Способ получения катализатора для очистки выхлопных газов



Способ получения катализатора для очистки выхлопных газов

 


Владельцы патента RU 2627763:

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии Дальневосточного отделения Российской академии наук (ИХ ДВО РАН) (RU)

Изобретение относится к катализаторам для очистки газовых смесей от токсичных примесей, в частности от оксидов азота и углерода, и может быть использовано для удаления их из газовых технологических выбросов и выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания. Способ получения катализатора состава {LaxBa(1-x)}{FeyNb(1-y)}(1-z)PdzO3, где x=0,30-0,95, y=0,07-0,94, z=0,01-0,10, включает приготовление смеси компонентов, содержащих в заданном соотношении лантан, барий, железо, ниобий и палладий, с последующей термической обработкой, при этом процесс осуществляют в одну стадию пиролизом органического раствора, содержащего лантан, барий, железо, ниобий и палладий, при 600°С в течение 1 часа. Органический раствор, содержащий указанные элементы, получают смешением в заданном соотношении экстрактов лантана, железа, ниобия и палладия с раствором олеата бария в бензоле. Лантан экстрагируют из нитратного раствора, содержащего 1 г/л лантана, бензольным раствором, содержащим 0,3% фенантролина и 20% ацетилацетона; железо экстрагируют из хлоридного раствора, содержащего 6,5 г/л железа, 10%-ным раствором триоктиламина в бензоле; ниобий экстрагируют из сульфатооксалатного раствора, содержащего 1 г/л ниобия, 5%-ным раствором хлорида триалкилбензиламмония; палладий экстрагируют из хлоридного раствора, содержащего 2,5 г/л палладия, 10%-ным раствором триоктиламина в бензоле. Полученные экстракты после отделения от водных фаз смешивают с раствором олеата бария в бензоле и подвергают пиролизу после отгонки растворителя при 600°С в течение 1 часа. Технический результат заключается в упрощении способа получения катализатора. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 3 пр.

 

Изобретение относится к катализаторам для очистки газовых смесей от токсичных примесей, в частности от оксидов азота и углерода, и может быть использовано для удаления их из газовых технологических выбросов и выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания.

Известен катализатор, представляющий собой медно-никелевый сплав из семейства монелей, состоящий из 66% Ni; 31,5% Cu; 0,9% Mn; 1,35% Fe; 0,12% С; 0,005% S; 0,15% Si [Патент США N 3565574, кл. 23-2, 1971]. Применение этого катализатора позволяет проводить очистку выхлопных газов от оксидов азота и углерода, а также углеводородов. Но указанный катализатор эффективно работает только при достаточно высоких температурах (выше 400°С).

Известно, что для очистки выхлопных газов от окислов азота с помощью природного газа был использован никель-хромовый гранулированный катализатор, который проявлял высокую каталитическую активность при температуре 450°С и при отношении CH4/O2 0,5 [Тихоненко А.Д. и др. Узбекский химический журнал, 1970, N 4, с. 6-8].

К недостаткам данного катализатора следует отнести необходимость введения в очищаемый газ избытка восстановителя (природного газа или водорода) и проведение процесса только при высокой температуре.

Известен промышленный катализатор НТК-1, применявшийся для восстановления окислов азота в присутствии СО [Е.М. Некрич и др. Химическая технология 1974, N 5, с. 38-39]. В состав известного катализатора входят окислы Zn, Cr и Cu. Катализатор эффективно (степень превращения более 80%) восстанавливает NOx при температуре выше 230°С, близкая к 100% конверсия NOx наблюдается при температуре выше 275°С. Катализатор проявляет активность и в присутствии кислорода, однако при этом в газовую смесь следует добавлять значительный избыток восстановителя оксида углерода.

Недостатком известного катализатора является его низкая активность при невысоких температурах и неселективность в присутствии кислорода.

