Способ изготовления выплавляемых моделей

Изобретение может быть использовано в машиностроении. Способ включает дозирование порошка модельного материала фракции 0,1-2,5 мм в пресс-форму в количестве, обеспечивающем получение моделей с пористостью 1-12%, прессование в вакууме 80-98 кПа модельного материала в пресс-форме без предварительного подогрева посредством совмещения поверхностей разъемов пресс-формы со скоростью 0,2-1 мм/с. По завершении прессования пресс-форму выдерживают в нагруженном состоянии не менее 1-10 минут. Обеспечивается равномерное распределение плотности в выплавляемой модели, устранение упругого отклика материала, из которого она состоит. 1 ил.

 

Изобретение относится к способам изготовления выплавляемых моделей в литье по выплавляемым моделям и может быть использовано в машиностроении.

Известен способ изготовления выплавляемых моделей, включающий прессование без предварительного нагрева модельного материала, в качестве которого используют порошок парафина фракции 0,1-1,6 мм в пресс-форме, который дозируют в пресс-форму в количестве, обеспечивающем получение моделей с пористостью 1,5-3%, в вакууме 95 кПа, посредством совмещения поверхностей разъемов пресс-формы, описанный в патенте RU №2193468, принятый заявителем за прототип.

Данный способ позволяет получать выплавляемые модели без усадочных дефектов. Такие модели не оказывают расширяющего воздействия на керамическую оболочковую форму при их выплавлении.

Однако известный способ обладает рядом недостатков. При прессовании модельного порошка за счет его трения о стенки пресс-формы сначала происходит его оплавление в периферийных зонах будущей модели, а затем, вследствие межчастичного трения, появляются участки локального разогрева и оплавления материала модели. Указанное выше приводит к неравномерному распределению плотности в структуре выплавляемой модели. После разъема пресс-формы и, следовательно, снятия нагрузки материал модели упруго релаксирует. В связи с этим размеры выплавляемой модели увеличиваются в продольном прессованию направлении на 0,7-1,2%, а в поперечном на 0,3-0,5%. Так, например, поверхностная твердость и плотность выплавляемой модели в зонах, соприкасающихся с пресс-пуансоном, выше, чем в противоположных участках.

Указанные недостатки устраняются предлагаемым техническим решением.

Задача, решаемая заявленным способом изготовления выплавляемых моделей, заключается в равномерном распределении плотности материала в выплавляемой модели, устранении упругого отклика материала, из которого она состоит, вследствие чего повышается размерная и геометрическая точность получаемых моделей.

Достигаемый технический результат заключается в равномерном распределении плотности в выплавляемой модели, устранении упругого отклика материала, из которого она состоит.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе изготовления выплавляемых моделей, включающим дозирование порошка модельного материала фракции 0,1-2,5 мм в пресс-форму в количестве, обеспечивающем получение моделей с пористостью 1-12%, прессование в вакууме модельного материала в пресс-форме без предварительного подогрева посредством совмещения поверхностей разъемов пресс-формы, согласно изобретению прессование модельного материала осуществляют в вакууме 80-98 кПа, поверхности разъемов пресс-формы совмещают со скоростью 0,2-1 мм/с, по завершении прессования пресс-форму выдерживают в нагруженном состоянии не менее 1-10 минут.

Новым в заявленном способе является то, что

- прессование модельного материала осуществляют в вакууме 80-98 кПа;

- поверхности разъемов пресс-формы совмещают со скоростью 0,2-1 мм/с;

- по завершении прессования пресс-форму выдерживают в нагруженном состоянии не менее 1-10 минуты.

Благодаря тому что прессование модельного материала осуществляют в вакууме 80-98 кПа, модельный материал, заключенный в полости пресс-формы, распределяется равномерно за счет устранения воздушных «арок» между частицами материала. Вакуум ниже 80 кПа создавать нецелесообразно, т.к. это влияет на управляемость процесса уплотнения (уплотнение идет в том числе и за счет создания вакуума. Создание вакуума выше 98 кПа нецелесообразно ввиду того, что воздушные «арки» не будут устраняться.

