Способ компримирования отбензиненного газа

Изобретение относится к технике и технологии низкотемпературной переработки газа и может быть использовано на газоперерабатывающих заводах и заводах сжиженного природного газа. Способ компримирования отбензиненного газа включает нагрев отбензиненного газа, полученного путем выделения углеводородов С2+выше из осушенного газа при его низкотемпературной конденсации и ректификации, сжатие отбензиненного газа в компрессорной части турбодетандера и охлаждение отбензиненного газа. При этом перед сжатием отбензиненного газа в компрессорной части турбодетандера отбирают часть нагретого потока отбензиненного газа и осуществляют его параллельное сжатие в компрессоре. Количество отбираемой части потока определяют расчетным путем в зависимости от мощности турбодетандера, определяемой требуемой степенью извлечения углеводородов С2+выше, и степени сжатия компрессора, определяемой требуемым давлением товарного отбензиненного газа. Кроме того, после параллельного сжатия в компрессоре поток отбензиненного газа соединяют с потоком отбензиненного газа, выходящим из компрессорной части турбодетандера, обеспечивая равенство давления соединяемых потоков, и направляют на охлаждение. Технический результат заключается в снижении эксплуатационных и капитальных затрат. 1 ил., 2 табл.

 

Предлагаемое изобретение относится к технике и технологии низкотемпературной переработки газа и может быть использовано на газоперерабатывающих заводах и заводах сжиженного природного газа (СПГ), где используется турбодетандер и компримируется отбензиненный газ.

Известен способ компримирования газа (см. евразийский патент №4469, F25J 3/02, опуб. 29.04.2004), согласно которому остаточный (отбензиненный) газ нагревают в теплообменнике, после чего подвергают первому сжатию в первом компрессоре, соединенном с турбиной, для получения сжатой фракции, которую подвергают второму сжатию во втором компрессоре, питаемом газовой турбиной, для получения другой сжатой фракции, которую затем охлаждают воздухом в воздушном холодильнике для получения сжатой и охлажденной фракции остаточного газа.

Общими признаками известного и предлагаемого способа являются:

- нагрев отбензиненного газа в теплообменнике;

- сжатие отбензиненного газа в компрессоре, соединенном с турбиной;

- охлаждение сжатого отбензиненного газа в воздушном холодильнике.

Недостатком известного способа являются высокие энергетические затраты на компримирование отбензиненного газа вторым компрессором вследствие высокой температуры газа на входе этого компрессора, а также на воздушное охлаждение компримированного отбензиненного газа вследствие высокой тепловой нагрузки на воздушный холодильник ввиду последовательного компримирования отбензиненного газа в две ступени.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ компримирования отбензиненного газа (см. Берлин М.А., Гореченков В.Г., Волков Н.П. «Переработка нефтяных и природных газов», Москва, изд-во «Химия», 1981 г., стр. 187), включающий нагрев отбензиненного газа в рекуперативном теплообменнике потоком осушенного газа, компримирование отбензиненного газа компрессорной частью турбодетандера, охлаждение скомпрированного отбензиненного газа в воздушном холодильнике и подача его на дожимную компрессорную станцию (ДКС), где отбензиненный газ компримируется компрессором, охлаждается в воздушном холодильнике и направляется в трубопровод.

Общими признаками известного и предлагаемого способа являются:

- нагрев отбензиненного газа в рекуперативном теплообменнике;

- сжатие отбензиненного газа в компрессорной части турбодетандера;

- охлаждение сжатого отбензиненного газа в воздушном холодильнике.

Недостатком известного способа являются высокие энергетические затраты на воздушное охлаждение отбензиненного газа вследствие осуществления последовательного компримирования отбензиненного газа: в начале в компрессорной части турбодетандера, а затем в компрессоре дожимной компрессорной станции.

Технический результат предлагаемого способа заключается в снижении эксплуатационных и капитальных затрат.

Указанный технический результат достигается за счет того, что в способе компримирования отбензиненного газа, включающем нагрев отбензиненного газа, полученного путем выделения углеводородов С2+Выше из осушенного газа при его низкотемпературной конденсации и ректификации, сжатие отбензиненного газа в компрессорной части турбодетандера и охлаждение отбензиненного газа, перед сжатием отбензиненного газа в компрессорной части турбодетандера отбирают часть нагретого потока отбензиненного газа и осуществляют его параллельное сжатие в компрессоре, при этом количество отбираемой части потока определяют расчетным путем в зависимости от мощности турбодетандера, определяемой требуемой степенью извлечения углеводородов С2+выше, и степени сжатия компрессора, определяемой требуемым давлением товарного отбензиненного газа, кроме того после параллельного сжатия в компрессоре поток отбензиненного газа соединяют с потоком отбензиненного газа, выходящим из компрессорной части турбодетандера, обеспечивая равенство давления соединяемых потоков, и направляют на охлаждение.

