Катализатор глубокой гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления



Катализатор глубокой гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления
Катализатор глубокой гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления

 


Владельцы патента RU 2631424:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Самарский государственный технический университет" (RU)

Изобретение относится к способу приготовления катализатора для глубокой гидроочистки нефтяных фракций. Способ включает пропитку алюмооксидного носителя раствором соединений металлов VIII, VI и V групп. При этом готовят совместный пропиточный раствор MoO3 и/или WO3, не обязательно V2O5, от 0,33 до 0,42 мл 85%-ной Н3РО4, нитрата кобальта или никеля в 30%-ном растворе Н2О2 при рН пропиточного раствора 2,0-3,5 и производят однократную пропитку оксида алюминия с завершающим прокаливанием готового катализатора. Также предложен катализатор глубокой гидроочистки нефтяных фракций. Изобретение позволяет упростить способ получения высокоактивного катализатора для глубокой гидроочистки нефтяных фракций. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 2 табл., 6 пр.

 

Изобретение относится к области химии, а именно к области производства катализаторов, предназначенных для глубокой гидроочистки нефтяных фракций, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Известные катализаторы для гидроочистки дизельных фракций от соединений серы содержат молибден, и/или вольфрам и кобальт, и/или никель в оксидной форме, нанесенные на поверхность пористого термостойкого оксида металла. Известным методом получения катализаторов гидрообессеривания, содержащих диспергированные на Al2O3 оксиды Co(Ni)-Mo(W), является экструзия массы гидроксида алюминия, смешанной с солями Co и/или Ni и Mo и/или W. В этом случае все активные компоненты или их часть добавляют в пептизированный какой-либо одноосновной кислотой гидроксид алюминия [RU 2189860, B01J 37/04, 23/882, 27.09.02; 2137541, B01J 23/88, C10G 45/08, 20.09.99]. В качестве предшественников активного компонента используются растворимые соединения молибдена, в основном аммоний молибденовокислый (NH4)6Mo7O24⋅4H2O, и соли кобальта и никеля, в основном нитраты [RU 2137541, B01J 23/88, 20.09.99]. Для введения вольфрама также используется фосфорновольфрамовая кислота [RU 2566307, B01J 23/88, 20.10.2015]. Основным недостатком катализаторов, полученных по данному способу, является их низкая активность, не позволяющая получить глубокоочищенное дизельное топливо (с содержанием серы менее 350 ppm). Это объясняется тем, что часть внесенных в массу гидроксида алюминия активных компонентов не находится на активной поверхности катализатора, а заключена в объеме Al2O3.

Другим известным способом получения катализаторов гидрообессеривания типа СоО(NiO)-MoO3(WO3)/Al2O3 является способ пропитки оксида алюминия растворами соединений активных компонентов, сушки и прокаливания. Нанесение активных компонентов осуществляют как последовательной пропиткой из отдельных растворов, так и одностадийной пропиткой из совместного раствора. Для создания устойчивых совместных пропиточных растворов используют также концентрированный раствор аммиака [а.с. СССР 1297899 B01J 23/88. №1680304; заявл. 22.11.1989; опубл. 1.01.1991. Бюл. №36], который образует комплексные соединения с Co(Ni), что не позволяет образоваться осадкам молибдатов этих металлов. В случае аммиачной пропитки в недостаточно концентрированном растворе аммиака возможно выпадение осадков молибдатов Co или Ni.

Для стабилизации совместных растворов соединений Co(Ni) и Mo(W) можно использовать комплексообразующие органические кислоты [а.с. СССР 1297899 B01J 23/88. №3954947/31-04; заявл. 01.08.85; опубл. 23.03.87, Бюл. №11 - 3 с.]. Недостатком данного способа приготовления катализатора является высокая температура прокаливания катализатора (550°C) после нанесения активных компонентов пропиткой из совместного раствора солей молибдена и никеля или кобальта. Известно, что при температурах выше 500°C возможно образование шпинелей - соединений оксида алюминия и оксида никеля или кобальта. Если катализатор после нанесения солей Ni или Co на носитель, содержащий оксид алюминия, прокаливают при температурах выше 500°C, часть промотора (Ni или Co) связывается с носителем и не входит в состав активной фазы «CoMoS», которая образуется после сульфидирования, т.е. фактически становится неактивной в реакциях гидроочистки.

