Установка по перегонке углеводородного сырья

Изобретение относится к области энергетики, а именно установке по перегонке углеводородного сырья, в которой реализуют процесс постепенного непрерывного испарения сырья с получением в виде дистиллятов бензиновых, керосиновых и дизельных топливных фракций, и может быть использована в нефтеперерабатывающей, химической, пищевой и в других отраслях промышленности. Установка по переработке углеводородного сырья содержит емкость для исходного сырья 1, циркуляционный насос 4 для подачи сырья, теплообменник-нагреватель, блок 6 нагрева сырья, устройство для разделения сырья на низкокипящие и высококипящие фракции, конденсатор 8, емкости для полученных фракций, вентили 14-32 и магистрали 39-43 для транспортировки перерабатываемого сырья, дополнительные емкости 2, 3 для исходного сырья, в количестве не меньше двух, и дополнительные насосы 9, 10, первый из которых служит для конденсатора 8, а второй - для вакуумирования и смонтирован между испарителем и емкостями 11, 12, 13 полученных фракций (соответственно бензиновой, керосиновой и дизельной). В качестве теплообменника-нагревателя используют теплообменник-экономайзер 5. В качестве устройства для разделения сырья на низкокипящие и высококипящие фракции используют вихревой парогенератор 7, корпус которого включает входную и выходную цилиндрические камеры 33 и 34 (соответственно). Входная камера выполнена с тангенциальным подводом сырья и имеет паровую полость 35 и она соединена с выходной камерой 34 посредством кольцевого зазора 36, образованного расширяющимся диффузором 37 и дросселем 38, выполненным в виде усеченного конуса и установленным внутри диффузора 37. Теплообменник-экономайзер представляет собой двухтрубный теплообменник, выполненный по типу «труба в трубе». Технический результат: повышение удельного выхода пара с единицы площади испарения и производительности установки, повышение надежности технологического процесса. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к области энергетики, а именно установке по перегонке углеводородного сырья (крекинг нефти), в которой реализуют процесс постепенного непрерывного испарения сырья с получением в виде дистиллятов бензиновых, керосиновых и дизельных топливных фракций, и может быть использована в нефтеперерабатывающей промышленности, а также в химической, пищевой и в других отраслях, связанных с процессом постепенного испарения перерабатываемого сырья.

Устройство для перегонки нефти на фракции (крекинг или разделение нефти) в России было разработано и запатентовано в конце 19 века знаменитым изобретателем Шуховым В.Г. в соавторстве с Инчик Ф.А. (Привилегия Российской Империи №13200 от 31.12.1888 г., «Аппарат для непрерывной дробной перегонки нефти»). В процессе развития этого вопроса в настоящее время выделяют, в основном, термический, каталитический и вихревой крекинги нефти. Вихревому крекингу нефти многие разработчики отдают предпочтение, поскольку, как показала практика, этот метод проходит с наименьшими энергетическими затратами, при этом он позволяет вести более глубокую переработку разного вида углеводородного сырья.

Из уровня техники известна установка по перегонке нефти, включающая емкость для сырья, теплообменники, испаритель воды, охладители, сборник воды, печь, смеситель, испаритель сырья, газовый выход которого перекрыт металлической сеткой, конденсаторы, последовательно связанные между собой и с испарителем через охладители, вакуумный насос, сообщенный с последним конденсатором и камерой сгорания печи, а также сборники фракций, сообщенные с соответствующими конденсаторами и испарителем сырья (патент РФ №2043779, 1995 г.).

Недостатком указанной установки является большая металлоемкость, что усложняет конструкцию установки в целом, ее эксплуатацию и отражается на устойчивости технологических режимов ее конструктивных узлов и тепловых потоков между ступенями конденсации паров.

Также известна установка по перегонке углеводородного сырья, содержащая емкость для сырья, емкости для сбора выделенных фракций, ректификационную и реакционную камеры, соединенные с емкостью для сырья посредством двухпозиционного клапана и нефтяных насосов, причем ректификационная камера выполнена в виде вихревого гидрокавитационного устройства, имеющего вход и выход, завихритель, вихревую трубу и развихритель, а реакционная камера соединена с емкостями для сбора выделенных фракций и выполнена в виде вихревой трубы с тангенциальным входным соплом, улиткой и дросселем (патент РФ №2305699, 2007 г.).