Подача части потока отбензиненного газа на параллельное сжатие в компрессор в рассчитанном количестве позволяет снизить энергетические затраты на воздушное охлаждение компримированного отбензиненного газа, тем самым снизив эксплуатационные затраты.

Определение расчетным путем количества отбираемой части потока отбензиненного газа, направляемого на параллельное компримирование, в зависимости от мощности турбодетандера и степени сжатия компрессора позволяет смоделировать предлагаемый режим компримирования газа, при котором температура компримированного газа будет более высокой, что потребует меньше энергозатрат на воздушное охлаждение из-за более высокой разницы между температурой воздуха и охлаждаемого газа.

Определение расчетным путем количества отбираемой части потока отбензиненного газа, направляемого на параллельное компримирование, позволяет обеспечить равенство давлений компримированных потоков на выходе из компрессорной части турбодетандера и компрессора и, как следствие, обеспечить достижение требуемого давления скомпримированного газа.

Кроме того, заявляемая совокупность признаков предлагаемого способа позволяет снизить стоимость воздушных холодильников за счет увеличения разности температур между воздухом и охлаждаемым газом и снижения количества аппаратов воздушного охлаждения, тем самым сократив капитальные затраты.

На фигуре представлена установка низкотемпературной переработки газа, на которой осуществляется предлагаемый способ.

Способ осуществляется следующим образом.

Очищенный и осушенный газ поступает на установку низкотемпературной переработки в рекуперативный теплообменник 1 для его охлаждения и частичной конденсации за счет теплообмена с потоком отбензиненного газа. Частично сконденсированный газ из рекуперативного теплообменника направляется в сепаратор 2, в котором происходит разделение газа и низкотемпературного конденсата. Газ направляется в турбодетандер 3 и далее в деметанизатор 4. Конденсат из сепаратора 2 дросселируется и далее направляется в деметанизатор 4.

Деметанизатор 4 представляет собой ректификационную колонну, снабженную в нижней части теплообменным устройством - ребойлером 5.

В деметанизаторе 4 в качестве верхнего продукта получают отбензиненный газ, в качестве нижнего продукта - фракцию углеводородов С2+выше (широкую фракцию легких углеводородов - ШФЛУ), которую направляют на дальнейшую переработку.

Отбензиненный газ направляется в рекуперативный теплообменник 1, в котором поток отбензиненного газа нагревается за счет теплообмена с потоком очищенного и осушенного газа, после чего нагретый поток отбензиненного газа делится на две части, одна из которых направляется в компрессорную часть турбодетандера 3, а другая - на параллельное сжатие в компрессор 6.

Количество потока отбензиненного газа, направляемого на параллельное сжатие в компрессор 6, составляет не менее 15% и не более 85% от всего потока отбензиненного газа и определяется расчетным путем. Указанное количество отбензиненного газа (15-85%) определяется в зависимости от:

1. мощности турбодетандера 3, определяемой требуемой степенью извлечения углеводородов С2+выше (чем выше степень извлечения углеводородов С2+выше, тем выше мощность турбодетандера и тем большее количество отбензиненного газа направляется в компрессорную часть турбодетандера и меньшее количество отбензиненного газа направляется на параллельное сжатие в компрессор);

2. степени сжатия компрессора 6 (абсолютное давление после компрессора деленное на абсолютное давление до компрессора), определяемой требуемым давлением товарного отбензиненного газа. Параллельное компримирование (сжатие) отбензиненного газа целесообразно при степени сжатия компрессора отбензиненного газа от 1,4 до 4.

Первая часть потока отбензиненного газа поступает на всас компрессорной части турбодетандера 3. Мощность компрессора, связанного с турбодетандером, определяется количеством энергии вырабатываемой за счет снижения давления газа в турбодетандере. Отбензиненный газ в компрессорной части турбодетандера 3 сжимается (компримируется) до требуемого давления. Доля газа, направляемого в компрессорную часть турбодетандера 3, определяется исходя из количества энергии вырабатываемой при снижении давления газа в турбодетандере 3, таким образом, чтобы давление отбензиненного газа после компрессора 6 соответствовало требуемому давлению.

Вторая часть потока отбензиненного газа направляется на параллельное сжатие в компрессор 6. Отбензиненный газ компримируется компрессором 6 до требуемого давления товарного отбензиненного газа, соответствующего давлению отбензиненного газа, выходящего из компрессорной части турбодетандера 3, после чего объединяется с потоком скомпримированного газа из компрессорной части турбодетандера 3. Далее объединенный поток отбензиненного газа охлаждается в воздушном холодильнике 7 и направляется по назначению.

Для примеров использованы расчетные схемы процесса низкотемпературной переработки газа с рассчитанными данными, полученными с использованием компьютерной моделирующей программы HYSYS.