Наиболее близкими к предлагаемому решению являются катализатор и способ его получения, включающий пропитку алюмооксидного носителя совместным раствором гетерополисоединений молибдена - 10-молибдодикобальтата (III) аммония (NH4)6[Co2Mo10O38H4]⋅7H2O или 6-молибдокобальтата (II) аммония (NH4)4[Co(OH)6Mo6O18]⋅6H2O и нитрата или ацетата кобальта при мольном отношении Mo/Co, равном 1,70-2,30, стабилизированный 25,8-35,0 мл 30%-ного H2O2 на 100 мл пропиточного раствора, при pH среды 1,5-5,0, с завершающим прокаливанием готового катализатора при температурах не выше 400°C в окислительной или инертной среде [RU 2385764, B01J 23/88, заявл. 07.07.2008, опубл. 10.04.2010. Бюл. №10].

Это решение дает возможность получать достаточно активные катализаторы гидроочистки, позволяющие снизить остаточное содержание серы в гидрогенизатах менее чем до 50 ppm. Однако приготовление этих катализаторов предполагает использование неорганических соединений, которые не производятся промышленностью и синтез которых даже в лабораторных условиях является сложным и трудоемким процессом [Руководство по неорганическому синтезу. М.: Мир, 1986. - Т. 6, с. 4904, 6-молибдокобальтат, с. 4906, 10-молибдодикобальтат]. Это приведет к существенному удорожанию катализатора, в том случае, если возможно будет организовать синтез этих соединений в условиях катализаторного производства.

Техническим результатом настоящего изобретения является упрощение способа приготовления высокоактивного катализатора за счет исключения из технологии стадии синтеза 6-молибдокобальтата или 10-молибдодикобальтата с использованием простого и дешевого соединения молибдена, производящегося в промышленных масштабах - MoO3. При этом на стадии приготовления пропиточного раствора происходит образование пероксокомплексного соединения молибдена.

Техническим результатом настоящего изобретения является также способ создания катализатора глубокой гидроочистки нефтяных фракций, при этом для приготовления пропиточного раствора используются MoO3, WO3, V2O5, легко растворяющиеся в 30%-ном водном растворе H2O2 с образованием пероксокомплексов Mo, W и V [И.И. Вольнов. Пероксокомплексы хрома, молибдена, вольфрама. М.: Наука, 1989]. Затем полученный раствор смешивается с H3PO4, с водным раствором нитрата кобальта или никеля. В присутствии H3PO4 в растворе образуются пероксогетерополикислоты, содержащие в лигандной сфере Мо и/или W, или Mo и V, или W и V. На стадии пропитки оксида алюминия возможно модифицирование его поверхности анионами фосфорной кислоты [FerdousD., Dalai А.К., AdjayeJ., et. al. Surface morphology of NiMo/Al2O3 catalysts incorporated with boron and phosphorus: Experimental and simulation // Appl. Catal. - 2005. - V. 294. - P. 80-91.], хемосорбированными на основных OH-группах. Условия пропитки носителя, сушки и прокаливания готового катализатора обеспечивают модифицирование оксида алюминия оксидом фосфора. На гидротермальной стадии синтеза катализатора образуется хемосорбированные PMo12 [Okamoto Y., Gomi Т., Mori Y., Imanaka Т., Teranishi S. 12-Molybdophosphoric acid as starting material for Ni-Mo/Al2O3 hydrodesulfurization catalysts // React. Kinet. Catal. Lett., V. 22, N 3-4, 417-420 (1983)], или PW12, или смешаннолигандные PMonW12-n, PMonV12-n, PWnV12-n гетерополикомплексы, имеющие во внешней сфере в качестве противоионов Co2+ или Ni2+. Это обеспечивает промотирование молибдена и вольфрама Co или Ni, и исключающее переход Co или Ni в шпинель.

