заканчивают прокатку при температуре 700-800°C и охлаждают полосу до температуры окружающей среды, причем время между двумя последующими этапами прокатки не превышает 9 с. 2 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии, а именно к разработке горячекатаной стали с низким удельным весом, высокими прочностными и коррозионными свойствами, предназначенной для применения в сооружениях и конструкциях различного назначения в Арктике и Антарктике.

Известен способ производства высокопрочного горячекатаного стального листа, имеющего предел прочности, по меньшей мере, 590 Н/мм2, обладающего хорошим относительным удлинением и хорошей способностью к фосфатному покрытию, то есть высокопрочный горячекатаный стальной лист с превосходной раздачей отверстий, относительным удлинением, а также способностью к фосфатному покрытию, имеющий прочность на разрыв 590 Н / мм2 или более, содержащий в массовых %, C: от 0,02 до 0,08%, Si: 0,50% или менее, Mn: от 0,50 до 3,50%, P: 0,03% или менее, S: 0,01% или меньше, Al: от 0,15 до 2,0% и остальное железо и неизбежные примеси, при этом удовлетворяется условие Mn + 0,5 Аl < 4, а микроструктура стального листа, содержит 40% или больше феррита, имеющего размер зерен 2 мкм или более. Горячую прокатку оканчивают при температуре Ar3 или выше, затем остужают со скоростью не ниже 20°C /сек до температуры 650-800°C, после чего остужают на воздухе 2-15 секунд, далее остужают со скоростью не ниже 20°C /сек до температуры смотки 350-600°C.

Недостатком известного способа является сложная многоэтапная схема охлаждения горячекатаного листа и то, что для обеспечения высокой коррозионной стойкости стального листа необходимо проведение процедуры фосфатирования (Патент US7780797 B2, МПК C22C 38/04, C22C 38/12, C22C 38/14, C22C 38/06, опубликован 24.08.2010 - аналог).

Известен способ производства высокопрочного стального листа, включающий горячую прокатку с нагревом до 1000-1200°C и окончанием прокатки при 850°C или выше, отпуск при температуре выше 600°C. При этом сталь содержит следующие компоненты, мас. %: C 0,6-1,0, Si 0,1-2,5, Mn 10-15, Al 5-8, 0,02≤Ti 0,01-0,20, S≤0,015, Р≤0,02, N≤0,02, железо и неизбежные примеси - остальное, отношение содержания марганца и алюминия связано зависимостью Mn/Al=2-3, а удельный вес стали равен 7,4 г/см2 (Европейская заявка ЕР2653581, МПК C21D 8/02, C22C 38/06, опубликована 23.10.2013).

Недостаток известного способа заключается в необходимости проведения термообработки (отпуска) горячекатаного листа для обеспечения высоких свойств проката и в высоком содержании марганца в составе стали, что приводит к удорожанию производства.

Наиболее близким аналогом является способ изготовления горячекатаного ферритного листа из стали, включающий литье полуфабриката, горячую прокатку при температуре более или равной 1050°C, по меньшей мере, за два этапа, при этом коэффициент обжатия на каждом этапе прокатки превышает или равен 30%, время между каждым этапом больше или равно 10 с, прокатку завершают при температуре, превышающей или равной 900°C, затем лист сматывают при температуре в интервале от 500 до 700°C. При этом сталь содержит, мас. %: 0,001≤С≤0,15, Mn≤1, Si≤1,5, 6≤Al≤10, 0,02≤Ti≤0,5, S≤0,050, Р≤0,1 и необязательно, один или несколько следующих элементов: Cr≤1, Мо≤1, Ni≤1, Nb≤0,1, V≤0,2, В≤0,01, железо и неизбежные примеси - остальное.. Предел прочности составляет не менее 400 МПа (Патент RU 2436849, МПК C22C 38/06, C22C 38/14, опубликован 20.12.2011 - прототип).

Недостатком способа производства указанной стали является высокое содержание дорогостоящего легирующего элемента - алюминия, и отсутствие возможности управлять прочностными и коррозионными свойствами стали, увеличивая содержание хрома, молибдена сверх указанных концентрационных интервалов, а также высокая температура окончания прокатки, приводящая к повышенному расходу энергии и ухудшению прочностных свойств стали.

Технической проблемой, на решение которой направлено изобретение, является оптимизация способа производства, химического состава стали и параметров ее горячей прокатки с обеспечением технического результата в виде повышения показателей прочности, пластичности и коррозионной стойкости.