Для определения расхода потоков отбензиненного газа, направляемых в компрессорную часть турбодетандера и на параллельное сжатие в компрессор используют следующие исходные данные:

- определяются параметры газа на входе турбодетандера (температура, давление, расход, состав) путем измерений или расчета предыдущих технологических стадий;

- подбирается давление на выходе турбодетандера, исходя из требуемой степени отбензинивания газа;

- рассчитывается мощность турбодетандера по параметрам газа на входе турбодетандера и выходе из него;

- моделируется переработка газа и выделившегося из него конденсата в деметанизаторе, исходя из требования к степени отбензинивания газа и требований к жидким продуктам установки переработки газа;

- моделируется рекуперация холода отбензиненного газа, исходя из результатов моделирования деметанизатора и требований к охлаждению перерабатываемого сырьевого газа в результате рекуперации холода;

- рассчитывается требуемое давление на выходе компрессоров отбензиненного газа исходя из требований к товарному отбензиненному газу и возможным потерям его давления;

- рассчитывается количество газа, компримируемого компрессором, связанного с турбодетандером, исходя из рассчитанной мощности турбодетандера, параметров отбензиненного газа по результатам расчета рекуперации холода отбензиненного газа, требуемому давлению газа после компримирования;

- доля газа, направляемого в компрессорную часть турбодетандера, определяется как отношение количества газа компримируемого этим компрессором к общему количеству отбензиненного газа.

Пример 1.

Очищенный и осушенный газ с температурой 22°С и давлением 6,47 МПа изб. (далее везде давление приводится избыточное) в количестве 800750 кг/ч поступает на установку низкотемпературной переработки в рекуперативный теплообменник, в котором газ охлаждается до температуры минус 31,5°С и частично конденсируется за счет теплообмена с потоком отбензиненного газа. Частично сконденсированный газ из рекуперативного теплообменника направляется в сепаратор, в котором при температуре минус 31,5°С и давлении 6,42 МПа происходит разделение газа и низкотемпературного конденсата. Низкотемпературный конденсат из сепаратора в количестве 27526,97 кг/ч дросселируется до давления 3,0 МПа и с температурой минус 43,79°С направляется в деметанизатор. Газ из сепаратора в количестве 773223,03 кг/ч направляется в турбодетандер. Мощность турбодетандера составляет 9711,9 кВт. В турбодетандере в результате расширения газа температура и давление газа снижаются. Газ из турбодетандера с температурой минус 68,76°С и давлением 3,0 МПа направляется в деметанизатор.

С верха деметанизатора отбензиненный газ в количестве 746015,16 кг/ч с температурой минус 67°С и давлением 3,0 МПа направляется в рекуперативный теплообменник, в котором нагревается за счет теплообмена с потоком очищенного и осушенного газа. После нагрева отбензиненный газ с температурой 8,24°С и давлением 2,88 МПа делится на две части.

Первая часть потока отбензиненного газа в количестве 111535,07 кг/ч поступает на всас компрессорной части турбодетандера, где компримируется до требуемого давления товарного отбензиненного газа 13,5 МПа.

Вторая часть потока отбензиненного газа в количестве 634480,09 кг/ч направляется на параллельное сжатие в компрессор. Мощность компрессора 55247,3 кВт, степень сжатия компрессора 4. Отбензиненный газ компримируется компрессором до требуемого давления (13,5 МПа), после чего с температурой 155,52°С объединяется с потоком скомпримированного газа, выходящего из компрессорной части турбодетандера.

Объединенный поток отбензиненного газа в количестве 746015,17 кг/ч с температурой 155,52°С и давлением 13,5 МПа поступает на охлаждение в воздушный холодильник. Мощность воздушного холодильника составляет 80144,8 кВт. Отбензиненный газ охлаждается до температуры 25°С и далее направляется по назначению.

С нижней части деметанизатора поток углеводородов С2+выше в количестве 156569,85 кг/ч с температурой 73,24°С и давлением 3,05 МПа поступает в ребойлер, после которого часть потока в количестве 98835 кг/ч возвращается в деметанизатор для подогрева нижней части колонны, а другая часть потока в количестве 57734,83 кг/ч с температурой 99°С и давлением 3,05 МПа направляется на дальнейшую переработку. Степень извлечения углеводородов С2+выше при переработке газа по данному варианту составляет 51,6%.

Пример 2.

Очищенный и осушенный газ с температурой 22°С и давлением 6,47 МПа изб. в количестве 800750 кг/ч поступает на установку низкотемпературной переработки в рекуперативный теплообменник, в котором газ охлаждается до температуры минус 31,5°С и частично конденсируется за счет теплообмена с потоком отбензиненного газа. Частично сконденсированный газ из рекуперативного теплообменника направляется в сепаратор, в котором при температуре минус 31,5°С и давлении 6,42 МПа происходит разделение газа и низкотемпературного конденсата. Низкотемпературный конденсат из сепаратора в количестве 27526,97 кг/ч дросселируется до давления 3,0 МПа и с температурой минус 43,79°С направляется в деметанизатор. Газ из сепаратора в количестве 773223,03 кг/ч направляется в турбодетандер. Мощность турбодетандера составляет 9711,9 кВт. В турбодетандере в результате расширения газа температура и давление газа снижаются. Газ из турбодетандера с температурой минус 68,76°С и давлением 3,0 МПа направляется в деметанизатор.