Отличительным признаком предлагаемого изобретения является совокупность предлагаемых решений, включающая: использование в качестве исходных соединений активных компонентов для синтеза катализаторов оксидов; оксида молибдена MoO3, вольфрама WO3, не обязательно ванадия V2O5, растворение их в 30%-ном растворе H2O2 при добавлении от 0,33 до 0,42 мл 85%-ного раствора H3PO4; нитратов Co или Ni; мольном отношении Mo(W)/Co(Ni)=1,60-2,40 в пропиточном растворе и в катализаторе, необходимом для создания промотированной сульфидной фазы; pH пропиточного раствора 2,0-3,5, при котором возможно существование гетерополикомплексов; прокаливание при 550°C в течение 1-2 часов навески носителя, позволяющее удалить адсорбированную H2O с поверхности носителя; последующее вакуумирование навески носителя перед контактом его с пропиточным раствором, позволяющее проводить равномерную пропитку всей активной поверхности, включая поверхность «тупиковых» пор; использование пропитки при повышенных температурах в пропиточном растворе, что позволяет сохранять химическую и физическую стабильность раствора; завершающее прокаливание катализатора при температурах 350-400°C.

Технический результат достигается также тем, что в способе приготовления катализатора для глубокой гидроочистки нефтяных фракций, включающем пропитку алюмооксидного носителя раствором соединений металлов VIII, VI и V групп, причем готовят совместный пропиточный раствор MoO3 и/или WO3, не обязательно V2O5, от 0,33 до 0,42 мл 85%-ной H3PO4, нитрата кобальта или никеля в 30%-ном растворе H2O2 при pH пропиточного раствора 2,0-3,5 и производят однократную пропитку оксида алюминия с завершающим прокаливанием готового катализатора, мольное отношение Mo(W)/Co(Ni)=1,60-2,40, а мольное соотношение MoO3:WO3 от 11:1 до 1:11, мольное соотношение V/(Mo+W)=1/11 или 2/10, при этом pH пропиточного раствора 2,0-3,5, производят прокаливание навески носителя при 550°C в течение 1-2 часов и используют пропитку предварительно вакуумированного носителя при температурах от 50 до 95°C, а завершающее прокаливание катализатора проводят при температурах 350-400°C.

Катализатор глубокой гидроочистки нефтяных фракций содержит MoO3, WO3, CoO или NiO, нанесенные на оксид алюминия методом пропитки, катализатор содержит от 1,4 до 19,0 мас.% MoO3, от 2,2 до 30,6 мас.% WO3, не обязательно до 3,2 мас.% V2O5, от 4,1 до 6,2 мас.% CoO или NiO, от 0,7 до 1,6 мас.% P2O5, остальное - Al2O3 при мольном соотношении MoO3:WO3 от 11:1 до 1:11, мольном соотношении: V:(Mo+W) 1:11 или 2:10.

Такой химический состав и мольное соотношение компонентов обеспечивает образование на гидротермальной стадии синтеза катализатора гетерополисоединений Mo и W 12 ряда. Центральным атомом-комплексообразователем при этом может быть P или V. В лигандной сфере могут присутствовать Mo и/или W, V и Mo, V и W. После сульфидирования оксидного предшественника катализатор Co(Ni)-Mo(W,V)S/Al2O3 имеет регулярную слоистую структуру, высокую степень промотирования фазы Mo(W,V)S2 ионами Co или Ni и оптимальную дисперсность активной фазы, что позволяет проводить глубокую гидроочистку нефтяных фракций.