В патенте РФ №2467794 описан катализатор для очистки выхлопного газа, способ получения и использующее его устройство. Указанный катализатор лишен всех вышеперечисленных недостатков и имеет состав {LaxBa(1-x)}{FeyNb(1-y)}(1-z)PdzO3, где х=0,30-0,95, y=0,07-0,94, z=0,01-0,10. Для получения этого катализатора в соответствии с описанием к патенту используют два способа - жидкофазный и твердофазный. По жидкофазному способу сначала получают раствор ниобия в перекиси водорода. Для этого гидролизуют пентахлорид ниобия аммиаком, осадок отфильтровывают, промывают водой и растворяют в перекиси водорода. Затем ниобий высаливают ацетоном и полученный осадок снова растворяют в перекиси водорода. Далее растворяют соли лантана, бария, железа в органической кислоте и смешивают этот раствор с раствором ниобия. После этого полученный раствор упаривают и полученный концентрат сушат при 250°С. В результате получают порошок, который затем измельчают и обжигают при температуре от 600 до 1200°С. На последней стадии полученный обожженный порошок пропитывают водным раствором органической кислоты, содержащей благородный металл, в частности палладий.

По твердофазному способу смешивают оксиды или карбонаты лантана, бария, железа, ниобия, палладия, диспергатор и растворитель. Полученную смесь измельчают в шаровой мельнице и выпаривают растворитель. Полученный концентрат сушат при 120°С, после этого измельчают и обжигают в течение 5 часов при температуре от 800 до 1200°С.

Наиболее близким к заявляемому является жидкофазный способ получения катализатора [патенте РФ №2467794, опубл. 27.11.2012 г.].

К недостаткам жидкофазного способа получения катализатора состава {LaxBa(1-x)}{FeyNb(1-y)}(1-z)PdzO3 следует отнести многостадийность и высокие температуры обжига.

Задачей изобретения является упрощение способа получения катализатора состава:

где х=0,30-0,95, y=0,07-0,94, z=0,01-0,10.

Поставленная задача решается за счет того, что в способе получения катализатора состава {LaxBa(1-x)}{FeyNb(1-y)}(1-z)PdzO3, где х=0,30-0,95, y=0,07-0,94, z=0,01-0,10, для очистки выхлопных газов, включающем приготовление смеси компонентов, содержащих в заданном соотношении лантан, барий, железо, ниобий и палладий, с последующей термической обработкой, процесс осуществляют в одну стадию пиролизом органического раствора, содержащего лантан, барий, железо, ниобий и палладий, при 600°С в течение 1 часа. Органический раствор, содержащий указанные элементы, получают смешением в заданном соотношении экстрактов лантана, железа, ниобия и палладия с раствором олеата бария в бензоле. Экстракты металлов получают по известным методикам.

Способ осуществляют следующим образом.

Лантан экстрагируют из нитратного раствора, содержащего 1 г/л лантана, бензольным раствором, содержащим 0,3% фенантролина и 20% ацетилацетона; железо экстрагируют из хлоридного раствора, содержащего 6,5 г/л железа, 10%-ным раствором триоктиламина в бензоле; ниобий экстрагируют из сульфатооксалатного раствора, содержащего 1 г/л ниобия, 5%-ным раствором хлорида триалкилбензиламмония; палладий экстрагируют из хлоридного раствора, содержащего 2,5 г/л палладия, 10%-ным раствором триоктиламина в бензоле. Полученные экстракты после отделения от водных фаз смешивают с раствором олеата бария в бензоле и подвергают пиролизу после отгонки растворителя при 600°С в течение 1 часа.

Повышение температуры выше 600°С экономически нецелесообразно, поскольку это не влияет на состав и свойства получаемого композита, а понижение температуры ниже 600°С приводит к неполному сгоранию органического вещества и, следовательно, к загрязнению целевого продукта углеродом.

Техническим результатом предлагаемого изобретения в сравнении с прототипом является упрощение процесса получения катализатора состава {LaxBa(1-x)}{FeyNb(1-y)}(1-z)PdzO3 за счет сокращения количества стадий и снижения температуры процесса.

Состав полученного композита задан расчетным путем и подтверждается данными химического и рентгенофазового анализов.

Возможность осуществления изобретения подтверждается следующими примерами.