С верха деметанизатора отбензиненный газ в количестве 746015,17 с температурой минус 67°С и давлением 3,0 МПа направляется в рекуперативный теплообменник, в котором нагревается за счет теплообмена с потоком очищенного и осушенного газа. После нагрева отбензиненный газ с температурой 8,24°С и давлением 2,88 МПа делится на две части.

Первая часть потока отбензиненного газа в количестве 595936,84 кг/ч поступает на всас компрессорной части турбодетандера, где компримируется до требуемого давления товарного отбензиненного газа 4,05 МПа.

Вторая часть потока отбензиненного газа в количестве 150078,33 кг/ч направляется на параллельное сжатие в компрессор. Мощность компрессора 2445,8 кВт, степень сжатия компрессора 1,4. Отбензиненный газ компримируется компрессором до требуемого давления (4,05 МПа), после чего с температурой 37,99°С объединяется с потоком скомпримированного газа, выходящего из компрессорной части турбодетандера.

Объединенный поток отбензиненного газа в количестве 746015,17 кг/ч с температурой 37,99°С и давлением 4,05 МПа поступает на охлаждение в воздушный холодильник. Мощность воздушного холодильника составляет 6443,9 кВт. Отбензиненный газ охлаждается до температуры 25°С и далее направляется по назначению.

С нижней части деметанизатора поток углеводородов С2+выше в количестве 156569,85 кг/ч с температурой 73,24°С и давлением 3,05 МПа поступает в ребойлер, после которого часть потока в количестве 98835 кг/ч возвращается в деметанизатор для подогрева нижней части колонны, а другая часть потока в количестве 57734,83 кг/ч с температурой 99°С и давлением 3,05 МПа направляется на дальнейшую переработку. Степень извлечения углеводородов С2+выше при переработке газа по данному варианту составляет 51,6%.

Пример 3.

Очищенный и осушенный газ с температурой 22°С и давлением 6,47 МПа изб. в количестве 800750 кг/ч поступает на установку низкотемпературной переработки в рекуперативный теплообменник, в котором газ охлаждается до температуры минус 31,5°С и частично конденсируется за счет теплообмена с потоком отбензиненного газа. Частично сконденсированный газ из рекуперативного теплообменника направляется в сепаратор, в котором при температуре минус 31,5°С и давлении 6,42 МПа происходит разделение газа и низкотемпературного конденсата. Низкотемпературный конденсат из сепаратора в количестве 27526,97 кг/ч дросселируется до давления 3,0 МПа и с температурой минус 43,79°С направляется в деметанизатор. Газ из сепаратора в количестве 773223,03 кг/ч направляется в турбодетандер. Мощность турбодетандера составляет 5560,9 кВт. В турбоде-тандере в результате расширения газа температура и давление газа снижаются. Газ из турбодетандера с температурой минус 50,26°С и давлением 4,3 МПа направляется в деметанизатор.

С верха деметанизатора отбензиненный газ в количестве 762620,77 кг/ч с температурой минус 50,31°С и давлением 4,3 МПа направляется в рекуперативный теплообменник, в котором нагревается за счет теплообмена с потоком очищенного и осушенного газа. После нагрева отбензиненный газ с температурой 13,37°С и давлением 4,18 МПа делится на две части.

Первая часть потока отбензиненного газа в количестве 114799,97 кг/ч поступает на всас компрессорной части турбодетандера, где компримируется до требуемого давления товарного отбензиненного газа 7,5 МПа.

Вторая часть потока отбензиненного газа в количестве 647820,8 кг/ч направляется на параллельное сжатие в компрессор. Мощность компрессора 18356,7 кВт, степень сжатия компрессора 1,8. Отбензиненный газ компримируется компрессором до требуемого давления (7,5 МПа), после чего с температурой 66,04°С объединяется с потоком скомпримированного газа, выходящего из компрессорной части турбодетандера.

Объединенный поток отбензиненного газа с температурой 155,52°С и давлением 13,5 МПа поступает на охлаждение в воздушный холодильник. Мощность воздушного холодильника составляет 23444,8 кВт. Отбензиненный газ охлаждается до температуры 25°С и далее направляется по назначению.

С нижней части деметанизатора поток углеводородов С2+выше в количестве 41130,0 кг/ч с температурой 30,38°С и давлением 4,35 МПа поступает в ребойлер, после которого часть потока в количестве 2186.3,41 кг/ч возвращается в деметанизатор для подогрева нижней части колонны, а другая часть потока в количестве 19266,59 кг/ч с температурой 99°С и давлением 4,35 МПа направляется на дальнейшую переработку. Степень извлечения углеводородов С2+выше при переработке газа по данному варианту составляет 36%.

Пример 4.