Указанная установка имеет низкую производительность, узкие места в управлении, обусловленные не только наличием сложной механической системы (ректификационная и реакционная камеры), но и сложностью конструктивного решения каждой камеры и их расположением в технологической линии установки.

Однако наличие змеевика в печи для нагрева сырья, большого количества форсуночных устройств для распыления фракций в охладителях, сложность конструктивного решения испарителя усложняют установку и ее обслуживание, влияют на повышение вероятности отказов установки, повышение тепловых потерь и на выход полученных топливных фракций и тем самым на ее производительность.

Задачей данного изобретения является создание более упрощенной установки, менее металлоемкой, имеющей несложное обслуживание, при этом обеспечивающей глубокую переработку углеводородного сырья без нагрева его до температуры не более 350°C.

Техническим результатом изобретения является снижение энергетических затрат, повышение удельного выхода пара с единицы площади испарения и производительности установки в целом, повышение надежности технологического процесса и обеспечение перегонки различных видов сырья.

Технические результаты достигаются тем, что в известной установке для перегонки углеводородного сырья, включающей емкость исходного сырья, циркуляционный насос для подачи сырья, теплообменник, блок нагрева сырья, устройство для разделения сырья на низкокипящие и высококипящие фракции, конденсатор, емкости для полученных фракций, вентили и магистрали для перерабатываемого сырья, предлагаемая установка включает дополнительные емкости для исходного сырья, в количестве не меньше двух, и дополнительные насосы, один из которых смонтирован с конденсатором, а другой - служит для вакуумирования и смонтирован между испарителем и емкостями для полученных фракций, при этом в качестве теплообменника-нагревателя используют теплообменник-экономайзер, а в качестве устройства для разделения сырья на низкокипящие и высококипящие фракции используют вихревой парогенератор, корпус которого включает входную и выходную цилиндрические камеры, причем входная камера выполнена с тангенциальным подводом сырья, имеет паровую полость и соединена с выходной камерой посредством кольцевого зазора, образованного расширяющимся диффузором и дросселем, выполненным в виде усеченного конуса и установленным внутри диффузора. Кроме того, в предлагаемой установке теплообменник-экономайзер представляет собой двухтрубный теплообменник, выполненный по типу «труба в трубе».

Общий вид установки схематично представлен на прилагаемом рисунке.

Установка содержит емкости с сырой нефтью 1, 2, 3, циркуляционный насос 4 для подачи сырья, теплообменник-экономайзер 5, блок 6 нагрева сырья, вихревой парогенератор 7, конденсатор 8, насос 9 для конденсатора, вакуумный насос 10, емкости 11, 12, 13 для бензиновой, керосиновой и дизельной фракций (соответственно), вентили 14-32, входную и выходную цилиндрические камеры 33, 34 (соответственно), паровую полость 35 и кольцевой зазор 36, диффузор 37, дроссель 38, магистрали 39-43 для транспортировки перерабатываемого сырья.

Предлагаемая установка для перегонки углеводородного сырья работает следующим образом.

Исходное положение установки: емкости 1, 2, 3 заполнены сырой нефтью, а вентили 14-32 закрыты.

Открывают вентили 14 и 20, относящиеся к емкости 1, включают циркуляционный насос 4. Под действием напора, создаваемого насосом 4, сырье по магистрали 39 из емкости 1 поступает во внутреннюю трубу двухтрубного теплообменника-экономайзера 5 и далее в блок нагрева 6. Затем сырье попадает во входную цилиндрическую камеру 33 через ее тангенциальный подвод (поз. не указана), где через кольцевой зазор 36, образованный расширяющимся диффузором 37 и дросселем 38, выполненным в виде усеченного конуса, поступает в выходную цилиндрическую камеру 34 и по магистрали 42 - в наружную трубу теплообменника-экономайзера 5, а через открытый вентиль 14 - в емкость 1. В двухтрубном теплообменнике-экономайзере 5, выполненном по типу «труба в трубе», происходит параллельно-встречное движение потоков сырья. Одновременно или с небольшим перерывом во времени открывают последовательно вентили 17 и 23, относящиеся к емкости 2, и включают насос 9 подачи охлаждения. Под действием напора, создаваемого насосом 9, сырье из емкости 2 по магистрали 40 поступает в конденсатор 8, из него по магистрали 41 через открытый вентиль 17 - в емкость 2. В заданное время включают блок 6 нагрева сырья, в результате чего происходит постепенный нагрев потока сырья, циркулирующего через емкость 1. Нагретое сырье до температуры ниже температуры насыщения при заданном давлении поступает по тангенциальному подводу во входную цилиндрическую камеру 33 вихревого парогенератора 7, в котором поток сырья получает закрутку. Закручиваясь с большого радиуса на меньший, скорость сырья возрастает за счет сохранения момента количества движения, а статическое давление, в соответствии с законом Бернулли, будет уменьшаться и на определенном радиусе закрутки станет меньше давления насыщения для заданной температуры. В результате этого процесса произойдет образование пузырьков, которые, насыщая сырье, аккумулируют в ней энергию, и тем самым образуя пар.