Исходные соединения для приготовления совместного пропиточного раствора, условия пропитки носителя совместным пропиточным раствором и прокаливания готовых катализаторов приведены в табл. 1. Носитель представлял собой экструдат γ-Al2O3 в форме трилистника диаметром 1,2-1,3 мм и длиной 4-6 мм. Катализаторы испытывали в виде частиц размером 0,25-0,5 мм, приготовленных путем измельчения и рассеивания исходных гранул прокаленного катализатора. Катализаторы сульфидировали при атмосферном давлении и температуре 400°C в смеси 20% об. H2S и H2 в течение 2 часов. Испытания активности катализаторов проводили на лабораторной проточной установке под давлением водорода. Загрузка сульфидированного катализатора 20 см3. Реактор специально сконструирован таким образом, чтобы результаты тестирования катализаторов совпадали с промышленными данными, что подтверждено сравнением результатов опытного пробега в промышленности и тестирования на одном и том же промышленном катализаторе с использованием одного сырья. Сырье для проведения данных тестовых испытаний представляло собой прямогонную дизельную фракцию 170-362°C с плотностью 844 кг/м3, содержанием серы 1,044 мас.%(1044 ppm), содержанием азота 0,013 мас.%, содержанием ароматических углеводородов 20,5 мас.% Условия испытания: парциальное давление водорода 3,5 МПа, кратность циркуляции водорода 350 нл/л сырья, объемная скорость подачи сырья 2 ч-1, температуры в реакторе 340 и 360°C. Гидрогенизаты отделяли от водорода в сепараторе при давлении, практически равном давлению в реакторе, и температуре 20°C, затем подвергали обработке 10%-ным раствором NaOH в течение 15 мин, отмывали дистиллированной водой до нейтральной реакции промывных вод, высушивали в течение суток над прокаленным CaCl2. Содержание серы определяли с помощью рентгенофлюоресцентного анализатора. Брали среднее значение из трех параллельных измерений. Характеристика и результаты испытания катализаторов представлены в табл. 2.

ПРИМЕРЫ

Пример 1

Для приготовления совместного пропиточного раствора соединений активных компонентов 19,0 г MoO3 растворяют при нагревании до 82°C 52,7 мл 30%-ного раствора H2O2. В полученный раствор добавляют 0,37 мл 85%-ной H3PO4, 16,0 г нитрата кобальта Co(NO3)2⋅6H2O и перемешивают. pH полученного раствора 2,5. Алюмооксидный носитель массой 75,3 г прокаливают при температуре 550°C, охлаждают в эксикаторе над осушителем (прокаленный безводный CaCl2), выдерживают в вакууме 30 мин, затем заливают совместным пропиточным раствором, имеющим температуру 50°C. Носитель выдерживают в пропиточном растворе в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат при температурах 80, 100, 120°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до температуры 400°C, при которой прокаливают катализатор 2 ч в токе воздуха. Состав готового катализатора, мас. %: 19,0 MoO3; 4,1 CoO; 1,6 P2O5; 75,3 Al2O3.

Пример 2

Для приготовления совместного пропиточного раствора соединений активных компонентов 19,0 г MoO3, 2,2 г V2O5 растворяют при нагревании до 82°C 50,0 мл 30%-ного раствора H2O2. В полученный раствор добавляют 0,40 мл 85%-ной Н3РО4, 24,0 г нитрата никеля Ni(NO3)2⋅6H2O и перемешивают. pH полученного раствора 3,5. Алюмооксидный носитель массой 71,5 г прокаливают при температуре 550°C, охлаждают в эксикаторе над осушителем (прокаленный безводный CaCl2), выдерживают в вакууме 30 мин, затем заливают совместным пропиточным раствором, имеющим температуру 90°C. Носитель выдерживают в пропиточном растворе в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат при температурах 80, 100, 120°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до температуры 400°C, при которой прокаливают катализатор 2 ч в токе воздуха. Состав готового катализатора, мас. %: 19,0 MoO3; 4,1 NiO; 2,2 V2O5; 1,2 P2O5; 71,5 Al2O3.