Очищенный и осушенный газ с температурой 22°С и давлением 6,47 МПа изб. в количестве 800750 кг/ч поступает на установку низкотемпературной переработки в рекуперативный теплообменник, в котором газ охлаждается до температуры минус 31,5°С и частично конденсируется за счет теплообмена с потоком отбензиненного газа. Частично сконденсированный газ из рекуперативного теплообменника направляется в сепаратор, в котором при температуре минус 31,5°С и давлении 6,42 МПа происходит разделение газа и низкотемпературного конденсата. Низкотемпературный конденсат из сепаратора в количестве 27526,97 кг/ч дросселируется до давления 3,0 МПа и с температурой минус 43,79°С направляется в деметанизатор. Газ из сепаратора в количестве 773223,03 кг/ч направляется в турбодетандер. Мощность турбодетандера составляет 31825,0 кВт. В турбо-детандере в результате расширения газа температура и давление газа снижаются. Газ из турбодетандера с температурой минус 129,17°С и давлением 0,31 МПа направляется в деметанизатор.

С верха деметанизатора отбензиненный газ в количестве 694711,58 кг/ч с температурой минус 127,7°С и давлением 0,31 МПа направляется в рекуперативный теплообменник, в котором нагревается за счет теплообмена с потоком очищенного и осушенного газа. После нагрева отбензиненный газ с температурой минус 25,8°С и давлением 0,19 МПа делится на две части.

Первая часть потока отбензиненного газа в количестве 554416,99 кг/ч поступает на всас компрессорной части турбодетандера, где компримируется до требуемого давления товарного отбензиненного газа 0,76 МПа.

Вторая часть потока отбензиненного газа в количестве 140294,59 кг/ч направляется на параллельное сжатие в компрессор. Мощность компрессора 8053,3 кВт, степень сжатия компрессора 4. Отбензиненный газ компримируется компрессором до требуемого давления (0,76 МПа), после чего с температурой 68,95°С объединяется с потоком скомпримированного газа, выходящего из компрессорной части турбодетандера.

Объединенный поток отбензиненного газа с температурой 68,95°С и давлением 0,76 МПа поступает на охлаждение в воздушный холодильник. Мощность воздушного холодильника составляет 19450,8 кВт. Отбензиненный газ охлаждается до температуры 25°С и далее направляется по назначению.

С нижней части деметанизатора поток углеводородов С2+выше в количестве 174956,68 кг/ч с температурой минус 46,23°С и давлением 0,36 МПа поступает в ребойлер, после которого часть потока в количестве 65918,26 кг/ч возвращается в деметанизатор для подогрева нижней части колонны, а другая часть потока в количестве 109038,42 кг/ч с температурой минус 38,93°С и давлением 0,36 МПа направляется на дальнейшую переработку. Степень извлечения углеводородов С2+выше при переработке газа по данному варианту составляет 97,5%.

Сравнение известного и предлагаемого способов компримирования газа проводилось по результатам технологических расчетов и оценки стоимости аппаратов на следующие условия:

- расход газа - 800 т/ч, 1092 тыс.ст.м3/ч;

- содержание углеводородов С3+выше - 57 г/ст.м3;

- давление в ректификационной колонне - 3,0 МПа (изб.);

- давление скомпримированного отбензиненного газа - 7,6 МПа (изб.);

- адиабатический КПД компрессоров - 75%;

- адиабатический КПД турбодетандера - 83%;

- температура газа после охлаждения - 25°С.

Стоимость основного технологического оборудования по сравниваемым технологическим схемам представлена в таблице 1. Остальное оборудование, не приведенное в таблице 1 по обоим вариантам идентично.

Энергозатраты по сравниваемым вариантам представлены в таблице 2.

Таким образом, как видно из таблиц 1, 2, предлагаемый способ компримирования газа позволяет по сравнению с прототипом существенно сократить энергозатраты на охлаждение отбензиненного газа (в 3 раза) и снизить стоимость основного технологического оборудования (на 244 млн. руб.), тем самым сократив эксплуатационные и энергетические затраты производства.

Способ компримирования отбензиненного газа, включающий нагрев отбензиненного газа, полученного путем выделения углеводородов С2+выше из осушенного газа при его низкотемпературной конденсации и ректификации, сжатие отбензиненного газа в компрессорной части турбодетандера и охлаждение отбензиненного газа, отличающийся тем, что перед сжатием отбензиненного газа в компрессорной части турбодетандера отбирают часть нагретого потока отбензиненного газа и осуществляют его параллельное сжатие в компрессоре, при этом количество отбираемой части потока определяют расчетным путем в зависимости от мощности турбодетандера, определяемой требуемой степенью извлечения углеводородов С2+выше, и степени сжатия компрессора, определяемой требуемым давлением товарного отбензиненного газа, кроме того, после параллельного сжатия в компрессоре поток отбензиненного газа соединяют с потоком отбензиненного газа, выходящим из компрессорной части турбодетандера, обеспечивая равенство давления соединяемых потоков, и направляют на охлаждение.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способам подготовки газа путем низкотемпературной конденсации и может быть использовано в газовой промышленности для промысловой подготовки скважинной продукции газоконденсатных месторождений.

