Способ изготовления холоднокатаной двухфазной феррито-мартенситной стали, микролегированной ниобием

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению листа, который используют в автомобильной промышленности. Для обеспечения необходимого уровня ВН-эффекта и способности к раздаче отверстия при сохранении механических свойств, присущего классу прочности 780 МПа феррито-мартенситной стали способ включает выплавку стали, содержащей, мас.%: С 0,09-0,14; Si 0,05-0,40; Mn 1,7-2,3; Cr 0,20-0,40; Mo 0,10-0,40; Al 0,02-0,08; Nb 0,01-0,04; P не более 0,02; S не более 0,02; Fe и неизбежные примеси, горячую прокатку при температуре начала от 1075 до 1250°C и заканчивают при 800-890°C, смотку листа в рулон при температуре не ниже 600°C, холодную прокатку с суммарным обжатием 45-70% на толщину 0,9-1,5 мм и термическую обработку в агрегате непрерывного действия путем нагрева до температуры отжига 720-780°C, выдержки, замедленного охлаждения до температур ниже Ar1, ускоренного охлаждения до 270-400°C и перестаривания при упомянутой температуре. Лист перемещают в агрегате со скоростью при условии: Vдв.пол=[(Тотж-680°С/k-10м/мин]÷[(Тотж-680°C/k+10 м/мин], где Vдв.пол - скорость движения полосы в агрегате, м/мин, k=1×мин×°C/м, Тотж - температура отжига, °C, а температуру смотки задают при условии: Тсм≥(690-2000×k×Nb%), где Тсм - температура смотки, °C, Nb - содержания ниобия, мас.%, k=1×°C/%. 4 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства холоднокатаных высокопрочных листовых двухфазных феррито-мартенситных сталей, которые могут быть использованы в автомобильной промышленности.

Основные требования к разработанной стали включают в себя: предел прочности (σв) не ниже 780 МПа, предел текучести (σт) в интервале 440-550 МПа, относительное удлинение (δ) не ниже 14%, ВН-эффект (ВН) не ниже 30 МПа. Также для автопроизводителей важен такой параметр, как способность к раздаче отверстия (λ), характеризующий способность проката к проведению холодной штамповки без возникновения дефектов.

Известен способ изготовления холодно- или горячекатаной ленты из двухфазной стали с повышенной прочностью и высокой характеристикой деформируемости, предназначенной, в частности, для автомобилей с облегченной конструкцией, содержащей следующие элементы, вес.%: углерод от 0,1 до 0,16; алюминий от 0,02 до 0,05; кремний от 0,40 до 0,60; марганец 1,5 до 2,0; фосфор меньше или равно 0,020; сера меньше или равно 0,003; азот меньше или равно 0,01; ниобий 0,01-0,04; ванадий 0,02-0,08; остальное - железо и присущие стали сопутствующие элементы, а также оптимальная добавка титана до 0,01, при этом двухфазная структура образуется при непрерывном отжиге, отличающийся тем, что холодно- или горячекатаную стальную ленту нагревают в проходной печи за одну стадию до температуры от 820 до 1000°C, предпочтительно от 840 до 1000°C, затем отожженную стальную ленту охлаждают с температуры отжига при скорости от 15 до 30°C/с. Способ обеспечивает получение однородных механических и технологических свойств при изготовлении ленты с изменяющейся толщиной по длине и ширине (патент RU 2443787, МПК C21D 8/02, C21D 9/46, C22C 38/12, опубл. 27.02.2012).

Недостаток данного способа заключается в том, что термообработка производится до температур значительно выше Ac3, что может привести к формированию разнозернистой структуры и, следовательно, к анизотропии свойств, также отсутствует отпуск проката после ускоренного охлаждения, что отрицательно сказывается на таких показателях пластичности, как относительное удлинение и способность к раздаче отверстия.