Пример 3

Для приготовления совместного пропиточного раствора соединений активных компонентов 30,6 г WO3 растворяют при нагревании до 82°C 45,2 мл 30%-ного раствора H2O2. В полученный раствор добавляют 0,37 мл 85%-ной H3PO4, 16,0 г нитрата никеля Ni(NO3)2⋅6H2O и перемешивают. pH полученного раствора 2,0. Алюмооксидный носитель массой 64,6 г прокаливают при температуре 550°C, охлаждают в эксикаторе над осушителем (прокаленный безводный CaCl2), выдерживают в вакууме 30 мин, затем заливают совместным пропиточным раствором, имеющим температуру 70°C. Носитель выдерживают в пропиточном растворе в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат при температурах 80, 100, 120°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до температуры 400°C, при которой прокаливают катализатор 2 ч в токе воздуха. Состав готового катализатора, мас. %: 30,6 WO3; 4,1 NiO; 0,7 P2O5; 64,6 Al2O3.

Пример 4

Для приготовления совместного пропиточного раствора соединений активных компонентов 15,0 г MoO3; 2,2 г WO3; 3,2 г V2O5 растворяют при нагревании до 82°C 52,0 мл 30%-ного раствора H2O2. В полученный раствор добавляют 0,38 мл 85%-ной Н3РО4, 17,4 г нитрата никеля Ni(NO3)2⋅6H2O и перемешивают. pH полученного раствора 2,5. Алюмооксидный носитель массой 74,2 г прокаливают при температуре 550°C, охлаждают в эксикаторе над осушителем (прокаленный безводный CaCl2), выдерживают в вакууме 30 мин, затем заливают совместным пропиточным раствором, имеющим температуру 50°C. Носитель выдерживают в пропиточном растворе в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат при температурах 80, 100, 120°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до температуры 400°C, при которой прокаливают катализатор 2 ч в токе воздуха. Состав готового катализатора, мас. %: 15,0 MoO3; 2,2 WO3; 3,2 V2O5; 4,5 NiO; 0,9 P2O5; 74,2 Al2O3.

Пример 5

Для приготовления совместного пропиточного раствора соединений активных компонентов 10,0 г MoO3; 16,1 г WO3; 1,2 г V2O5 растворяют при нагревании до 82°C 46,7 мл 30%-ного раствора H2O2. В полученный раствор добавляют 0,42 мл 85%-ной H3PO4, 20,2 г нитрата никеля Ni(NO3)2⋅6H2O и перемешивают. pH полученного раствора 2,5. Алюмооксидный носитель массой 66,7 г прокаливают при температуре 550°C, охлаждают в эксикаторе над осушителем (прокаленный безводный CaCl2), выдерживают в вакууме 30 мин, затем заливают совместным пропиточным раствором, имеющим температуру 50°C. Носитель выдерживают в пропиточном растворе в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат при температурах 80, 100, 120°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до температуры 400°C, при которой прокаливают катализатор 2 ч в токе воздуха. Состав готового катализатора, мас. %: 10,0 MoO3; 16,1 WO3; 1,2 V2O5; 5,2 NiO; 0,8 P2O5; 66,7 Al2O3.