Изобретение относится к установкам комплексной подготовки природного газа к транспорту методом низкотемпературной сепарации и может быть использовано в газовой промышленности.

Изобретение относится к устройствам для подготовки природного газа путем низкотемпературной сепарации и может быть использовано в нефтегазовой промышленности. Предложено два варианта устройства.

Изобретение относится к установкам низкотемпературной сепарации и может быть использовано в газовой промышленности для промысловой подготовки скважинной продукции газоконденсатных месторождений.

Изобретение относится к способам конденсации смеси паров, содержащей пары нефтепродуктов и воды, и может быть использовано в системах очистки парогазовых потоков с выделением из них паров воды и рекуперации легколетучих фракций нефтепродуктов на объектах, связанных с их добычей, переработкой и хранением.

Изобретение относится к промысловой подготовке природного газа и может найти применение в газовой промышленности. Предложено четыре варианта установки, состоящей из блоков входной сепарации, подготовки газа, стабилизации конденсата и каталитической переработки.

Изобретение относится к устройствам для подготовки газа к транспорту путем низкотемпературной сепарации и может быть использовано в нефтегазовой промышленности. Установка низкотемпературной сепарации включает дефлегматор-стабилизатор с верхней дефлегматорной и нижней отгонной секциями, а также низкотемпературный сепаратор с редуцирующим устройством и насосом.

Изобретение относится к установкам подготовки природного газа к транспорту низкотемпературной сепарацией и может быть использовано в газовой промышленности. Установка трехпродуктовой подготовки сернистого природного газа включает входной сепаратор, дефлегматор, редуцирующее устройство и низкотемпературный сепаратор.

Изобретение относится к переработке газа деэтанизации и применяется для очистки газа деэтанизации от примесей: пропанобутановой фракции, фракций С5, С4 и выше. Установка включает в себя турбодетандер, ректификационные колонны, промывочную колонну, отпарную колонну, низкотемпературные сепараторы, фильтры, многопоточный пластинчатый теплообменник, рекуперативный теплообменник, воздушные холодильники, ребойлеры для колонн, насосы, емкость-отстойник, рефлюксную емкость, емкость сбора водометанольного раствора, клапан-регулятор и клапаны-отсекатели со штуцерами ввода и вывода соответствующих газообразных и жидких технологических потоков.

Группа изобретений относится к газохимической промышленности. Предлагаемый способ позволяет извлечь из природного газа товарный газ с тремя уровнями давления (низким, средним и высоким), фракцию С2+ и гелиевый концентрат путем низкотемпературной сепарации, ректификации и теплообмена.