Технический результат достигается тем, что в способе производства высокопрочной коррозионностойкой горячекатаной стали, включающем получение заготовки из стали, горячую прокатку заготовки, согласно изобретению, заготовку получают из стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас. %:

Углерод 0,03-0,05
Кремний 0,5-0,8
Марганец 0,4-0,7
Сера не более 0,01
Фосфор 0,005-0,015
Алюминий 2,1-5,9
Хром 3,0-10,0
Никель 0,01-0,03
Молибден 1,01-2,0
Титан 0,01-0,03
Ванадий 0,05-0,07
Ниобий не более 0,06
Азот 0,005-0,05
Остальное железо и неизбежные примеси,

при этом нагрев заготовки перед горячей прокаткой осуществляют в диапазоне от 1100°C до 1200°C, прокатка осуществляется в несколько этапов, степень обжатия на каждом этапе от 10% до 25%, причем время между двумя последующими этапами прокатки не превышает 9 с, а окончание прокатки осуществляют при температуре 700-800°C, затем остужают до температуры окружающей среды.

Изобретение направлено на повышение показателей прочности за счет формирования выраженной ячеистой субструктуры с высокой плотностью дислокаций, твердорастворного упрочнения алюминием и вызванного большим содержанием выделений нитрида алюминия торможения рекристаллизационных процессов, что приводит к измельчению ферритного зерна, а также на повышение коррозионной стойкости за счет образования на поверхности стального листа защитных оксидных пленок, препятствующих развитию коррозионных процессов.

Для повышения прочностных характеристик в составе стали содержится 0,005-0,05% азота, что приводит к образованию выделений нитридов и карбонитридов. Формирование большого количества выделений нитрида алюминия в процессе горячей прокатки может приводить к торможению рекристаллизационных процессов и к соответствующему измельчению ферритного зерна.

Содержание алюминия в стали на уровне 2-5,9% обеспечивает необходимое твердорастворное упрочнение стального листа и обеспечивает высокую коррозионную стойкость за счет образования на поверхности защитных оксидных пленок. Содержание алюминия меньше 2% не позволяет обеспечить достаточно плотную защитную пленку и соответственно надежную защиту от коррозии. Содержание же алюминия свыше 5,9% не дает значительного прироста стойкости стали против коррозии в морской воде.

Содержащийся в металле хром в количестве 3,0-10% также как и алюминий участвует в формировании защитных оксидных пленок на поверхности стали. При этом, для обеспечения наилучших коррозионных и прочностных свойств суммарное содержание хрома и алюминия (%Cr+%Al) целесообразно обеспечивать на уровне 5-15%. Превышение указанного значения не приводит к значительному увеличению коррозионных свойств, а меньшие значения не обеспечивают достаточную стойкость против коррозии в морской воде.

Легирование молибденом в количестве от 1,01% до 2% повышает стойкость против питтинговой коррозии. Легирование стали молибденом в количестве менее 1,01% незначительно влияет на стойкость против питтинговой коррозии, а свыше 2% нецелесообразно, так как вклад дорогостоящего легирующего элемента - молибдена в стойкость против питтинговой коррозии свыше указанных концентраций незначителен.

Нагрев под прокатку в интервале температур 1100-1200°C необходим для достаточного растворения карбонитридных выделений с целью их последующего выделения при прокатке, приводящего к измельчению зерна и повышению прочности.

Степень обжатия в процессе горячей прокатки стали должна находиться в интервале 10-25% между двумя последующими этапами прокатки, поскольку превышение этих значений может привести к хрупкому разрушению стальной заготовки в процессе прокатки по причине образования интерметаллидных фаз в стали содержащей азот на заявленном уровне. Меньшие значения степени обжатия нецелесообразны из-за увеличения количества этапов прокатки и, следовательно, увеличения времени прокатки, что в свою очередь может привести к недопустимому падению температуры прокатываемой заготовки.

Поскольку заявленная степень обжатия относительно невелика, то для обеспечения необходимой степени проработки структуры металла необходимо повышенное количество этапов прокатки, а следовательно, время между двумя последовательными этапами прокатки должно быть подобрано так, чтобы обеспечить необходимую температуру стали в конце прокатки. Рекомендованное время между двумя последовательными этапами прокатки не превышает 9 сек. Превышение этого времени приведет к недопустимому падению температуры прокатываемого металла и может привести к необходимости повторного нагрева.