Пример 1. Для экстракции лантана из нитратного раствора, содержащего 1 г/л La, используют бензольный раствор, содержащий 0,3% фенантролина и 20% ацетилацетона. После отделения водной фазы получают экстракт, содержащий 0,875 г/л лантана. Для экстракции железа из хлоридного раствора, содержащего 6,5 г/л железа, используют 10%-ный раствор триоктиламина в бензоле. После отделения водной фазы получают экстракт, содержащий 6,11 г/л железа. Для экстракции ниобия из сульфатооксалатного раствора, содержащего 1 г/л ниобия, используют 5%-ный раствор хлорида триалкил бензил аммония. После отделения водной фазы получают экстракт, содержащий 0,837 г/л ниобия. Для экстракции палладия из хлоридного раствора, содержащего 2,5 г/л палладия, используют 10%-ный раствор триоктиламина в бензоле. После отделения водной фазы получают экстракт, содержащий 2,43 г/л палладия. Далее к 50 мл экстракта лантана добавляют 3,2 мл экстракта железа, 9,7 мл экстракта ниобия, 0,6 мл экстракта палладия и к полученному смешанному органическому раствору добавляют 0,741 г олеата бария. В результате получают раствор, в котором мольное соотношение элементов La:Ba:Fe:Nb:Pd = 0,7:0,3:0,776:0,194:0,03. Полученный раствор упаривают при температуре 80-100°С и подвергают пиролизу при 600°С в течение 1 часа. В результате получают катализатор (каталитически активную композицию) состава:

{La0,7Ba0,3)}{Fe0,8Nb0,2}(0,97)Pd0,03O3.

Пример 2. Для изменения состава каталитически активной композиции (в пределах х=0,30-0,95, y=0,07-0,94, z=0,01-0,10), как описано в прототипе, можно изменять заданное соотношение объемом органических растворов. В частности, для получения состава {La0,35Ba0,65}{Fe0,8Nb0,2}0,97Pd0,03O3 к 25 мл экстракта лантана добавляли 3,2 мл экстракта железа, 9,7 мл экстракта ниобия, 0,6 мл экстракта палладия и к полученному смешанному органическому раствору добавляли 1,6 г олеата бария. В результате получили раствор, в котором соотношение элементов La:Ba:Fe:Nb:Pd = 0,35:0,65:0,776:0,194:0,03.

Пример 3. Получают раствор, содержащий лантан, барий, железо, ниобий палладий в бензоле по методике, описанной в примере 1 (соотношение элементов как в примере 1). Полученным раствором пропитывают керамический инертный носитель из пористого оксида алюминия в виде покрытия, нанесенного методом плазменно-электролитического оксидирования на сплав алюминия. Далее после отгонки растворителя при температуре 80-100°С пропитанный носитель подвергают пиролизу при 600°С в течение 1 часа. В результате получают катализатор для очистки выхлопных газов, содержащий в качестве активного компонента покрытие на оксиде алюминия из композиции состава {Lа0,7Ва0,3}{Fe0,8Nb0,2}0,97Pd0,03O3.

Толщину покрытия измеряли с помощью толщиномера «ВТ-201» (Россия). Фазовый состав исходных покрытий с нанесенными на них смесями для катализа определяли на рентгеновском дифрактометре D8 ADVANCE (Германия) с вращением образца в CuKα-излучении. Для анализа рентгенограмм использовалась поисковая программа EVA с банком данных PDF-2. Элементный состав покрытий определяли на электронном рентгеноспектральном микроанализаторе JXA-8100 (Япония).

Толщина покрытия 63±6 мкм, фазовый состав γ-Al2O3, Al(ОН)3.

Был сделан элементный анализ данного образца:

ат. %: - 54,2O; 1,12Na; 6,5Mg; 24,0А1; 7,9Si; 1,82S; 0,2K; 1,3Fe; 0,6Ba; 1,2La; 0,32Nb; 0,05Pd.

вес. %: - 25,4O; 0,8Na; 4,6Mg; 18,9Al; 6,5Si; 1,7S; 0,4K; 2,13Fe; 7,64Ba; 4,7La; 1,3Nb; 0,1Pd.

Лабораторные каталитические испытания образца проводили на универсальной установке проточного типа BI-CATƒlow4.2(A) (Россия, ИК СО РАН). В активную зону (диаметром 0.9 см и высотой 3 см) трубчатого кварцевого реактора помещали образец (геометрическая площадь поверхности покрытия 20 см2). Исходная реакционная смесь содержала 5% СО и воздух. Расход газа - 50 мл⋅мин-1. Концентрацию СО и СО2 на входе и выходе определяли при помощи ИК-газоанализатора ПЭМ-2 (Россия). Интервал исследуемых температур - 20-500°С. Образец нагревали до заданной температуры с шагом 25-50°, со скоростью 20 град/мин и выдерживали при этой температуре до установления постоянного состава конечной реакционной смеси (15-20 мин). При проведении лабораторных исследований об активности полученных композитов судили по температурной зависимости конверсии СО. На чертеже представлены результаты конверсии СО/СО2 в зависимости от температуры.