Изобретение относится к газовой промышленности, в частности к обработке углеводородного газа с использованием низкотемпературного процесса, и может быть использовано в процессах промысловой подготовки к транспорту конденсатсодержащего пластового газа. Способ подготовки конденсатсодержащего пластового газа к транспорту на базовой установке трехступенчатой сепарацией включает подачу газового потока на первичную сепарацию, компримирование газового потока и охлаждение его окружающим воздухом, охлаждение газового потока. Газовый поток подают на вторичную сепарацию, вторичное охлаждение газового потока, понижение давления газового потока с охлаждением, затем на окончательную сепарацию. Газ сепарации нагревают газовым потоком после вторичной сепарации, понижают давление газа сепарации с охлаждением, нагревают газ сепарации газовым потоком после первичной сепарации. Газ сепарации выводят из базовой установки, подают жидкую фазу после окончательной сепарации для разделения на газ дегазации, нестабильный конденсат и водометанольный раствор. Газ дегазации подают в газовый поток после понижения давления с охлаждением, смешивают жидкую фазу после вторичной и окончательной сепарации, разделяют смешанную жидкой фазу на газ дегазации низкого давления, нестабильный конденсат и водометанольный раствор. Нестабильный конденсат смешивают и подают для разделения на газ выветривания, нестабильный конденсат и водометанольный раствор. Выводят нестабильный конденсат и водометанольный раствор из базовой установки. Смешивают газ дегазации низкого давления, газ выветривания и газ деэтанизации с установки деэтанизации конденсата, эжектируют смешанный газ в газовый поток, охлаждают газ деэтанизации нестабильным конденсатом, транспортируемым с других установок подготовки газа, и нестабильным конденсатом базовой установки подготовки газа. Техническим результатом является повышение эффективности установки низкотемпературной сепарации за счет предотвращения снижения выхода нестабильного конденсата при совместной подготовке газоконденсатной смеси скважин промысла на базовой установке и газа с установки деэтанизации конденсата. 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к устройствам для сжатия многокомпонентных газов, в частности попутного нефтяного газа, и может быть использовано в нефтегазовой промышленности. Установка компримирования попутного нефтяного газа включает компрессор, фракционирующий аппарат с дефлегматорной и отгонной секциями и соединена с установкой подготовки нефти. При работе установки попутный нефтяной газ, поступающий из установки подготовки нефти, сжимают в компрессоре и подают во фракционирующий аппарат между секциями. В верхнюю часть дефлегматорной секции подают первую часть подготовленной нефти в качестве абсорбента, а вторую ее часть подают в качестве хладоагента в блок тепломассообменных элементов дефлегматорной секции и после нагрева возвращают в установку подготовки нефти. С верха фракционирующего аппарата выводят сжатый газ, а из его низа на установку подготовки нефти выводят конденсат. На установку подготовки нефти подают сырую нефть, а выводят воду и подготовленную нефть. В отгонную секцию в качестве теплоносителя подают часть сжатого газа после компрессора. Техническим результатом является уменьшение потерь тяжелых компонентов со сжатым газом и увеличение выхода нефти. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способам очистки природного или нефтяного газа. Способ подготовки газа на нефтяных и газовых промыслах включает очистку от сероводорода и двуокиси углерода, сепарацию от капельной жидкости, ввод ингибитора гидратообразования в поток подготавливаемого газа, сепарацию из охлажденного газа конденсированных углеводородов и использованного ингибитора, регенерацию основного компонента ингибитора, подачу подготовленного газа и конденсированных углеводородов после рекуперации их холода потребителю, в качестве ингибитора гидратообразования используют раствор из аммиака и газа, газ охлаждают в испарителе хладагентом - аммиаком, регенерированным десорбцией из смеси использованного ингибитора и раствора, получаемого в процессе абсорбции из десорбционной воды и аммиака после испарителя, причем смесь на десорбцию подают насосом, регенерацию основного компонента ингибитора и хладагента - аммиака выполняют совместно, рекуперацию холода подготовленного газа дополнительно производят при отводе тепловой энергии в процессе абсорбции аммиака водой, излишки воды после десорбции используют для технологических нужд промысла, потери аммиака с подготавливаемым газом восполняют непосредственно его синтезом из азота и водорода на промысле или подводом извне. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к газовой промышленности. Разработан способ очистки природного газа от тяжелых углеводородов, в котором природный газ отбирают из магистрального газопровода, подвергают предварительной осушке, удаляют пары воды и направляют в турбодетандер для последующего охлаждения. Отобранный из сети газ перед сжижением направляют в корпус сетчатого фильтра, резко изменяют направление потока газа на 90°, что приводит к отделению частиц тяжелых углеводородов от основного потока газа, которые накапливают в корпусе фильтра и сливают через специальное отверстие в нем. Затем поток подают в корпус направляющего аппарата турбодетандера и охлаждают поток в процессе омывания внешних поверхностей ламелей направляющего аппарата. Тяжелые углеводороды, не отделившиеся от основного потока в фильтре, конденсируют, накапливают в нижней части корпуса направляющего аппарата и отводят через специальное отверстие в нем. Техническим результатом является повышение эффективности очистки природного газа от тяжелых углеводородов путем использования естественных условий для отделения примесей газа, вводимого в детандер. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способам компримирования газа и может быть использовано в различных отраслях промышленности для компримирования многокомпонентных газов, содержащих пары тяжелых компонентов. Предложен способ, который включает сжатие газа в смеси с газом выветривания, охлаждение компрессата за счет нагрева флегмы в условиях ее стабилизации и последующее его охлаждение в условиях дефлегмации с получением сжатого газа и флегмы, которую стабилизируют за счет нагрева компрессатом с получением конденсата, который подвергают выветриванию при пониженном давлении с получением газа выветривания. Техническим результатом является увеличение выхода сжатого газа и снижение давления насыщенных паров конденсата. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способам низкотемпературной очистки низконапорных нефтяных газов и может быть использовано в нефтяной промышленности. Способ включает ввод ингибитора гидратообразования в поток газа, охлаждение этого газа рекуперацией холода подготовленного газа и испарением хладагента, отделение охлажденного газа от конденсированной жидкой фазы и подачу потребителю конденсированных углеводородов и подготовленного газа. Необходимую степень подготовки газа определяют по температуре точки росы - температуре его охлаждения, рассчитывают величину давления подготавливаемого газа в диапазоне от 0,04 до 0,45 МПа по степенной зависимости и устанавливают соответствующее давление его потока. Газ охлаждают и ингибируют хладагентом - аммиаком до температуры точки росы. Для этого хладагент подают непосредственно в поток подготавливаемого газа и испаряют его там. Из жидкой фазы, конденсированной в охлажденном газе, выделяют использованный хладагент - водно-аммиачный раствор, который нагнетают и этим восстанавливают давление хладагента перед его подачей на испарение. Затем из хладагента десорбируют аммиак и воду, которую используют для технологических нужд промысла. Технический результат – повышение эффективности подготовки газа. 4 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Способ очистки отходящих газов окисления изопропилбензола заключается в извлечении изопропилбензола с помощью низкотемпературной конденсации, причем для создания низких температур используют энергию отходящих газов окисления изопропилбензола. Изобретение позволяет увеличить степень извлечения изопропилбензола из отходящих газов. 1 ил.