При последующем закручивании потока сырья, скорость будет еще больше возрастать, а давление в потоке сырья вновь становится ниже давления насыщения, что в свою очередь приведет к интенсивному выделению энергии в виде тепла и образованию новой порции паров.

Образовавшийся пар отбирает тепло от самой жидкости, понижая ее температуру до равновесного состояния с температурой пара, который после всплытия в закрученной жидкости собирается в паровой полости 35 вихревого парогенератора 7. Таким образом, часть сырья в виде пара из паровой полости 35 после открытия вентиля 26 поступит в конденсатор 8, в котором конденсируется до жидкого состояния, передавая при этом тепло потоку сырья транспортирующемуся из емкости 2 и, после открытия вентиля 27, по магистрали 43 поступает в емкость 11 в виде готовой бензиновой фракции. Другая часть сырья в виде жидкой фазы из входной цилиндрической камеры 33 через кольцевой зазор 35 поступает в выходную цилиндрическую камеру 34, а из нее по магистрали 42 - в наружную трубу теплообменника-экономайзера 5. В последнем происходит передача тепла движущемуся ему навстречу (по внутренней трубе) потоку сырья и далее, через открытый вентиль 14, возвращается в емкость 1. В определенное время открывают вентиль 27 и выработанные уже при более низкой температуре легкие бензиновые фракции начнут поступать в емкость 11. Перегонку нефти ведут с постепенным нарастанием температуры сырья, поступающего на вход в вихревой парогенератор 7. Поэтому вначале идет выработка легких бензиновых фракций.

После окончания выработки бензиновой фракции, производят выработку керосиновой фракции. Для этого последовательно открывают вентиль 29, закрывают вентиль 27, и конденсат в виде керосиновой фракции из конденсатора 8 начинает поступать в емкость 12. После окончания выработки керосиновой фракции производят выработку дизельной фракции, при этом последовательно открывают вентиль 31, закрывают вентиль 29, и конденсат в виде дизельной фракции из конденсатора 9 поступает в емкость 13.

Закончив выработку бензиновой, керосиновой и дизельной фракций из емкости 1, продолжают перегонку сырья из емкости 2. Для этого открывают вентили 16, 22 емкости 2, открывают вентили 19, 25 емкости 3 и вентиль 27 емкости 11, закрывают вентиль 31 емкости 13. Процесс перегонки сырья из емкости 2 ведут аналогично процессу перегонки из емкости 1. Во время перегонки сырья из емкости 2 проводят слив сырья из емкости 1 и заправку ее свежей порцией исходного сырья через вентили слива и наполнения (на чертеже не показаны).

После окончания перегонки сырья из емкости 2, продолжают перегонку сырья из емкости 3. Для этого последовательно открывают вентили 18, 24 емкости 3, открывают вентили 15, 21 емкости 1, закрывают вентили 16, 22 емкости 2, закрывают вентили 19, 25 емкости 3, закрывают вентиль 31 емкости 13. Процесс перегонки сырья из емкости 3 ведут аналогично процессу перегонки из емкости 1 или 2. Во время перегонки сырья из емкости 3 проводят слив остатков сырья из емкости 2 и заправку ее свежей порцией исходного сырья через вентиль слива и наполнения (на чертеже не показаны).

При необходимости проведения более глубокой перегонки сырья включают вакуумный насос 10 и открывают один из вентилей 28, 30 или 32 в зависимости от того, какая в данный момент вырабатывается фракция: бензиновая, керосиновая или дизельная.