Пример 6

Для приготовления совместного пропиточного раствора соединений активных компонентов 1,4 г MoO3; 24,8 г WO3 растворяют при нагревании до 82°C 47,9 мл 30%-ного раствора H2O2. В полученный раствор добавляют 0,33 мл 85%-ной H3PO4, 17,9 г нитрата никеля Ni(NO3)2⋅6H2O и перемешивают. pH полученного раствора 3,5. Алюмооксидный носитель массой 68,5 г прокаливают при температуре 550°C, охлаждают в эксикаторе над осушителем (прокаленный безводный CaCl2), выдерживают в вакууме 30 мин, затем заливают совместным пропиточным раствором, имеющим температуру 50°C. Носитель выдерживают в пропиточном растворе в течение 30 мин. Полученный катализатор сушат при температурах 80, 100, 120°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до температуры 400°C, при которой прокаливают катализатор 2 ч в токе воздуха. Состав готового катализатора, мас. %: 1,4 MoO3; 24,8 WO3; 4,6 NiO; 0,7 P2O5; 68,5 Al2O3.

1. Способ приготовления катализатора для глубокой гидроочистки нефтяных фракций, включающий пропитку алюмооксидного носителя раствором соединений металлов VIII, VI и V групп, отличающийся тем, что готовят совместный пропиточный раствор MoO3 и/или WO3, не обязательно V2O5, от 0,33 до 0,42 мл 85%-ной Н3РО4, нитрата кобальта или никеля в 30%-ном растворе Н2О2 при рН пропиточного раствора 2,0-3,5 и производят однократную пропитку оксида алюминия с завершающим прокаливанием готового катализатора.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что мольное отношение Mo(W)/Co(Ni)=1,60-2,40.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что мольное соотношение MoO3:WO3 от 11:1 до 1:11.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что мольное соотношение V/(Mo+W)=1/11 или 2/10.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что рН пропиточного раствора 2,0-3,5.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, производится прокаливание навески носителя при 550°С в течение 1-2 часов.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что используется пропитка предварительно вакуумированного носителя при температурах от 50 до 95°C.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что завершающее прокаливание катализатора проводится при температурах 350-400°С.

9. Катализатор глубокой гидроочистки нефтяных фракций, содержащий MoO3, WO3, СоО или NiO, нанесенные на оксид алюминия методом пропитки согласно пп.1-8, отличающийся тем, что катализатор содержит от 1,4 до 19,0 мас.% MoO3, от 2,2 до 30,6 мас.% WO3, не обязательно до 3,2 мас.% V2O5, от 4,1 до 6,2 мас.% СоО или NiO, от 0,7 до 1,6 мас.% Ρ2O5, остальное - Al2O3 при мольном соотношении МоО3:WO3 от 11:1 до 1:11, мольном соотношении V:(Mo+W) 1:11 или 2:10.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к катализаторам предварительной гидроочистки нефтяных фракций с температурой начала кипения выше 360°С для получения сырья с низким содержанием серы, которое далее перерабатывается в процессе гидрокрекинга.

Изобретение относится способам получения малосернистых дизельных топлив. Описан способ проведения гидроочистки смесевых и прямогонных дизельных фракций с высоким содержанием серы при температуре 340-380°C, давлении 3,5-8,0 МПа, массовом расходе сырья 1,0-2,5 ч-1, объемном отношении водород/сырье 300-500 м3/м3 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего, мас.

Изобретение касается способа получения катализатора, исходя из предшественника катализатора, содержащего носитель на основе оксида алюминия, и/или диоксида кремния-оксида алюминия, и/или цеолита и содержащего по меньшей мере один элемент VIB группы и, возможно, по меньшей мере один элемент VIII группы.

Изобретение относится к способам приготовления катализаторов гидроочистки нефтяных фракций с температурой начала кипения выше 360°С для получения сырья с низким содержанием серы и азота, которое далее перерабатывается в процессе гидрокрекинга.

Изобретение относится способам получения сырья гидрокрекинга с пониженным содержанием серы и азота. Описан способ гидроочистки сырья гидрокрекинга, заключающийся в гидроочистке нефтяных фракций, имеющих температуру начала кипения выше 360°С, в присутствии гетерогенного катализатора, где используемый катализатор содержит, мас.