Температура металла в конце горячей прокатки должна находиться в интервале 700-800°C, для обеспечения необходимой прочности проката. При температуре конца прокатки выше 800°C прочность получаемого проката недостаточно высока, а окончание прокатки при температуре ниже 700°C повлечет за собой повышенный износ прокатного оборудования.

Примеры конкретного выполнения способа

В индукционной печи из чистых материалов выплавляют полупродукт, химический состав которого приведен в таблице 1. Параметры горячей прокатки и свойства получаемого проката представлены в таблице 2.

Полупродукт разливают в слитки и после полного остывания подвергают горячей прокатке в несколько этапов при степени деформации 10-25% за этап, предварительно подогрев слитки полупродукта до температуры 1100-1200°C. Прокатку заканчивают при температуре 700-800°C и толщине получаемой горячекатаной полосы около 4 мм. Горячекатаные полосы помещают в печь сопротивления, нагретую до 700-800°C, и остужают вместе с печью до комнатной температуры. Полученная сталь обладает ферритной структурой с хорошо развитой дислокационной ячеистой субструктурой, пределом прочности свыше 500 МПа, относительным удлинением не менее 20% и скоростью коррозии в морской воде не более 0,015 мм/год.

Способ производства высокопрочной коррозионностойкой горячекатаной полосы, включающий получение стальной заготовки и нагрев заготовки, горячую прокатку заготовки, отличающийся тем, что заготовку получают из стали, содержащей, мас.%:

углерод 0,03-0,05
кремний 0,5-0,8
марганец 0,4-0,7
сера не более 0,01
фосфор 0,005-0,015
алюминий 2,1-5,9
хром 3,0-10,0
никель 0,01-0,03
молибден 1,01-2,0
титан 0,01-0,03
ванадий 0,05-0,07
ниобий не более 0,06
азот 0,005-0,05
железо и
неизбежные примеси остальное,

при этом суммарное содержание хрома и алюминия составляет [Cr+Al]=5-15, нагрев заготовки перед горячей прокаткой осуществляют в диапазоне от 1100°C до 1200°C, прокатку осуществляют в несколько этапов со степенью обжатия на каждом этапе от 10% до 25%, причем время между двумя последующими этапами прокатки не превышает 9 с, а окончание прокатки осуществляют при температуре 700-800°C, затем полосу охлаждают до температуры окружающей среды.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству проката (листов) ответственного назначения, предназначенного для судостроения. Для обеспечения в прокате толщиной более 60 мм предела текучести не менее 900 МПа, предела прочности не менее 970 МПа, относительного удлинения не менее 15%, повышенной хладостойкостью KCV (-60°C) не менее 100 Дж/см2 и хорошей свариваемости проводят выплавку стали, непрерывную разливку, нагрев слябов, черновую и чистовую прокатку, ускоренное охлаждение, при этом нагрев сляба под прокатку осуществляют при температуре 1190-1230°C в течение 5-10 часов, черновую прокатку заканчивают при температуре раската не менее 940°C и толщине раската 38-45% от толщины сляба, чистовую прокатку начинают при температуре 920-980°C и заканчивают при температуре не менее 910°C и толщине проката 19-25% от толщины сляба, после этого производят ускоренное охлаждение проката со скоростью 55-110°C/мин до температуры 20-50°C, затем нагревают прокат до температуры 610-660°C, при которой осуществляют его выдержку в течение не менее 5 часов, а после этого производят охлаждение проката на воздухе со скоростью не более 1,5°C/мин с обеспечением структуры, состоящей из бейнита и остаточного мартенсита, доля которого не превышает 5%.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к толстолистовой стали толщиной 25 мм или больше для изготовления магистральной трубы. Сталь содержит, в мас.%: 0,040-0,080 C, 0,05-0,40 Si, 1,60-2,00 Mn, 0,020 или меньше P, 0,0025 или меньше S, 0,05-0,20 Mo, 0,0011-0,0050 Ca, 0,060 или меньше Al, 0,010-0,030 Nb, 0,008-0,020 Ti, 0,0015-0,0060 N, 0,0040 или меньше O, остальное - Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной листовой стали, имеющей низкое отношение предела текучести к пределу прочности. Сталь имеет химическую композицию, содержащую в мас.%: С: 0,03-0,08, Si: 0,01-1,0, Мn: 1,2-3,0, Р: 0,015 или менее, S: 0,005 или менее, Аl: 0,08 или менее, Nb: 0,005-0,07, Ti: 0,005-0,025, N: 0,010 или менее, О: 0,005 или менее, Fe и неизбежные примеси – остальное.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной листовой стали, имеющей низкое отношение предела текучести к пределу прочности. Сталь имеет химический состав, содержащий, мас.%: С 0,03-0,08, Si 0,01-1,0, Mn 1,2 - 3,0, Р 0,015 или менее, S 0,005 или менее, Al 0,08 или менее, Nb 0,005-0,07, Ti 0,005-0,025, N 0,010 или менее, О 0,005 или менее, Fe и неизбежные примеси – остальное.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к окалиностойкой стали, используемой для изготовления закаленных деталей. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: С 0,04-0,50, Μn 0,5-6,0, Al 0,5-3,0, Si 0,05-3,0, Cr 0,05-3,0, Ni менее 3,0, Cu менее 3,0, Ti 0,010-0,050, В 0,0015-0,0040, Ρ менее 0,10, S от более 0,01 до 0,05, N менее 0,020, остальное железо и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для повышения прочности проката при одновременном повышении прокаливаемости, пластичности и ударной вязкости выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,04÷0,05, марганец 1,9÷2,0, кремний 0,22÷0,25, ниобий 0,07÷0,09, титан 0,02÷0,025, алюминий 0,025÷0,03, азот 0,005÷0,007, сера 0,001÷0,002, фосфор 0,006÷0,008, бор 0,0015÷0,002, железо - остальное, осуществляют непрерывную разливку стали в слябы, аустенизацию при 1050÷1100°С, черновую прокатку с деформацией 12÷20% в области температур рекристаллизации аустенита, чистовую - в области температур полного торможения рекристаллизации с общей степенью деформации 70÷80%, ускоренное охлаждение при температуре его завершения 350÷450°С и индукционный отпуск при температуре 620±10°С.
Изобретение может быть использовано для получения сварных конструкций алюминиевых сплавов методом сварки трением с перемешиванием, в частности для соединения листов из сплавов системы Al-Mg.