Ввод в установку перегонки углеводородного сырья теплообменника-экономайзера 5 позволяет снизить тепловые затраты на нагрев сырья. Кроме того, использование тепла от конденсации пара в конденсаторе 9 позволяет осуществлять предварительный подогрев сырья, находящегося в емкостях 1, 2, 3. Использование в предлагаемой установке конструктивного решения вихревого парогенератора 7 позволяет увеличить скорость всплытия паровых пузырей в несколько раз по сравнению со всплытием их в статических условиях и повысить удельный выход пара с единицы площади испарения, а значит, использовать парогенерирующее устройство меньших габаритов, снизить энергетические затраты и повысить производительность установки в целом.

Использование в предлагаемой установке вакуумной системы позволяет проводить более глубокую перегонку углеводородного сырья без нагрева его до температуры выше 350°С. Установка проста в обслуживании, надежна в эксплуатации и может быть использована в других отраслях промышленности, где необходимо осуществлять технологические процессы, связанные с постепенным испарением растворов.

1. Установка для перегонки углеводородного сырья, включающая емкость для исходного сырья, циркуляционный насос для подачи сырья, теплообменник-нагреватель, блок нагрева сырья, устройство для разделения сырья на низкокипящие и высококипящие фракции, конденсатор, емкости для полученных фракций, вентили и магистрали для транспортировки перерабатываемого сырья, отличающаяся тем, что установка включает дополнительные емкости для исходного сырья, в количестве не меньше двух, и дополнительные насосы, один из которых служит для конденсатора, а другой - для вакуумирования и смонтирован между испарителем и емкостями полученных фракций, при этом в качестве теплообменника-нагревателя используют теплообменник-экономайзер, а в качестве устройства для разделения сырья на низкокипящие и высококипящие фракции используют вихревой парогенератор, корпус которого включает входную и выходную цилиндрические камеры, причем входная камера выполнена с тангенциальным подводом сырья, имеет паровую полость и соединена с выходной камерой посредством кольцевого зазора, образованного расширяющимся диффузором и дросселем, выполненным в виде усеченного конуса и установленным внутри диффузора.

2. Установка по п. 1, отличающаяся тем, что теплообменник-экономайзер представляет собой двухтрубный теплообменник, выполненный по типу «труба в трубе».



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к извлечению металлов из тяжелого нефтяного сырья, и может быть использовано при обогащении углеродсодержащего сырья различного происхождения.

Настоящее изобретение относится к установке замедленной термической конверсии мазута, включающая блок фракционирования, оснащенный линиями вывода газа, светлых продуктов, полугудрона и линией вывода тяжелого газойля, к которой примыкает линия подачи циркулирующего остатка и на которой расположены крекинг-печь и сепаратор, оборудованный линией подачи остатка в реактор термической конверсии, оснащенный линиями подачи паров циркулирующего и балансового остатка.
Изобретение относится к способу переработки серосодержащего нефтешлама с высоким содержанием воды, включающему предварительное смешение нефтешлама с углеводородным растворителем, активирование полученного продукта воздействием на последний электромагнитным излучением с частотой 40-55 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт, при продолжительности активации 1-8 ч и температуре 40-70°C, отделение от активированного продукта углеводородной, водной и твердой фаз, отгонку из углеводородной фазы углеводородного растворителя и проведение гидрокрекинга, полученного при отгонке углеводородного компонента в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 400-500°C, давлении водорода 50-100 атм, в течение 2,0-3,0 часов с получением целевого нефтепродукта.

Настоящее изобретение обеспечивает способ улучшения качества тяжелой углеводородной смеси, содержащий: (1) разделение указанной тяжелой углеводородной смеси по меньшей мере на первую часть и вторую часть, причем указанная первая часть содержит 10-45 мас.% тяжелой углеводородной смеси, а указанная вторая часть содержит 90-55 мас.% тяжелой углеводородной смеси; (2) термическое улучшение указанной первой части тяжелой углеводородной смеси в апгрейдере для получения более легкой углеводородной смеси; (3) смешивание указанной более легкой углеводородной смеси с тяжелой углеводородной смесью для получения улучшенной углеводородной смеси, при этом на входе в указанный апгрейдер состав указанной первой части тяжелой углеводородной смеси идентичен составу указанной второй части тяжелой углеводородной смеси, а полученную путем улучшения более легкую углеводородную смесь не подвергают разделению перед смешиванием с указанной второй частью тяжелой углеводородной смеси.