Известен способ производства холоднокатаных листов из двухфазной стали, содержащей, мас. %: 0,055≤С≤0,095; 2≤Mn≤2,6; 0,005≤Si≤0,35; S≤0,005; Р≤0,050; 0,1≤Al≤0,3; 0,05≤Мо≤0,2; 0,2≤Cr≤0,5; при условии, что Cr+2Мо≤0,6, Ni<0,l, 0,010≤Nb≤0,040, 0,010≤Ti≤0,050, 0,0005≤В≤0,0025, 0,002≤N≤0,007, остальное железо и неизбежные примеси, отливают полуфабрикат, нагревают его до 1150°C≤TR≤1250°C и подвергают горячей прокатке при температуре конца прокатки TFL≤Ar3, а затем сматывают в рулон при температуре в пределах 500°C≤Tbob≤570°C. Очищают от окалины и проводят холодную прокатку при обжатии от 30 до 80%. Холоднокатаный полуфабрикат нагревают со скоростью 1°С/с≤VC≤5°C/с до температуры отжига Тм, определяемой как Ас1+40°C≤Тм≤Ас3-30°C/с, при которой выдерживают в течение времени 30 с≤tм≤300 с для образования структуры, содержащей аустенит, после чего охлаждают до температуры ниже Ms со скоростью V, достаточно высокой для превращения всего количества аустенита в мартенсит. Получаемые листы обладают хорошей способностью к формованию, особенно хорошей способностью к изгибам, при обеспечении прочности стали от 980 до 1100 МПа и удлинении при разрыве выше 9% (патент RU 2470087, МПК C22C 38/58, C21D 8/02, опубл. 20.12.2012).

Недостаток данного способа заключается в том, что смотка при горячей прокатке в указанном интервале температур приведет к тому, что карбонитриды ниобия не будут выделятся во время смотки. Также не применяется отпуск после ускоренного охлаждения, что отрицательно сказывается на таких показателях пластичности, как относительное удлинение и способность к раздаче отверстия.

Наиболее близким аналогом заявленного изобретения является способ получения высокопрочного холоднокатаного стального листа с пределом прочности на разрыв 780 МПа или более. Способ включает получение слябов из стали, содержащей, мас. %: С 0,05-0,09; Si 0,4-1,3; Mn 2,5-3,2; Р 0,001-0,05; N 0,0005-0,006; Al 0,005-0,1; Ti 0,001-0,045; S в диапазоне, определяемом выражением (А); остальное - Fe и неизбежные примеси. Сталь может дополнительно содержать, мас. %: Nb 0,001-0,04; В 0,0002-0,0015; Мо 0,05-0,50; Са 0,0003-0,01; Mg 0,0002-0,01; REM 0,0002-0,01; Cu 0,2-2,0; Ni 0,05-2,0. Слябы помещают в печь повторного нагрева в состоянии высокой температуры или после охлаждения до комнатной температуры, нагревают в диапазоне температур от 1150 до 1250°C, затем подвергают чистовой прокатке в диапазоне температур от 800 до 950°C и охлаждают до температуры 700°C или ниже, и в результате получают горячекатаные стальные листы, которые подвергают травлению, холодной прокатке и отжигу при температуре от 700°C до менее 900°C. Микроструктура полученного стального листа состоит из 7% или больше бейнита, а остальное - феррит, мартенсит, закаленный мартенсит и остаточный аустенит или их комбинация. Лист обладает высокой прочностью и хорошей свариваемостью (патент RU 2312163, МПК C22C 38/04, опубл. 10.12.2007, описание, прототип).

Недостатком способа-прототипа является отсутствие таких важных показателей механических свойств, как ВН-эффект и способность к раздаче отверстия.

Техническим результатом настоящего изобретения является получение необходимого уровня ВН-эффекта и способности к раздаче отверстия при сохранении комплекса механических свойств, присущего классу прочности 780 МПа двухфазной феррито-мартенситной стали.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе изготовления холоднокатаной двухфазной феррито-мартенситной автолистовой стали, включающем горячую прокатку, холодную прокатку на толщину 0,9-1,5 мм и термическую обработку в агрегате непрерывного действия по режиму, состоящую из нагрева до температуры отжига, выдержки, замедленного охлаждения до температур ниже Ar1, ускоренного охлаждения и перестаривания, согласно изобретению горячую прокатку начинают в температурном интервале от 1075 до 1250°C и заканчивают в температурном интервале 800-890°C, температура смотки в рулон не ниже 600°C, холодную прокатку проводят с суммарным обжатием 45-70%, термическую обработку ведут при температуре отжига 720-780°C, окончание ускоренного охлаждения и перестаривания проводят при температурах 270-400°C, при этом сталь содержит следующие компоненты, мас. %:

Углерод 0,09-0,14
Кремний 0,05-0,40
Марганец 1,7-2,3
Хром 0,20-0,40
Молибден 0,10-0,40
Алюминий 0,02-0,08
Ниобий 0,01-0,04
Фосфор не более 0,02
Сера не более 0,02
Железо и неизбежные примеси остальное

Скорость движения полосы в агрегате задают в зависимости от температуры отжига в соответствии с условием:

Vдв.пол=[(Тотж-680°C)/k-10 м/мин]÷[(Тотж-680°C)/k+10 м/мин],

где Vдв.под - скорость движения полосы в агрегате, м/мин,

k=1×мин×°C/м,

Тотж - температура отжига, °C,

температуру смотки задают в зависимости от содержания ниобия в соответствии с выражением:

Тсм≥(690-2000×k×Nb%),

где Тсм - температура смотки, °C,

Nb% - содержания ниобия, %,

k=1×°C/%.

Сущность изобретения заключается в том, что обеспечение необходимого комплекса механических свойств, включающего предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ВН-эффект, способность к раздаче отверстия, достигается использованием определенного химического состава и способа получения проката двухфазной феррито-мартенситной стали. Величина ВН-эффекта значительно изменяется при изменении скорости движения полосы при сохранении неизменной температуры отжига, так при снижении скорости движения полосы снижается и уровень ВН-эффекта. Также существует зависимость между способностью к раздаче отверстия и скоростью движения полосы, так при увеличении скорости движения полосы способность к раздаче отверстия снижается. Поэтому важно обеспечить сбалансированную скорость движения полосы, которая позволит сформироваться необходимому уровню механических свойств.

При температуре начала горячей прокатки ниже 1075°C частицы карбонитрида ниобия не растворяются или растворяются не полностью, что не позволяет им в дальнейшем равномерно выделится в процессе горячей прокатки и смотки для получения эффективного дисперсионного твердения. Если температура начала горячей прокатки выше 1250°C, то происходит чрезмерный рост зерна аустенита и это снижает пластичность конечного проката.

Снижение температуры окончания прокатки ниже 800°C ведет к чрезмерному измельчению зеренной структуры, что приводит к повышенным значениям предела текучести. Если же температура окончания прокатки выше 890°C, то из-за высокой устойчивости аустенита в горячекатаном подкате формируется бейнит вместо перлита, при этом снижается технологичность холодной прокатки, а также ведет к формированию более устойчивого аустенита при термической обработке, что в свою очередь формирует большое количество упрочняющей фазы и увеличивает предел текучести.

Температура смотки ниже 600°C также способствует формированию бейнита, что ведет к формированию более устойчивого аустенита при термической обработке, что в свою очередь формирует большое количество упрочняющей фазы и увеличивает предел текучести. Также при температуре смотки ниже 600°C частицы карбонитрида ниобия не выделяются, что ведет к их значительному выделению в процессе термической обработки и увеличивает предел текучести, выводя его за пределы требований.

Обжатия при холодной прокатке ниже 45% недостаточно измельчают структуру из-за формирования недостаточного количества центров зарождения зерен. При обжатиях выше 70% сильно увеличивается плотность дислокаций, что приводит к более низким температурам начала рекристаллизации, увеличению размера зерна из-за развития собирательной рекристаллизации. Все это сильно снижает предел текучести.

Температура отжига ниже 720°C не позволяет в полной мере пройти рекристаллизацию, в результате чего снижается пластичность и может сформироваться анизотропия свойств. При температуре отжига выше 780°C из-за увеличения объемной доли аустенита увеличивается и количество упрочняющей фазы, что увеличивает предел текучести.

Снижение температуры перестаривания ниже 270°C не позволяет пройти отпуску мартенсита, в результате чего значительно снижается пластичность проката. Если же температура перестаривания поднимается выше 400°C, то в структуре происходит формирование вырожденного перлита, содержание которого в стали увеличивает предел текучести, выводя его за рамки требований.