Начало каталитического процесса происходит при температурах выше 260-310°С. Температура 50% конверсии СО Т50 лежит в области 330-350°С, а температура полной конверсии Т100 составляет 375-425°С. Наличие петли гистерезиса "против часовой стрелки", а также увеличение конверсии СО в последующих циклах (3 цикла «нагрев-охлаждение») каталитических испытаний свидетельствует об активации образцов при высокотемпературном взаимодействии с реакционной газовой смесью, в которой в качестве активатора может выступать СО.

1. Способ получения катализатора для очистки выхлопных газов состава {LaxBa(1-x}{FeyNb(1-y)}(1-z)PdzO3, где x=0,30-0,95, y=0,07-0,94, z=0,01-0,10, включающий приготовление смеси компонентов, содержащих лантан, барий, железо, ниобий и палладий в заданном соотношении с последующей термической обработкой, отличающийся тем, что для приготовления смеси компонентов используют органические экстракты лантана, железа, ниобия, палладия и раствор олеата бария, которые смешивают в заданном соотношении и после отгонки растворителя подвергают термообработке при 600°С, при этом для приготовления экстракта лантана его экстрагируют из нитратного раствора, содержащего 1 г/л лантана, бензольным раствором, содержащим 0,3% фенантролина и 20% ацетилацетона, для приготовления экстракта железа его экстрагируют из хлоридного раствора, содержащего 6,5 г/л железа, 10%-ным раствором триоктиламина в бензоле, для приготовления экстракта ниобия его экстрагируют из сульфатооксалатного раствора, содержащего 1 г/л ниобия, 5%-ным раствором хлорида триалкилбензиламмония, для приготовления экстракта палладия его экстрагируют из хлоридного раствора, содержащего 2,5 г/л палладия, 10%-ным раствором триоктиламина в бензоле.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что органический растворитель отгоняют при температуре 80-100°С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к выхлопной системе двигателя внутреннего сгорания. Выхлопная система содержит первый катализированный цельный массив носителя, содержащий первое тонкослойное покрытие, расположенное в первой тонкослойной зоне цельного массива носителя, где первое тонкослойное покрытие содержит каталитическую композицию, содержащую, по меньшей мере, один металл платиновой группы и, по меньшей мере, один материал носителя, где, по меньшей мере, один металл платиновой группы в первом тонкослойном покрытии подвержен улетучиванию, когда первое тонкослойное покрытие выдерживается в условиях температуры ≥700°C, и второе тонкослойное покрытие, расположенное во второй тонкослойной зоне цельного массива носителя, где второе тонкослойное покрытие содержит, по меньшей мере, один материал, несущий медь для улавливания улетучившегося металла платиновой группы, где по меньшей мере один материал носителя представляет собой по меньшей мере один оксид металла, молекулярное сито или смесь любых двух или более из них, и когда по меньшей мере один материал носителя представляет собой по меньшей мере один оксид металла, то по меньшей мере один металл-оксидный носитель выбран из группы, состоящей из необязательно стабилизированного оксида алюминия, аморфного диоксида кремния-оксида алюминия, необязательно стабилизированного оксида циркония, оксида титана, необязательно стабилизированного смешанного оксида церия-оксида циркония и смесей двух или более из них, и где второе тонкослойное покрытие ориентировано для контактирования с выхлопным газом, который контактировал с первым тонкослойным покрытием, и второй катализированный цельный массив носителя, содержащий катализатор для селективного катализирования восстановления оксидов азота до молекулярного азота с азотным восстановителем, расположенный ниже по потоку от первого катализированного цельного массива носителя.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора для получения синтез-газа из газообразного углеводородного сырья, например природного газа или попутных нефтяных газов.

Изобретение относится к области получения катализаторов очистки газовых смесей от оксида углерода в системах коллективной защиты органов дыхания, в каталитических нейтрализаторах выхлопных газов двигателей автотранспорта и может быть использовано в технологии производства катализаторов окисления СО.

Изобретение относится к катализаторам получения углеводородов, в том числе жидких синтетических топлив, олефинов, твердых углеводородов из смеси СО и водорода (синтез-газа).