Изобретение относится к установке перегонки нефти, включающей в себя, по меньшей мере, подогреватель нефти, печь, атмосферную колонну, выполненную с возможностью разделения нефти, нагретой в подогревателе и печи, на нефтепродукты и мазут, конденсатор и сепаратор, выполненные с обеспечением возможности охлаждения и сепарации парогазовой смеси, выводимой с верха атмосферной колонны.

Изобретение относится к способу получения газойлевой фракции. Способ получения газойлевой фракции включает стадии, на которых: (a) создают поток первого углеводородного продукта, основная часть углеводородов которого имеет температуру кипения в диапазоне от 370-540°C, и поток второго углеводородного продукта, основная часть углеводородов которого имеет температуру кипения ниже 370°C, (b) разделяют, по меньшей мере, часть потока первого углеводородного продукта на газообразный поток и жидкий поток в секции разделения, (c) разделяют, по меньшей мере, часть потока второго углеводородного продукта на газообразный поток и жидкий поток в секции разделения, (d) вводят, по меньшей мере, часть жидкого потока, полученного на стадии (b), и, по меньшей мере, часть жидкого потока, полученного на стадии (c), в секцию фракционирования для получения ряда фракций углеводородов, включая газойлевую фракцию, при этом, по меньшей мере, часть жидкого потока, полученного на стадии (b), вводят в секцию фракционирования на уровне, который находится ниже того уровня, на котором в секцию фракционирования вводят, по меньшей мере, часть жидкого потока, полученного на стадии (c) и (e), извлекают из секции фракционирования газойлевую фракцию.

Изобретение относится к способу дистилляции сырых нефтей. Способ дистилляции сырой нефти включает следующие стадии: i) пропускают углеводородную сырую нефть в сосуд предварительного мгновенного испарения, поддерживаемый в условиях, которые обеспечивают разделение сырой нефти на жидкость, полученную в результате предварительного мгновенного испарения, и пар, образующийся в результате предварительного мгновенного испарения, ii) пропускают жидкость, полученную в результате предварительного мгновенного испарения, в печь, поддерживаемую в условиях, которые обеспечивают нагревание и частичное испарение указанной жидкости, iii) пропускают нагретый поток, выходящий из печи, в нижнюю часть атмосферной дистилляционной колонны, поддерживаемой в условиях фракционирования, iv) пропускают пар, образующийся в результате предварительного мгновенного испарения, в зону указанной дистилляционной колонны, находящуюся в нижней части зоны отпаривания, расположенной ниже зоны ввода выходящего из печи потока, и v) пропускают водяной пар в зону указанной дистилляционной колонны, находящуюся в нижней части зоны отпаривания, таким образом, что выходящий из печи жидкий поток подвергается контактированию с водяным паром и паром, образующимся в результате предварительного мгновенного испарения, в зоне отпаривания в условиях, достаточных для отпаривания выходящего из печи жидкого потока, причем указанный пар, образующийся в результате предварительного мгновенного испарения, содержит не более 30 мас.% воды и/или водяного пара.

Изобретение относится к комбинированной установке переработки нефти ЭЛОУ-АВТК/Б, которая включает блок термической конверсии и блок фракционирования, оснащенный линиями подачи подготовленной нефти, вывода газа и нафты и дизельной фракции, соединенный линией подачи паров с блоком термической конверсии.

Изобретение относится к массообменным процессам и может быть использовано в нефтяной, нефтеперерабатывающей, химической и других смежных отраслях промышленности при проведении процессов ректификации, отпарки, абсорбции и десорбции.

Изобретение относится к нефтяной промышленности и может найти применение при получении дистиллята в условиях нефтепромысла. Способ получения дистиллята включает разделение продукции на фракции в ректификационной колонне, направление широкой фракции легких углеводородов из ректификационной колонны в теплообменник, охлаждение до температуры, достаточной для конденсации, сепарирование, возврат части широкой фракции легких углеводородов в верхнюю часть ректификационной колонны, направление остальной части на склад, способ отличается тем, что широкую фракцию углеводородов направляют из ректификационной колонны в дополнительную малую ректификационную колонну, где жидкие углеводороды отделяют от газообразных углеводородов, получая дистиллят, затем дистиллят нагревают в испарителе и направляют обратно в дополнительную малую ректификационную колонну в зону массобмена жидких и газообразных углеводородов, где утяжеляют жидкую фракцию углеводородов за счет дополнительного отделения газообразных углеводородов и легкокипящих жидких углеводородов, по мере накопления утяжеленного дистиллята в дополнительной малой ректификационной колонне балансовое количество дистиллята направляют на охлаждение в теплообменнике, отделяют от дистиллята воду и газ в буферно-сепарационной емкости и направляют дистиллят в накопительную емкость, где отделяют газ, накапливают дистиллят и в последующем отправляют потребителю, при этом газообразные углеводороды из верха дополнительной малой ректификационной колонны, буферно-сепарационной емкости и накопительной емкости направляют в систему газосбора, а жидкие легкокипящие углеводороды из дополнительной малой ректификационной колонны подают в шлемовую трубу ректификационной колонны и включают в технологическую схему конденсации широкой фракции легких углеводородов.