Содержание углерода, кремния, марганца, хрома и молибдена в заданных интервалах позволяет получить требуемый комплекс свойств, включающий в себя предел текучести, предел прочности, относительное удлинение, ВН-эффект, способность к раздаче отверстия. Снижение содержания этих элементов ниже заданного интервала значительно снижает весь комплекс свойств, в частности предел прочности, формируя более низкий класс прочности. Увеличение содержания этих элементов в свою очередь ведет к формированию более высокого класса прочности. Если же изменять содержание одного из указанных элементов, то возникает разбалансировка, ведущая к слабо прогнозируемым результатам по механическим свойствам.

Содержание в заданном интервале серы и фосфора позволяет минимизировать содержание в структуре неметаллических включений. Содержание в заданном интервале алюминия позволяет минимизировать потери ниобия на окисление при выплавке, так как кислород преимущественно окисляет алюминий.

Содержание ниобия ниже 0,01% малоэффективно для формирования мелкозернистой структуры и участия ниобия в дисперсионном твердении. Увеличение содержания ниобия выше 0,04% формирует слишком большие частицы карбонитридов, которые малоэффективны для дисперсионного твердения и могут служить источниками дефектов в структуре.

Примеры конкретного выполнения способа

В вакуумной индукционной печи получено 5 плавок с химическим составом, представленным в таблице 1.

Горячую прокатку на толщину 3 мм производили по режиму: температура начала прокатки 1120°С, температура окончания прокатки Ткп=830°C. После окончания прокатки полосу охлаждали до температуры Тсм рассчитанной по формуле 1 (таблица 2).

Холодную прокатку полос толщиной 3 мм осуществляли на толщину 1 мм (суммарное обжатие 66%).

Термическая обработка заключалась в нагреве до температуры отжига, выдержке при этой температуре, замедленном охлаждении до 680°C, ускоренном охлаждении до температуры перестаривания 300°C, выдержке при этой температуре и окончательном охлаждении. При этом скорость движения полосы (таблица 3) в агрегате непрерывного действия определялась, исходя из температуры отжига, рассчитанной по формуле 2.

Из полученного проката вырезались поперечные образцы для определения предела прочности на разрыв. Также проводились испытания для определения ВН-эффекта. Величина упрочнения при сушке (ВН) определялась по формуле:

где σTmin - минимальное значение предела текучести при растяжении после деформации 2% и выдержки при температуре 170°C в течение 20 минут; σ2 - напряжение при деформации 2%.

Полученные значения механических свойств приведены в таблице 4.

Видно, что прочность плавки 1 с повышенным содержанием углерода относительно рекомендуемого интервала значительно выше, чем у плавок 2 и 3, но при этом у нее получены низкое относительное удлинение и высокое значение предела текучести, не соответствующие общепринятым требованиям к двухфазным феррито-мартенситным сталям класса прочности 780 МПа. Плавка 4 из-за недостаточного количества ниобия показала более низкое значение предела прочности, что произошло в результате того, что в отсутствие частиц карбонитрида ниобия не произошло измельчение зерна и не сработал механизм дисперсионного твердения. Для плавки 5, имеющей химический состав, соответствующий рекомендациям, предел прочности не получен в результате того, что скорость движения полосы была очень низкой, как и температура отжига, в результате чего рекристаллизация произошла лишь частично.

Таким образом, показано, что химический состав, режимы горячей прокатки, холодной прокатки и термообработки в пределах, указанных в формуле изобретения, обеспечивают получение двухфазных феррито-мартенситных сталей с благоприятным комплексом механических свойств.

Способ изготовления холоднокатаного листа из двухфазной феррито-мартенситной стали, включающий выплавку стали, горячую прокатку, смотку в рулон, холодную прокатку на толщину 0,9-1,5 мм и термическую обработку в агрегате непрерывного действия путем нагрева до температуры отжига, выдержки, замедленного охлаждения до температур ниже Ar1 ускоренного охлаждения и перестаривания, отличающийся тем, что осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%:

углерод 0,09-0,14
кремний 0,05-0,40
марганец 1,7-2,3
хром 0,20-0,40
молибден 0,10-0,40
алюминий 0,02-0,08
ниобий 0,01-0,04
фосфор не более 0,02
сера не более 0,02
железо и
неизбежные примеси остальное,