Благодаря тому, что поверхности разъемов пресс-формы совмещают со скоростью 0,2-1 мм/с обеспечивается однородная плотность материала в полученной прессованной модели. Экспериментально установлено, что совмещение разъемов пресс-формы со скоростью более 1 мм/с приводит к образованию зон переуплотнения в местах контакта модельного материала с пресс-формой, а в ряде случаев к усадочным дефектам. Это приводит к неоднородной плотности материала в объеме полученной прессованной модели. При совмещении разъемов пресс-формы со скоростью менее 0,2 мм/с упругий отклик материала модели увеличивается.

Благодаря тому, что по завершении прессования пресс-форму выдерживают в нагруженном состоянии 1-10 минут, достигается релаксация прессованного модельного материала, что было установлено экспериментально.

Заявляемый способ осуществляют с помощью устройства, представленного на фигуре. Устройство содержит пресс-форму 1, в которую засыпан порошок модельного материала 2, пуансон 3, канал 4 для откачки воздуха из пресс-формы 1.

Способ осуществляют следующим образом. Предварительно подготовленный порошок модельного материала 2, например, фракции 0,63 мм дозируется непосредственно в пресс-форму 1 в объеме, обеспечивающим получение модели с пористостью, например, 8%. Прессование модели осуществляют посредством перемещения пуансона 3 со скоростью 0,2-1 мм/с, например 0,8 мм/с, обеспечивающего уплотнение модельного материала 2 с одновременной откачкой воздуха из канала 4 с давлением вакуумирования, например, 90 кПа. По завершении перемещения пуансона 3, материал 2 в пресс-форме 1 выдерживается под нагрузкой 1-10 минут, например в течение 1,5 минуты.

Предлагаемый способ позволяет изготавливать выплавляемые модели высокой размерно-геометрической точности с равномерным распределением физико-механических свойств в структуре с низким упругим откликом материала.

Способ изготовления выплавляемых моделей, включающий дозирование порошка модельного материала фракции 0,1-2,5 мм в пресс-форму в количестве, обеспечивающем получение моделей с пористостью 1-12%, прессование в вакууме модельного материала в пресс-форме без предварительного подогрева посредством совмещения поверхностей разъемов пресс-формы, отличающийся тем, что прессование модельного материала осуществляют в вакууме 80-98 кПа, причем поверхности разъемов пресс-формы совмещают со скоростью 0,2-1 мм/с, а по завершении прессования пресс-форму выдерживают в нагруженном состоянии не менее 1-10 минут.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано, в частности, для изготовления водорастворимых стержней для литья шликеров на основе Al2O3.
Изобретение относится к литейному производству. Способ изготовления моделей из пенополистирола включает установку в пресс-форму по меньшей мере одного элемента, улучшающего механические свойства отливки и фиксируемого в модели, засыпку гранул пенополистирола и вспенивание гранул в пресс-форме.

Изобретение относится к литейному производству, в частности к литью металлов по газифицируемым моделям. Способ включает нанесение на гранулы окончательно вспененного пенополистирола легирующих добавок.

Изобретение относится к литью под давлением деталей, в частности восковой модели. Устройство содержит два блока с полостями, форма которых, после наложения блоков один на другой, соответствует форме отливаемой детали (25).

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для литья лопаток и других деталей ГТД сложной конфигурации. Композиция для изготовления выплавляемых моделей содержит, мас.%: твердый углеводород, и/или воск - 0,1-80, и/или полимер с температурой плавления до 300°C - 0,05-30, углеводородную смолу - до 80, фталевые кислоты - до 70, краситель - до 1,5 и полистирол или бисфенол - до 70.
Изобретение относится к области литейного производства. Модель изготавливают из пенополистирола, затем на ее поверхности посредством фиксирующих элементов устанавливают подложку, изготовленную из металлического материала.

Изобретение относится к литью под давлением детали, в частности выплавляемой модели. Оснастка содержит два блока(4, 21), в которых выполнены полости (5, 22), форма которых после совмещения блоков (4, 21) соответствует форме отливаемой детали (26).

Изобретение относится к литейному производству. Устройство содержит массив формующих элементов, неподвижную плиту, средства фиксации формующих элементов в заданных формируемой поверхностью положениях и подвижную плиту.