Изобретение относится к способам получения малосернистого сырья каталитического крекинга. Описан способ получения малосернистого сырья каталитического крекинга, заключающийся в гидроочистке вакуумного газойля с высоким содержанием серы в присутствии гетерогенного катализатора, где используемый катализатор содержит, мас.

Изобретение относится к способам приготовления катализаторов для получения нефтяных дистиллятов с низким содержанием серы. Описан способ приготовления катализатора, заключающийся в пропитке носителя, который содержит, мас.%: борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита - 5,0-25,0; натрий - не более 0,03; γ-Al2O3 - остальное; водным раствором биметаллического комплексного соединения [Со(Н2O)2(С6Н5O7)]2[Мо4O11(С6Н5O7)2] с последующей сушкой.

Изобретение относится к катализаторам получения нефтяных дистиллятов с низким содержанием серы. Описан катализатор, содержащий, мас.

Изобретение относится к способу гидрокрекинга углеводородного сырья с получением низкосернистых средних дистиллятов. Изобретение касается способа гидрокрекинга, в котором осуществляют превращение высококипящего углеводородного сырья при температуре 360-440°С, давлении 6-20 МПа, массовом расходе сырья 0,5-1,5 ч-1, объемном отношении водород сырье 800-2000 нм3/м3 в присутствии катализатора, включающего никель и вольфрам в форме биметаллических комплексных соединений Ni(NH4)x[HyW2O5(C6H5O7)2], где: С6Н5O7 - частично депротонированная форма лимонной кислоты; х=0, 1 или 2; y=2-х; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Аl2О3.

Изобретение относится к катализаторам гидрокрекинга углеводородного сырья, ориентированным на получение низкосернистых среднедистиллятных фракций. Описан катализатор, включающий в свой состав никель, вольфрам, алюминий и кремний, при этом он содержит никель и вольфрам в форме биметаллических комплексных соединений Ni(NH4)x[HyW2O5(C6H5O7)2], где C6H5O7 - частично депротонированная форма лимонной кислоты; x=0, 1 или 2; y=2-x; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3.

Изобретение относится к технологии приготовления оксидно-никелевого катализатора на инертном носителе с регулируемой толщиной поверхностного активного слоя. Способ получения оксидно-никелевого катализатора включает пропитку носителя на основе оксида алюминия раствором нитрата никеля, дальнейшую сушку при температуре 100-120°С и прокаливание при температуре 450-500°С.
Изобретение относится к сорбционной технике, в частности к получению сорбентов-катализаторов путем пропитки активного угля (АУ) растворами каталитических добавок для использования их в индивидуальных и коллективных средствах защиты органов дыхания фильтрующего типа с целью удаления токсичных химикатов (ТХ) из воздуха, а также защиты окружающей среды от промышленных выбросов.

Изобретение относится к катализатору очистки обогащенных водородом газовых смесей от оксида углерода путем селективного метанирования оксида углерода, при этом катализатор содержит кобальтцериевую оксидную систему, содержащую в своем составе хлор.

Изобретение относится к способу получения непредельных углеводородов дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов с использованием алюмохромовых катализаторов и может быть использовано в нефтехимической и химической промышленности.

Изобретение касается способа получения катализатора, исходя из предшественника катализатора, содержащего носитель на основе оксида алюминия, и/или диоксида кремния-оксида алюминия, и/или цеолита и содержащего по меньшей мере один элемент VIB группы и, возможно, по меньшей мере один элемент VIII группы.
Изобретение относится к способам получения катализаторов и предназначено для получения полимерсодержащего катализатора реакции Сузуки на основе наночастиц палладия, импрегнированных в матрицу сверхсшитого полистирола методом пропитки по влагоемкости (импрегнации).