при этом горячую прокатку начинают в температурном интервале от 1075 до 1250°C и заканчивают в температурном интервале 800-890°C, смотку в рулон ведут при температуре не ниже 600°C, холодную прокатку проводят с суммарным обжатием 45-70%, нагрев под отжиг ведут до температуры 720-780°C, ускоренное охлаждение проводят до 270-400°C и при упомянутой температуре осуществляют перестаривание, причем скорость движения полосы в агрегате задают в соответствии с выражением:

Vдв.пол=[(Тотж-680°C)/k-10 м/мин]÷[(Тотж-680°C)/k+10 м/мин],

где Vдв.пол - скорость движения полосы в агрегате, м/мин,

k=1×мин×°C/м,

Тотж - температура отжига, °C,

а температуру смотки задают в соответствии с выражением:

Тсм≥(690-2000×k×Nb%),

где Тсм - температура смотки, °C,

Nb - содержания ниобия, мас.%,

k=1×°C/%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, а именно к плакированной коррозионностойкой листовой стали, используемой для изготовления сварных корпусов сосудов и аппаратов, технологических трубопроводов нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячепрессованной стальной листовой детали, используемой в автомобилестроении. Сталь имеет следующий химический состав, в мас.%: C: от 0,10 до 0,34; Si: от 0,5 до 2,0; Mn: от 1,0 до 3,0; растворимый Al: от 0,001 до 1,0; P: 0,05 или менее; S: 0,01 или менее; N: 0,01 или менее; Ti: от 0 до 0,20; Nb: от 0 до 0,20; V: от 0 до 0,20; Cr: от 0 до 1,0; Mo: от 0 до 1,0; Cu: от 0 до 1,0; Ni: от 0 до 1,0; Ca: от 0 до 0,01; Mg: от 0 до 0,01; REM: от 0 до 0,01; Zr: от 0 до 0,01; B: от 0 до 0,01; Bi: от 0 до 0,01; остальное: Fe и примеси.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения свариваемости и повышенной работы удара при низких температурах стальной лист толщиной до 50 мм содержит, мас.

Изобретение относится к линии и способу термообработки бесшовной трубы из высокопрочной нержавеющей стали. Способ включает термообработку трубы в линии для термической обработки, которая содержит соединенные между собой нагревательную печь для закалки, оборудование для закалки и печь для отпуска.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к малокремнистой стали для изготовления горячекатаных листов обшивок судов. Cталь содержит углерод, марганец, кремний, серу, фосфор, хром, никель, медь, азот, алюминий, титан, ниобий, ванадий и железо при следующем соотношении, мас.%: углерод не более 0,18, марганец 0,9-1,6, кремний ≤ 0,02, сера 0,001-0,02, фосфор 0,005-0,02, хром не более 0,20, никель не более 0,40, медь не более 0,35, азот ≤ 0,006, алюминий 0,01-0,08, титан 0,001-0,1, ниобий 0,01-0,08, ванадий 0,05-0,2, железо остальное.

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению литейной аустенитной высокопрочной коррозионно-стойкой в неорганических и органических средах криогенной стали, используемой для изготовления изделий для транспортировки сжиженных газов.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам износостойких сплавов, используемых для изготовления отливок, работающих в условиях повышенного износа, например прокатных валков различного назначения и аналогичных им деталей.