Изобретение описывает устройство для дефлегмации газа, включающее вертикальный аппарат с верхней и нижней дефлегматорными секциями, расположенными в верхней части аппарата, и сепарационной зоной в нижней части аппарата с линией подачи сырьевого газа и линиями вывода конденсатов, в котором верхняя дефлегматорная секция соединена линиями ввода/вывода хладоагента с холодильной машиной, оснащенной линиями ввода/вывода теплоносителя, а нижняя дефлегматорная секция соединена с верхом аппарата линиями ввода/вывода подачи подготовленного газа в качестве хладоагента, при этом холодильная машина соединена линиями ввода/вывода теплоносителя с теплообменником, установленным на линии вывода подготовленного газа.

Группа изобретений относится к способам подготовки газа путем низкотемпературной конденсации и может быть использована в газовой промышленности для промысловой подготовки скважинной продукции газоконденсатных месторождений.

Изобретение относится к способу дистилляции сырых нефтей. Способ дистилляции сырой нефти включает следующие стадии: i) пропускают углеводородную сырую нефть в сосуд предварительного мгновенного испарения, поддерживаемый в условиях, которые обеспечивают разделение сырой нефти на жидкость, полученную в результате предварительного мгновенного испарения, и пар, образующийся в результате предварительного мгновенного испарения, ii) пропускают жидкость, полученную в результате предварительного мгновенного испарения, в печь, поддерживаемую в условиях, которые обеспечивают нагревание и частичное испарение указанной жидкости, iii) пропускают нагретый поток, выходящий из печи, в нижнюю часть атмосферной дистилляционной колонны, поддерживаемой в условиях фракционирования, iv) пропускают пар, образующийся в результате предварительного мгновенного испарения, в зону указанной дистилляционной колонны, находящуюся в нижней части зоны отпаривания, расположенной ниже зоны ввода выходящего из печи потока, и v) пропускают водяной пар в зону указанной дистилляционной колонны, находящуюся в нижней части зоны отпаривания, таким образом, что выходящий из печи жидкий поток подвергается контактированию с водяным паром и паром, образующимся в результате предварительного мгновенного испарения, в зоне отпаривания в условиях, достаточных для отпаривания выходящего из печи жидкого потока, причем указанный пар, образующийся в результате предварительного мгновенного испарения, содержит не более 30 мас.% воды и/или водяного пара.

Изобретение предназначено для получения соли метионина с щелочным металлом. Реакционная система для получения соли метионина включает реакционно-ректификационную колонну с высотой переливной перегородки от 100 до 1000 мм, с расстоянием между тарелками от 500 до 1000 мм, с отношением диаметра колонны к длине переливной перегородки от 1,1 до 1,3, с отношением площади поперечного сечения к газопроточной площади от 1,5 до 2 и с количеством тарелок от 15 до 25, предпочтительно от 18 до 20.

Изобретение относится к дистилляции метанола и может быть использовано в химической промышленности. Способ очистки потока сырого метанола включает предварительную обработку сырого метанола на ступени отбензинивания 100 для отделения летучих компонентов при давлении отбензинивания (p1) и дистилляцию 200 метанола из раствора дегазированного сырого метанола.

Изобретение относится к способам промысловой подготовки газа методом низкотемпературной сепарации и может быть использовано в газовой промышленности. Предложен способ, согласно которому газ осушают, предварительно редуцируют и сепарируют на первой ступени сепарации с получением водного и углеводородного конденсатов, а также газа, который подвергают дефлегмации за счет охлаждения конденсатом и газом третьей ступени с получением конденсата и газа второй ступени.