Изобретение относится к способам получения катализаторов для дегидрирования парафиновых углеводородов. В соответствии с указанным способом используют алюмооксидный носитель со структурой гиббсита, дозируют раствор предшественника модификатора - оксида кремния и проводят пропитку носителя этим раствором, катализатор сушат, дозируют водные растворы предшественников активного вещества и промотора - оксида хрома и оксида калия, проводят пропитку носителя указанными растворами, сушку после каждой пропитки и прокалку носителя после пропитки активным веществом в течение 4-6 часов, перед нанесением компонентов на носитель проводят его прокалку при средней температуре 450-1000°С, затем прокаленный носитель подвергают гидротермальной обработке острым паром, подавая пар непосредственно в суспензию через барботеры внутрь автоклава, в течение 1-5 часов при соотношении воды и твердой фазы 2:1, далее продукт подвергают вторичной термической обработке и наносят активный компонент и промотор, после нанесения активного компонента и сушки носителя проводят прокалку катализатора при температуре 600-1000°С, выгруженный продукт подвергают классификации по размерам частиц с выделением требуемого распределения частиц.

Изобретение относится к области катализа и нефтепереработки, в частности к катализатору, на основе алюмофосфатного цеолита АРО-11 или силикоалюмофосфатного цеолита SAPO-11 с иерархической пористой структурой.
Изобретение относится к способу приготовления сульфидированного катализатора гидрокрекинга, содержащему этапы, где (a) пропитывают аморфный алюмосиликатный носитель раствором, содержащим компоненты с одним или более металлами VIB группы, компоненты с одним или более металлами VIII группы и С3-С12 многоатомное соединение, посредством одноступенчатой пропитки, (b) сушат обработанный носитель катализатора при температуре самое большее 200°С с образованием пропитанного носителя, и (c) сульфидируют пропитанный носитель с получением сульфидированного катализатора, причем С3-С12 многоатомное соединение представляет собой сахар, сахарный спирт и/или сахарную кислоту, и причем способ осуществляют в отсутствие промежуточного прокаливания.

Изобретение относится к катализатору окисления для окислительной обработки углеводородов (НС) и монооксида углерода (СО) в выхлопных газах, в котором данный катализатор окисления содержит поддерживающую основу и слои катализатора, закрепленные на поддерживающей основе, где каждый слой катализатора включает материал покрытия из пористого оксида, активный металл и адсорбент углеводородов, и где второй слой катализатора расположен на стороне поверхностного слоя катализатора и первый слой катализатора расположен на стороне ниже второго слоя катализатора; и где: a) количество адсорбента углеводородов во втором слое катализатора больше, чем количество адсорбента углеводородов в первом слое катализатора, и концентрация активного металла во втором слое катализатора является такой же или меньше, чем концентрация активного металла в первом слое катализатора; или (b) количество адсорбента углеводородов во втором слое катализатора является таким же, что и количество адсорбента углеводородов в первом слое катализатора, и концентрация активного металла во втором слое катализатора меньше, чем концентрация активного металла в первом слое катализатора, и при этом каждый материал покрытия выбран из SiO2, Al2O3, СеО2 и TiO2, и каждый активный металл представляет собой благородный металл и, необязательно, неблагородный металл, где каждый благородный металл представляет собой платину, палладий, или золото, или смесь двух или более из них, и где каждый неблагородный металл представляет собой никель, медь, марганец, железо, кобальт или цинк, и каждый адсорбент углеводородов представляет собой цеолит.

Изобретение относится к катализатору гидрооблагораживания вакуумного газойля и способу его приготовления. Катализатор содержит, мас.%: оксид кобальта 5,0-9,0, оксид вольфрама 7,0-14,0, оксид молибдена 7,0-14,0, оксид алюминия в виде смеси, состоящей из 30-50 мас.% оксида алюминия в виде бемита и 50-70 мас.% оксида алюминия, полученного предварительной обработкой гидроксида алюминия 4-7%-ным раствором азотной кислоты при температуре раствора 5-10°C и просушенного распылением в токе горячего воздуха при температуре 150-210°C - остальное.
Наверх