Изобретение относится к области черной металлургии и касается составов конструкционных сталей, используемых для изготовления различных деталей машин, в судостроении, тепловозостроении, автомобилестроении, тракторостроении.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячештампованного изделия, используемого в автомобилестроении. Изделие получают горячей штамповкой электролитически гальванизированного стального листа, включающего, мас.%: С от 0,10 до 0,35, Si от 0,01 до 3,00, Al от 0,01 до 3,00, Mn от 1,0 до 3,5, Р от 0,001 до 0,100, S от 0,001 до 0,010, N от 0,0005 до 0,0100, Ti от 0,000 до 0,200, Nb от 0,000 до 0,200, Mo от 0,00 до 1,00, Cr от 0,00 до 1,00, V от 0,000 до 1,000, Ni от 0,00 до 3,00, В от 0,0000 до 0,0050, Са от 0,0000 до 0,0050, Mg от 0,0000 до 0,0050, железо и примеси – остальное.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к аустенитному сплаву для химической и горнодобывающей промышленностей, нефтяной и газовой индустрии. Сплав содержит, в мас.%: до 0,2 углерода; от более чем 3,0 до 20 марганца; от 0,1 до 1,0 кремния; от 14,0 до 28,0 хрома; от более чем 15,0 до 38,0 никеля; от более чем 3,0 до 6,5 молибдена; от 0,1 до 3,0 меди; 0,08 до 0,9 азота; от 0,1 до 5,0 вольфрама; от 0,5 до 5,0 кобальта; до 1,0 титана; до 0,05 бора; до 0,05 фосфора; до 0,025 серы; железо и случайные примеси – остальное.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению стальных листов с требуемой микроструктурой и свойствами. Листы изготовлены из стали, имеющей заданный состав, содержащий следующие элементы, в мас.%: 0,15-0,5 углерода, 1-4 марганца; 2 или менее кремния, алюминия или их комбинации; 0,5 или менее молибдена; 0,05 или менее ниобия; остальное - железо и другие случайные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к горячештампованной толстолистовой стали, предназначенной для получения штампованных изделий. Сталь содержит, мас.%: С: от 0,15 до 0,5, Si: от 0,2 до 3, Mn: от 0,5 до 3, Р: 0,05 или менее (за исключением 0), S: 0,05 или менее (за исключением 0), Al: от 0,01 до 1, В: от 0,0002 до 0,01, N: от 0,001 до 0,01%, Ti: в количестве, равном или большем чем 3,4[N]+0,01% и равном или меньшем чем 3,4[N]+0,1%, где [N] обозначает содержание (мас.%) N, остальное железо и неизбежные примеси.