Изобретение относится к способу получения предшественника катализатора. Способ включает приведение в контакт материала подложки катализатора с предшественником модифицирующего компонента в жидкой среде для пропитки, необязательно прокаливание содержащего модифицирующий компонент материала подложки катализатора при температуре выше 100°С с получением модифицированной подложки катализатора и введение соединения предшественника кобальта (Со) в качестве активного компонента катализатора на и/или в (i) материал подложки катализатора перед приведением в контакт материала подложки катализатора с предшественником модифицирующего компонента, (ii) содержащий модифицирующий компонент материал подложки катализатора и/или (iii) модифицированную подложку катализатора, посредством чего получают предшественник катализатора.
Изобретение относится к катализатору для разложения углеводородов, способу его получения и к батарее топливных элементов. Катализатор содержит соединение, содержащее по меньшей мере никель и алюминий, и металлический никель, имеющий диаметр частиц от 1 до 25 нм, в котором энергии связи между металлическим никелем и соединением, содержащим по меньшей мере никель и алюминий, в катализаторе составляют от 874,5 до 871,5 эВ (Ni 2p1/2), от 857 до 853 эВ (Ni 2p3/2) и от 73,5 до 70 эВ (Al 2p), и энергия активации катализатора составляет от 4×104 до 5×104 Дж/моль.

Настоящее изобретение относится к катализатору синтеза линейных альфа-спиртов, содержащих четное число атомов углерода, из этанола, состоящий из γ-Al2O3, Cu или Ni и второго металла, отличающийся тем, что в качестве второго металла он содержит Au при следующем содержании компонентов, % мас.: Au 0,05-0,15 Ni или Cu 0,015-0,1 γ-Al2O3 остальное Также изобретение относится к способу прямого синтеза линейных альфа-спиртов, содержащих четное число атомов углерода, в присутствии заявленного катализатора в реакторе автоклавного типа при парциальном давлении этанола 61-100 атм, температуре 240-295°С в течение 1-8 часов при постоянном перемешивании с последующим охлаждением до комнатной температуры при постоянном перемешивании.

Изобретение относится к катализатору и способу алкилирования этанола изопропанолом с получением пентанола-2. Катализатор алкилирования этанола изопропанолом состоит из γ-Al2O3, Cu или Ni и второго металла - Au при следующем содержании компонентов, мас.
Изобретение относится к способу приготовления предшественника кобальтсодержащего катализатора синтеза углеводородов, который включает прокаливание загруженного катализатором носителя, представляющего собой носитель катализатора для нанесения на него соли кобальта, нанесение на носитель соли кобальта и последующее разложение соли кобальта и/или реакцию соли кобальта с кислородом; таким образом, что при прокаливании соль кобальта превращается в оксид кобальта, причем прокаливание включает нагревание носителя катализатора с нанесенной солью в интервале температур 90-220°С, с использованием одного или нескольких периодов быстрого нагревания в определенном интервале температур, причем нагревание носителя катализатора с нанесенной солью протекает со скоростью по меньшей мере 10°С/мин при скорости потока газа через носитель катализатора с нанесенной солью по меньшей мере 5 м3 н/кг соли кобальта/час; одного или нескольких периодов медленного нагревания в определенном интервале температур, причем нагревание носителя катализатора с нанесенной солью протекает со скоростью менее 6°С/мин для прокаливания соли кобальта и приготовления предшественника кобальтсодержащих катализаторов синтеза углеводородов.

Изобретение раскрывает способ получения предшественника кобальтсодержащего катализатора для синтеза углеводородов, где способ включает прокаливание нагруженной катализатором подложки, содержащей подложку катализатора с нанесенной солью кобальта, при этом прокаливание включает разложение соли кобальта и/или осуществление взаимодействия соли кобальта с кислородом, причем прокаливание превращает соль кобальта в оксид кобальта и прокаливание включает предоставление нагруженной катализатором подложки для тепловой обработки путем нагревания нагруженной катализатором подложки до температуры Т по меньшей мере 220°С при скорости нагревания ниже 10°С/минуту, и пропускание потока газа при объемной скорости по меньшей мере 19 м3 n/кг соли кобальта/час через нагруженную катализатором подложку в течение, по меньшей мере, части нагревания до температуры Т 220 ºС с получением таким образом предшественника кобальтсодержащего катализатора.