Изобретение относится к литейному производству. Восковая модель (50) кольцевого лопаточного узла статора турбомашины содержит радиально внутренний (52) и радиально внешний (54) коаксиальные экраны, соединенные друг с другом лопатками (56), из которых по меньшей мере одна лопатка (58) имеет внутреннюю полость.

Изобретение относится к области литейного производства. Устройство содержит нижнюю плиту, металлическую форму, механизм закрытия и раскрытия форм, стержень для получения полости в модели, механизм подъема стержня с моделью, печь для литья под низким давлением, трубу-литник для заливки модельного состава из печи, пневмоприводы полуформ с цилиндрами.

Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает внедрение в предварительно вспененные гранулы пенополистирола частиц модификатора или легирующих добавок, которые ускоряются до скорости выше 0,5 м/с. Для ускорение частиц применяется поток газа, который подают импульсно или непрерывно. Предварительно вспененные гранулы пенополистирола размещают в коробе из сетки с размерами ячейки от 0,4 до 0,7 от среднего размера гранул, а сам короб наполняется на 0,5-0,9 объема. Обеспечивается повышение качества отливок за счет равномерного распределения модификаторов и легирующих добавок в модели. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает внедрение в предварительно вспененные гранулы пенополистирола частиц модификатора и легирующих добавок и спекание из них газифицируемых моделей. Модификаторы и легирующие добавки в виде микро- и наночастиц измельчаются и внедряются вовнутрь предварительно вспененных гранул пенополистирола путем воздействия на эти частицы ударной волны электрического разряда. Обеспечивается более равномерное распределение модификаторов и легирующих добавок в газифицируемой модели отливки и, как следствие, повышение качества модифицирования и легирования металла отливки. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 4 пр.

Изобретение относится к области литья и, в частности, к модели (12) для литья по разовой модели, выполненной в форме лопатки газотурбинного двигателя с хвостовиком (15) и пером (14) с обеих сторон полки (20), которая перпендикулярна основной оси лопатки. Перо лопатки (14) имеет внутреннюю поверхность (17), спинку (16), входную кромку (18) и выходную кромку (19). Модель (12) также включает расширительную полосу (21), смежную выходной кромке (19), и огнеупорный стержень (21), заделанный в модель (12), и имеющий как на корыте (17), так и на спинке (16) соответствующую выровненную лакированную поверхность (31) между выходной кромкой (19) и расширительной полосой (21). Перегородка (24) продолжается между полкой (20) и указанной расширительной полосой (21) и имеет свободную кромку (25) между ними. Изобретение также относится к способу изготовления оболочковой формы из модели (12) и способу литья с использованием оболочковой формы. В результате обеспечивается устранение образования зерен на пересечениях выходной кромки или расширительной полосой с полкой лопатки газотурбинного двигателя. 4 н. и 7 з.п. ф-лы, 7 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области литья, а более конкретно к оболочковой форме, а также к способам изготовления и использования такой оболочковой формы. Оболочковая форма содержит центральный цилиндр, формовочные полости, расположенные в узле вокруг центрального цилиндра, и по меньшей мере один теплозащитный экран, выполненный перпендикулярно упомянутой главной оси. Центральный цилиндр продолжается вдоль главной оси между разливочной чашей и основанием. Каждая формовочная полость соединена с разливочной чашей по меньшей мере одним подающим каналом, а также посредством литника-селектора со стартером в основании. По меньшей мере один теплозащитный экран полностью окружает каждую упомянутую формовочную полость в плоскости, которая является, по существу, перпендикулярной упомянутой главной оси. В результате обеспечивается направленная кристаллизация расплавленного металла в формовочных полостях оболочковой формы. 3 н. и 5 з.п. ф-лы, 6 ил., 1 табл.

Изобретение может быть использовано в машиностроении. Способ включает дозирование порошка модельного материала фракции 0,1-2,5 мм в пресс-форму в количестве, обеспечивающем получение моделей с пористостью 1-12, прессование в вакууме 80-98 кПа модельного материала в пресс-форме без предварительного подогрева посредством совмещения поверхностей разъемов пресс-формы со скоростью 0,2-1 ммс. По завершении прессования пресс-форму выдерживают в нагруженном состоянии не менее 1-10 минут. Обеспечивается равномерное распределение плотности в выплавляемой модели, устранение упругого отклика материала, из которого она состоит. 1 ил.

Наверх