Изобретение относится к обработке стального листа перед нанесением покрытия методом погружения. Для улучшения адгезии покрытия из металла или сплава металла со стальными листами, содержащими значительное количество легко окисляемых элементов, способ включает стадию погружения движущегося листа в ванну с расплавленными окислами, имеющую вязкость между 0.3⋅10-3 Па⋅с и 3⋅10-1 Па⋅с, при этом поверхность ванны находится в контакте с неокислительной атмосферой, и расплавленные окислы являются инертными по отношению к железу.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к горячештампованной стали, используемой в автомобилестроении. Сталь содержит, мас.%: С: от 0,030 до 0,150, Si: от 0,010 до 1,00, Mn: от 0,50 до менее 1,50, Р: от 0,001 до 0,060, S: от 0,001 до 0,010, N: от 0,0005 до 0,0100, Al: от 0,010 до 0,050 и необязательно один или несколько из следующих элементов: В: от 0,0005 до 0,0020, Мо: от 0,01 до 0,50, Cr: от 0,01 до 0,50, V: от 0,001 до 0,100, Ti: от 0,001 до 0,100, Nb: от 0,001 до 0,050, Ni: от 0,01 до 1,00, Cu: от 0,01 до 1,00, Са: от 0,0005 до 0,0050 и РЗМ: от 0,0005 до 0,0050, остальное - Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной многофазной стали с минимальным пределом прочности на растяжение 580 МПа, преимущественно с двухфазной структурой, для изготовления холодно- или горячекатаной стальной полосы толщиной 0,50-4,00 мм с улучшенными формовочными свойствами, применяемой, в частности, для автомобилестроения с применением легковесных конструкций.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячештампованного компонента из стального листа. Лист имеет следующий химический состав, мас.%: от 0,100 до 0,340 углерода, от 0,50 до 2,00 кремния, от 1,00 до 3,00 марганца, 0,050 или менее фосфора, 0,0100 или менее серы, от 0,001 до 1,000 растворимого алюминия, 0,0100 или менее азота, остальное - железо и примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению стального элемента посредством горячей штамповки при использовании стального листа. Стальной лист включает, в мас.%, C: от 0,15 до 0,35, Si: от 1,0 до 3,0, Mn: от 1,0 до 3,0, Al: от более чем 0 вплоть до 0,10, Ti: от ([N]×48/14) до 0,10, где [N] означает количество N в стальном листе, B: от 5 млн-1 до 50 млн-1, P: от более чем 0 до менее чем 0,015, S: от более чем 0 вплоть до 0,010 и N: от более чем 0 вплоть до 0,010, остаток является железом и сопутствующими примесями.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочному стальному листу, используемому в машиностроении. Лист выполнен из стали, содержащей, мас.%: С от 0,20 до 0,42, Si от 0,06 до 0,5, Mn от 0,2 до 2,2, Cr от 0,1 до 2,5, В от 0,0005 до 0,01, О от 0,0020 до 0,020, Al от 0,001 до 0,03, Ti от 0,001 до 0,05, N 0,1 или менее, Р 0,03 или менее, S 0,02 или менее, остальное Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к горячештампованной толстолистовой стали, пригодной для получения штампованного изделия. Сталь содержит, в мас.%: С: от 0,15 до 0,5, Si: от 0,2 до 3, Mn: от 0,5 до 3, Р: 0,05 или менее (за исключением 0), S: 0,05 или менее (за исключением 0), Al: от 0,01 до 1, В: от 0,0002 до 0,01, N: от 0,001 до 0,01, Ti: в количестве, равном или большем чем 3,4[N]+0,01, и равном или меньшем чем 3,4[N]+0,1, где [N] обозначает содержание (мас.%) N, остальное - железо и неизбежные примеси.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству проката (листов) ответственного назначения, предназначенного для судостроения. Для обеспечения в прокате толщиной более 60 мм предела текучести не менее 900 МПа, предела прочности не менее 970 МПа, относительного удлинения не менее 15%, повышенной хладостойкостью KCV (-60°C) не менее 100 Дж/см2 и хорошей свариваемости проводят выплавку стали, непрерывную разливку, нагрев слябов, черновую и чистовую прокатку, ускоренное охлаждение, при этом нагрев сляба под прокатку осуществляют при температуре 1190-1230°C в течение 5-10 часов, черновую прокатку заканчивают при температуре раската не менее 940°C и толщине раската 38-45% от толщины сляба, чистовую прокатку начинают при температуре 920-980°C и заканчивают при температуре не менее 910°C и толщине проката 19-25% от толщины сляба, после этого производят ускоренное охлаждение проката со скоростью 55-110°C/мин до температуры 20-50°C, затем нагревают прокат до температуры 610-660°C, при которой осуществляют его выдержку в течение не менее 5 часов, а после этого производят охлаждение проката на воздухе со скоростью не более 1,5°C/мин с обеспечением структуры, состоящей из бейнита и остаточного мартенсита, доля которого не превышает 5%.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения механической прочности более или равной 600 МПа и удлинения при разрыве более или равного 20% изготавливают катаный стальной лист, химический состав которого содержит, мас.%: 0,10≤C≤0,30, 6,0≤Mn≤15,0, 6,0≤Al≤15,0, и, необязательно, один или несколько элементов, выбранных из числа следующих: Si≤2,0, Ti≤0,2, V≤0,6 и Nb≤0,3, железо и неизбежные при переработке примеси – остальное, при выполнении условия: отношение массы марганца к массе алюминия .

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению листа, который используют в автомобильной промышленности. Для обеспечения необходимого уровня ВН-эффекта и способности к раздаче отверстия при сохранении механических свойств, присущего классу прочности 780 МПа феррито-мартенситной стали способ включает выплавку стали, содержащей, мас.: С 0,09-0,14; Si 0,05-0,40; Mn 1,7-2,3; Cr 0,20-0,40; Mo 0,10-0,40; Al 0,02-0,08; Nb 0,01-0,04; P не более 0,02; S не более 0,02; Fe и неизбежные примеси, горячую прокатку при температуре начала от 1075 до 1250°C и заканчивают при 800-890°C, смотку листа в рулон при температуре не ниже 600°C, холодную прокатку с суммарным обжатием 45-70 на толщину 0,9-1,5 мм и термическую обработку в агрегате непрерывного действия путем нагрева до температуры отжига 720-780°C, выдержки, замедленного охлаждения до температур ниже Ar1, ускоренного охлаждения до 270-400°C и перестаривания при упомянутой температуре. Лист перемещают в агрегате со скоростью при условии: Vдв.пол[, где Тсм - температура смотки, °C, Nb - содержания ниобия, мас., k1×°C. 4 табл.

Наверх