Изобретение относится к композиции катализатора для селективного каталитического восстановления газа. Каталитическая композиция содержит ванадат, представленный формулой XVO4/S, где XVO4 обозначает ванадат Bi, Sb, Ga и/или Al, необязательно в смеси с одним или несколькими ванадатами редкоземельных металлов, или в смеси с одним или несколькими ванадатами переходных металлов, или в смеси с одним или несколькими ванадатами переходных металлов и одним или несколькими ванадатами редкоземельных металлов, и S представляет носитель, включающий TiO2.
Изобретение касается каталитической очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания. Заявлен состав для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания на основе оксида церия, содержащий оксид ниобия, со следующими массовыми содержаниями: оксид ниобия от 2 до 20%; остальное оксид церия.
Данное изобретение относится к нанесенному на мезопористый уголь катализатору на основе меди, к способу его получения и применению в каталитическом дегидрировании соединения с алкильной цепью C2-C12 для превращения соединения с алкильной цепью C2-C12 в соединение с соответствующей алкенильной цепью.

Изобретение относится к способам получения предшественника катализатора, катализатора синтеза Фишера-Тропша и к самому способу синтеза Фишера-Тропша. Способ получения предшественника катализатора синтеза Фишера-Тропша включает стадии, на которых: (i) используют раствор карбоксилата Fe(II); (ii) если молярное отношение карбоксильных и карбоксилатных групп, которые вступили в реакцию или способны вступать в реакцию с железом, и Fe(II) в растворе, используемом на стадии (i), не составляет, по меньшей мере, 3:1, в раствор добавляют источник карбоксильной или карбоксилатной группы, чтобы упомянутое молярное отношение составляло, по меньшей мере, 3:1, до завершения окисления карбоксилата Fe(II) на следующей стадии (iii); (iii) обрабатывают раствор карбоксилата Fe(II) окислителем, чтобы преобразовать его в раствор карбоксилата Fe(III) в условиях, исключающих такое окисление одновременно с растворением Fe(0); (iv) осуществляют гидролиз раствора карбоксилата Fe(III), полученного на стадии (iii), и осаждение одного или нескольких продуктов гидролиза Fe(III); (v) восстанавливают один или несколько продуктов гидролиза, полученных на стадии (iv); и (vi) добавляют источник активатора в форме растворимой соли переходного металла и химический активатор в форме растворимой соли щелочного металла или щелочноземельного металла во время или после осуществления любой из предшествующих стадий, чтобы получить предшественник катализатора синтеза Фишера-Тропша.

Изобретение относится к катализатору и к устройству для очистки выхлопного газа Катализатор очистки выхлопного газа содержит сложный оксид, представленный общей формулой (1): где компонент А представляет собой лантан (La), компонент А' представляет собой барий (Ва), компонент В представляет собой железо (Fe), компонент В' представляет собой ниобий (Nb) и компонент (РМ1) (благородный металл) представляет собой палладий (Pd) и где х находится в интервале от более чем 0,30 до 0,95 или менее, у находится в интервале от 0,07 или более до 0,94 или менее и z находится в интервале от 0,01 или более до 0,10 или менее.

Изобретение относится к одностадийному способу газофазного получения бутадиена, включающему превращение этанола или смеси этанола с ацетальдегидом в присутствии катализатора, характеризующемуся тем, что взаимодействие проводят в присутствии твердофазного катализатора, содержащего металл, выбранный из группы: серебро, золото или медь, и оксид металла, выбранный из группы оксид магния, титана, циркония, тантала или ниобия.

Изобретение относится к катализаторам для процесса окисления аммиака в производстве слабой азотной кислоты. .

Изобретение относится к области производства каталитических композиций для синтеза Фишера-Тропша. .

Изобретение относится к способам получения катализаторов для очистки отходящих промышленных газов от сернистых соединений, в частности, для окисления сероводорода и органических соединений серы в двуокись серы, содержащихся в хвостовых газах процесса Клауса.

Изобретение относится к катализаторам окисления аммиака блочной сотовой структуры, включающим в свой состав оксиды железа, алюминия, кремния и стабилизирующую добавку, при следующем соотношении компонентов: оксид железа - 65-80; оксид алюминия - 19-30; оксид кремния 0,01-5, стабилизирующая добавка - 1-16.
Наверх