Изобретение относится к высокопрочной многофазной стали с минимальной устойчивостью на разрыв 580 МПа преимущественно с двухфазной структурой для холодно- или горячекатаной стальной полосы с улучшенными формовочными свойствами, в частности для производства легковесных конструкций для транспортных средств, состоящей из элементов, мас.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству на реверсивном стане толстых листов из низколегированной стали класса прочности К-65 для изготовления труб магистральных газопроводов высокого давления.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству горячекатаной стали, предназначенной для применения в сооружениях и конструкциях различного назначения в Арктике и Антарктике.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству высокотвердого износостойкого листового проката для тяжелой подъемно-транспортной техники. Для обеспечения высокой твердости и прочности при сохранении достаточной пластичности и ударной вязкости получают слябы из стали, содержащей, мас. %: 0,17-0,28 C, 0,10-0,30 Si, 0,75-1,50 Mn, 0,60-1,20 Cr, 0,60-1,20 Ni, 0,20-0,40 Mo, 0,04-0,10 V, 0,02-0,08 Al, 0,001-0,010 N, 0,01-0,10 Cu, 0,001-0,020 Nb, 0,002-0,040 Ti, 0,001-0,005 B, не более 0,010 S, не более 0,015 P, остальное Fe. Слябы нагревают в интервале температур 1180-1250°C, температуру конца чистовой прокатки устанавливают не выше 960°C, закалку, в том числе с прокатного нагрева, осуществляют при температуре 920-970°C. Для снятия внутренних напряжений после закалки проводят отпуск при температуре 150-250°C. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной многофазной стали с минимальным пределом прочности на растяжение 580 МПа, преимущественно с двухфазной структурой, для изготовления холодно- или горячекатаной стальной полосы толщиной 0,50-4,00 мм с улучшенными формовочными свойствами, применяемой, в частности, для автомобилестроения с применением легковесных конструкций. Сталь состоит из элементов, мас.%: С от 0,075 до ≤ 0,105, Si от 0,600 до ≤ 0,800, Mn от 1,000 до ≤ 2,250, Сr от 0,280 до ≤ 0,480, Аl от 0,010 до ≤ 0,060, Р ≤0,020, N ≤0,0100, S ≤0,0150, остальное - железо, обусловленные плавлением примеси. При толщине полос до 1 мм содержание Μn предпочтительно составляет ≤1,500%, при толщине полос от 1 мм до 2 мм содержание Μn предпочтительно составляет ≤1,750%, а при толщине полос ≥2 мм содержание Μn предпочтительно составляет ≥1,500%. Обеспечиваются равномерные механико-технологические свойства полос и их пригодность к горячему цинкованию. 4 н. и 13 з.п. ф-лы, 8 ил., 4 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению горячекатаной полосы из высокопрочной коррозионностойкой стали, предназначенной для применения в сооружениях и конструкциях различного назначения в Арктике и Антарктике. Для повышения прочности и коррозионной стойкости полосы при сохранении низкого удельного веса получают заготовку из стали, содержащей мас. %: углерод 0,03-0,07, кремний 0,5-0,8, марганец 0,4-0,7, сера не более 0,01, фосфор 0,005-0,015, алюминий 8,0-11,0, хром 6,0-10,0, никель 0,005-0,03, молибден 1,01-2,0, титан 0,01-0,03, ванадий 0,05-0,07, ниобий не более 0,06, азот 0,005-0,05, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом сумма [Cr+Al]мас.% =14,1-18, нагревают заготовку в диапазоне от 1100°C до 1300°C, ведут прокатку не менее чем в пять этапов со степенью обжатия на каждом этапе от 10% до 25%, временем между двумя последующими этапами прокатки, не превышающим 9 с, и температурой окончания прокатки 810-890°C, затем полученную полосу охлаждают до температуры окружающей среды. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к горячештампованной стали, используемой в автомобилестроении. Сталь содержит, мас.%: С: от 0,030 до 0,150, Si: от 0,010 до 1,00, Mn: от 0,50 до менее 1,50, Р: от 0,001 до 0,060, S: от 0,001 до 0,010, N: от 0,0005 до 0,0100, Al: от 0,010 до 0,050 и необязательно один или несколько из следующих элементов: В: от 0,0005 до 0,0020, Мо: от 0,01 до 0,50, Cr: от 0,01 до 0,50, V: от 0,001 до 0,100, Ti: от 0,001 до 0,100, Nb: от 0,001 до 0,050, Ni: от 0,01 до 1,00, Cu: от 0,01 до 1,00, Са: от 0,0005 до 0,0050 и РЗМ: от 0,0005 до 0,0050, остальное - Fe и неизбежные примеси. Микроструктура стали содержит от 40% до 95% по доле площади феррита и от 5% до 60% по доле площади мартенсита, а также, при необходимости, одну или несколько из следующих фаз: 10% или менее перлита по доле площади, 5% или менее остаточного аустенита по объемной доле и менее чем 40% по доле площади бейнита. Сумма доли площади феррита и доли площади мартенсита составляет 60% или более. Сталь обладает высокой формуемостью, высокими свойствами химической конверсионной обработки и адгезией покрытия. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 8 ил., 5 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к толстому листу из износостойкой стали. Сталь содержит, мас.%: С: от 0,20 до 0,30, Si: 0,05 до 0,5, Mn: от 0,5 до 1,5, Cr: от 0,05 до 1,20, Nb: от 0,01 до 0,08, В: от 0,0005 до 0,003, Al: от 0,01 до 0,08, N: от 0,0005 до 0,008, Р: не более 0,05, S: не более 0,005 и О: не более 0,008, остальное Fe и неизбежные примеси. Твердость стали листа по Бринеллю (HBW10/3000) составляет 401 или более, а микроструктура содержит тонкодисперсные выделения диаметром 50 нм или менее с плотностью 50 или более частиц на 100 мкм2. Микроструктура стали листа от поверхности до глубины по меньшей мере в 1/4 толщины представляет собой реечный мартенсит со средним размером зерна не более 20 мкм, причем средний размер зерна представляет средний размер кристаллических зерен, окруженных большеугловыми границами зерен, имеющими различия в ориентации в 15° или более. Листы из стали обладают высокой низкотемпературной ударной вязкостью и устойчивостью к водородному охрупчиванию. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к износоустойчивой толстолистовой стали. Сталь имеет химическую композицию, содержащую, мас.%: С: от 0,10 до менее 0,20, Si: от 0,05 до 0,5, Mn: от 0,5 до 1,5, Cr: от 0,05 до 1,20, Nb: от 0,01 до 0,08, В: от 0,0005 до 0,003, Al: от 0,01 до 0,08, N: от 0,0005 до 0,008, Р: не более 0,05, S: не более 0,005, О: не более 0,008, остальное Fe и неизбежные примеси. Твердость стали по Бринеллю (HBW10/3000) составляет 361 или более, а микроструктура содержит тонкодисперсные выделения диаметром 50 нм или менее с плотностью 50 или более частиц на 100 мкм2. Микроструктура стали от поверхности до глубины по меньшей мере 1/4 толщины пластины представляет собой реечный мартенсит со средним размером зерна не более 20 мкм, причем средний размер зерна представляет средний размер кристаллических зерен, окруженных большеугловыми границами зерна, имеющими различие в ориентации в 15° или более. Сталь обладает высокими твердостью и низкотемпературной ударной вязкостью. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для повышения прочности, ударной вязкости и относительного сужения в направлении толщины проката при низких температурах получают горячекатаный прокат толщиной 8-50 мм с повышенным уровнем хладостойкости, выплавляют сталь, содержащую, мас. %: углерод 0,07-0,12, марганец 0,20-0,70, кремний 0,10-0,50, хром 1,00-1,40, никель 1,50-2,00, молибден 0,10-0,30, медь 0,20-0,50, ниобий 0,02-0,05, алюминий 0,01-0,06, азот не более 0,008, сера не более 0,005, фосфор не более 0,010, железо – остальное, получают слябы, нагревают их до 1240-1260°C в печах и прокатывают на толстолистовом стане в листы до конечной толщины при температуре конца прокатки не более 890°C, охлаждают на воздухе, затем осуществляют нагрев листов до 920-940°C с общей выдержкой 2,0-3,0 мин/мм с последующей закалкой в воду и проводят отпуск при 690-740°C с выдержкой 1,5-2,8 мин/мм в зависимости от толщины с охлаждением на воздухе. 3 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для изготовления изделий сложной формы разной категорией прочности с высокими показателями временного сопротивления, предела текучести, хладостойкости, коррозионной стойкости, высокой пластичности и свариваемости горячекатаный стальной лист нагревают до 900-960°C со скоростью не более 7°C/с, выдерживают в течение 4-5 мин, штампуют и охлаждают в штампе со скоростью 30-80°C/с для получения горячештампованого изделия, имеющего временное сопротивление до 2200 Н/мм2, при этом стальной лист получают из борсодержащей стали, легированной Si-Mn-Cr и микролегированной Ti-Nb-V или построенной по принципу низкоуглеродистой мартенситной стали, легированной Si-Mn-Cr-Ni и микролегированной Mo-Ti-Nb-V. Изделие имеет временное сопротивление 800-1300 Н/мм2. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для получения изделий сложной формы и обеспечения высоких показателей временного сопротивления, предела текучести, хладостойкости, коррозионной стойкости, высокой пластичности и свариваемости отожженный холоднокатаный стальной лист нагревают до температуры 890-950°C со скоростью не менее 6°C/с, выдерживают при упомянутой температуре в течение 4-5 минут, затем подвергают горячей штамповке и охлаждают в штампе со скоростью 30-80°C/с для получения изделия, имеющего временное сопротивление до 2200 Н/мм2. 5 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения свариваемости и повышенной работы удара при низких температурах стальной лист толщиной до 50 мм содержит, мас. %: C 0,10-0,14, Si 0,16-0,30, Mn 1,35-1,60, Al 0,02-0,05, S не более 0,005, P не более 0,018, Ti 0,010-0,025, Nb 0,025-0,040, V+ Nb+ Ti не более 0,07, Cr+Ni+ Cu не более 0,3, N не более 0,007, Fe и примеси остальное, причем Сэкв ≤ 0,43%, имеет микроструктуру феррита и перлита, предел текучести по меньшей мере 335 МПа, временное сопротивление по меньшей мере 470 МПа, относительное удлинение по меньшей мере 22%, работа удара KV при минус 50°С по меньшей мере 34 Дж. При получении листа непрерывнолитую заготовку нагревают до 1190-1210°С, проводят черновую прокатку при температуре начала не ниже 950°Се на толщину, составляющую не менее двух толщин готового листа, с относительными обжатиями за проход не менее 10% для не менее чем 80% от количества обжатий при черновой прокатке, чистовую прокатку при температуре начала исходя из Тнчп=(-1,05×h+860)±10°С, где h - толщина листа, мм, 1,05 - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем, °С/мм, и завершают при температуре 820±10°С, после чего лист охлаждают на воздухе. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2016-11-17 2017-07-21T16:50:09
Наверх