Изобретение относится к массообменным процессам и может быть использовано в нефтяной, нефтеперерабатывающей, химической и других смежных отраслях промышленности при проведении процессов ректификации, отпарки, абсорбции и десорбции.

Изобретение относится к области газовой промышленности и может быть использовано для процессов централизованной деэтанизации (частичной стабилизации) поставляемого с промыслов газоконденсатных месторождений нестабильного парафинистого конденсата в ректификационных колоннах, работающих без использования верхнего конденсационного орошения.

Изобретение предназначено для очистки сырого метанола. Способ очистки сырого метанола включает по крайней мере три ступени дистилляции, работающие в каскаде при соответственно снижающемся давлении, включающие по крайней мере первую ступень дистилляции при максимальном давлении (р2) дистилляции, вторую ступень дистилляции при среднем давлении (p3) дистилляции и конечную ступень дистилляции при минимальном давлении (р4) дистилляции.

Изобретение относится к способам подготовки газа путем низкотемпературной конденсации и может быть использовано в газовой промышленности для промысловой подготовки скважинной продукции газоконденсатных месторождений.

Изобретение относится к области производства изотопа кислорода-18 для ПЭТ-томографии и также может быть использовано для производства воды, обогащенной по изотопу кислорода-18. Способ получения воды, обогащенной по кислороду-18, из природной воды методом ректификации воды под вакуумом включает предварительное обогащение воды по кислороду-18 в параллельно работающих по открытой схеме колоннах с отбором первого рода промежуточного концентрата кислорода-18 и конечное обогащение промежуточного концентрата в каскаде колонн, состоящем из концентрирующих по кислороду-18 и исчерпывающих по кислороду-16 колонн. При этом для питания установки используется вода, циркулирующая в колоннах предварительного обогащения, природное содержание кислорода-18 в которой поддерживается путем химического изотопного обмена с углекислым газом, который в свою очередь поддерживает природное содержание кислорода-18 путем химического изотопного обмена с природной водой. Установка для получения воды, обогащенной по кислороду-18, из природной воды включает узел предварительного концентрирования, выполненного в виде параллельно работающих по открытой схеме без исчерпывания с отбором первого рода ректификационных колонн предварительного обогащения, узел конечного концентрирования, выполненного в виде концентрирующих по кислороду-18 колонн и исчерпывающих по кислороду-16 колонн, и узел предварительного концентрирования, расположенный на линии питания и состоящий из колонн химического изотопного обмена в системе вода – углекислый газ. Изобретение обеспечивает получение воды, обогащенной по кислороду-18, с обогащением 95% и нормализованным изотопным составом по дейтерию, с высокой эффективностью и низким уровнем технологических потерь. 2 н.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.

Изобретение относится к области энергетики, а именно установке по перегонке углеводородного сырья, в которой реализуют процесс постепенного непрерывного испарения сырья с получением в виде дистиллятов бензиновых, керосиновых и дизельных топливных фракций, и может быть использована в нефтеперерабатывающей, химической, пищевой и в других отраслях промышленности. Установка по переработке углеводородного сырья содержит емкость для исходного сырья 1, циркуляционный насос 4 для подачи сырья, теплообменник-нагреватель, блок 6 нагрева сырья, устройство для разделения сырья на низкокипящие и высококипящие фракции, конденсатор 8, емкости для полученных фракций, вентили 14-32 и магистрали 39-43 для транспортировки перерабатываемого сырья, дополнительные емкости 2, 3 для исходного сырья, в количестве не меньше двух, и дополнительные насосы 9, 10, первый из которых служит для конденсатора 8, а второй - для вакуумирования и смонтирован между испарителем и емкостями 11, 12, 13 полученных фракций. В качестве теплообменника-нагревателя используют теплообменник-экономайзер 5. В качестве устройства для разделения сырья на низкокипящие и высококипящие фракции используют вихревой парогенератор 7, корпус которого включает входную и выходную цилиндрические камеры 33 и 34. Входная камера выполнена с тангенциальным подводом сырья и имеет паровую полость 35 и она соединена с выходной камерой 34 посредством кольцевого зазора 36, образованного расширяющимся диффузором 37 и дросселем 38, выполненным в виде усеченного конуса и установленным внутри диффузора 37. Теплообменник-экономайзер представляет собой двухтрубный теплообменник, выполненный по типу «труба в трубе». Технический результат: повышение удельного выхода пара с единицы площади испарения и производительности установки, повышение надежности технологического процесса. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Наверх