Изобретение относится к технологическим процессам получения инертных газов и может быть использовано для получения концентрата ксенона и криптона. Способ осуществляется путем подачи в реактор природного или попутного нефтяного газа, причем одновременно с природным или попутным газом в реактор подают диспергированную воду и создают термобарические условия по давлению в интервале от 0,1 до 20 МПа и по температуре в интервале от -50 до +50°С для образования концентрата газовых гидратов этана, пропана, изобутана и криптона. Далее их подвергают разложению с образованием концентрата ксенона и криптона. Технический результат заключается в повышении выхода целевого продукта – концентрата ксенона и криптона. 2 ил., 3 пр.

Настоящее изобретение относится к способу и устройству для производства воздухоразделительных установок в удалённом местоположении, используя мобильный производственный объект. Техническим результатом является создание способа производства и устройства, которые позволили бы очень большим ВРУ производиться и доставляться в места, в которых они необходимы, в частности, когда эти места расположены в удалённых областях, непригодных для больших грузовиков. Технический результат достигается тем, что предложен производственный объект, выполненный с возможностью производства криогенной дистилляционной колонны для использования в воздухоразделительной установке. Удаленный производственный объект может включать в себя производственное помещение, содержащее ограждение. Производственное помещение также может дополнительно включать в себя вертикальный валок для прокатки листов; подъемное устройство, сборочный стол, выполненный с возможностью поддерживать две или более частичных оболочек одновременно; первый сварочный аппарат, выполненный с возможностью сваривать вместе две или более частичных оболочек вместе для формирования звена, в то же время поддерживая две или более частичных оболочек неподвижными; участок сборки секции колонны, содержащий второй сварочный аппарат, расположенный на нем, участок установки распределителя, выполненный с возможностью принимать по меньшей мере одну секцию колонны и устанавливать распределитель внутрь секции колонны, чтобы сформировать секцию колонны с распределителем; и участок установки насадки, выполненный с возможностью принимать секцию колонны с распределителем и устанавливать насадку внутрь секции колонны с распределителем, чтобы сформировать снабженную насадкой секцию колонны. 19 н. и 226 з.п. ф-лы, 49 ил.

Изобретение относится к области сжижения газов и их смесей и может быть применено для частичного сжижения в каскадных установках на газораспределительных станциях (ГРС) магистральных газопроводов. Отбирают поток природного газа из магистрального газопровода на ГРС, предварительно осушают, очищают и направляют его в многопоточный теплообменник. Затем в испаритель нижнего каскада двухкаскадной холодильной машины, где природный газ охлаждается до температуры начала его конденсации и, по крайней мере, частично конденсируется. В нижнем и верхнем каскадах холодильной машины циркулируют хладагент нижнего каскада и хладагент верхнего каскада, которые представляют собой чистый химический компонент или азеотропную смесь, кипящую при постоянной температуре в испарителе нижнего каскада и верхнего каскада соответственно. После испарителя нижнего каскада природный газ расширяют в расширительном устройстве, а затем подают в сборник-сепаратор. Его разделяют на поток сжиженного природного газа, отводимого в качестве товарного продукта, и обратный поток несжиженного природного газа. Обратный поток подают в многопоточный теплообменник в качестве среды, охлаждающей природный газ, после чего отводят в распределительный газопровод на ГРС. Часть паров хладагента нижнего каскада, отгоняемых из испарителя нижнего каскада, направляется для предварительного охлаждения природного газа в многопоточный теплообменник. Природный газ на выходе из испарителя нижнего каскада имеет температуру, равную сумме температуры кипения хладагента и температурной недорекуперации в испарителе нижнего каскада. При увеличении расхода газа через ГРС в холодный период года увеличивают величину расхода природного газа, поступающего на сжижение, относительно величины расхода, обеспечивающего максимально достижимый коэффициент сжижения природного газа. 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к технике и технологии низкотемпературной переработки газа и может быть использовано на газоперерабатывающих заводах и заводах сжиженного природного газа. Способ компримирования отбензиненного газа включает нагрев отбензиненного газа, полученного путем выделения углеводородов С2+выше из осушенного газа при его низкотемпературной конденсации и ректификации, сжатие отбензиненного газа в компрессорной части турбодетандера и охлаждение отбензиненного газа. При этом перед сжатием отбензиненного газа в компрессорной части турбодетандера отбирают часть нагретого потока отбензиненного газа и осуществляют его параллельное сжатие в компрессоре. Количество отбираемой части потока определяют расчетным путем в зависимости от мощности турбодетандера, определяемой требуемой степенью извлечения углеводородов С2+выше, и степени сжатия компрессора, определяемой требуемым давлением товарного отбензиненного газа. Кроме того, после параллельного сжатия в компрессоре поток отбензиненного газа соединяют с потоком отбензиненного газа, выходящим из компрессорной части турбодетандера, обеспечивая равенство давления соединяемых потоков, и направляют на охлаждение. Технический результат заключается в снижении эксплуатационных и капитальных затрат. 1 ил., 2 табл.

Наверх