Устройство для паровой каталитической конверсии природного газа в синтез-газ

Изобретение относится к технологическому оборудованию для производства синтез-газа путем паровой каталитической конверсии природного газа. Устройство состоит из корпуса с горловиной, снаружи которого коаксиально размещен кожух с крышкой и с днищем в виде обечайки с фланцем для присоединения к нему снизу огневой горелки. Горловина закреплена внутри осевого канала фланца. Кожух коаксиально установлен снаружи корпуса, а охлаждающая рубашка снаружи кожуха. Коллектор для сбора продуктов конверсии имеет форму стакана, коаксиально установленного на наружной стороне крышки. Кольцевое пространство между кожухом и корпусом разделено горизонтальной перегородкой на верхнее и нижнее отделения. В верхнем отделении размещены реакционные трубы предриформинга и первичного риформинга, пневматически связанные между собой с помощью торообразного коллектора. Внутреннее пространство корпуса разделено горизонтальными перегородками на верхний, средний и нижний отсеки. Реакционные трубы вторичного риформинга установлены в верхнем отсеке. Внутренние полости верхнего и нижнего отсеков пневматически связаны между собой. В реакционных трубах предриформинга, первичного и вторичного риформинга размещен твердый гранулированный катализатор. Внутренняя полость верхнего отделения пневматически связана с внутренней полостью верхнего отсека и с патрубками для отвода дымовых газов в сборный коллектор. Последние пневматически связаны с внутренней полостью сборного коллектора, откуда дымовые газы направляются в дымовую трубу. По пути движения дымовых газов из сборного коллектора в дымовую трубу может быть предусмотрено размещение различных видов теплоиспользующего оборудования. Внутренняя полость нижнего отделения пневматически связана с реакционными трубами предриформинга и с патрубком для ввода парогазовой смеси, поступающей в него из узла смешивания природного газа и водяного пара. Внутренняя полость, образованная наружной поверхностью крышки и внутренней поверхностью стакана, пневматически связана с реакционными трубами вторичного риформинга и с патрубком для отвода продуктов конверсии. Технический результат заключается в повышении экономичности работы устройства и эффективности использования тепловой энергии отходящих газов. 1 з.п. ф-лы, 4 ил., 1 пр.

 

Изобретение относится к технологическому оборудованию, используемому в химической, газоперерабатывающей и других отраслях промышленности для осуществления процесса конверсии природного газа, а именно к оборудованию для производства синтез-газа путем паровой каталитической конверсии природного газа.

В последние десятилетия во всем мире интенсивное развитие получила переработка природного газа, преимущественно состоящего из метана, в различные синтетические жидкие углеводороды (СЖУ), в т.ч. в синтетические жидкие топлива, метанол, диметиловый эфир и др. Это обусловлено, главным образом, истощением разрабатываемых ресурсов традиционной нефти, ростом цен на моторное топливо и резким ужесточением требований к его экологическим характеристикам. Организация производства СЖУ позволяет нефтегазовым компаниям вовлечь в разработку значительные запасы природного газа, добыча которых ранее считалась экономически нецелесообразной, в первую очередь, из-за удаленности месторождений от потребителей и отсутствия транспортной инфраструктуры.

Создание малотоннажных производств по переработке природного газа в СЖУ, размещенных непосредственно на объектах нефтегазодобычи, является предпочтительным вариантом, который позволяет решить ряд местных экологических, транспортных и других проблем. К малотоннажным большинство специалистов относит установки с годовой производительностью (по входному сырью) до 10 млн.м3 газа. Поэтому организация малотоннажного производства СЖУ целесообразна, в первую очередь, на истощенных и малодебитных газовых месторождениях с целью продолжения добычи низконапорного природного газа.

Известно, что первой стадией производства СЖУ из природного газа является получение синтез-газа. Анализ накопленного практического опыта показал, что в процессе производства СЖУ именно стадия получения синтез-газа характеризуется как наиболее затратная составляющая, на которую уходит до двух третей общих энергозатрат. В конечном итоге именно данное обстоятельство является определяющим фактором при оценке рентабельности малотоннажного производства СЖУ. Поэтому рентабельность процесса производства СЖУ обеспечивается только в условиях достаточно крупных предприятий, на которых становится оправданной утилизация тепловых потерь с целью покрытия высоких энергозатрат и снижения себестоимости получаемых продуктов. В случае же малотоннажного производства СЖУ, в большинстве случаев не удается добиться рентабельности выпускаемой продукции, поэтому проблема сокращения энергозатрат на стадии получения синтез-газа весьма актуальна и насущна.

Широкое распространение в нашей стране и за рубежом получили различные установки для конверсии природного газа в синтез-газ, принцип действия которых базируется на технологии «Тандем», разработанной в ОАО «ГИАП» (г. Москва). В качестве примера практической реализации технологии «Тандем» за рубежом, можно сослаться на энергосберегающую установку по производству аммиака германской компании Uhde [1].

К сожалению, из-за своих массогабаритных характеристик данные установки не могут эффективно применяться в условиях малотоннажного производства СЖУ и преимущественно используются при крупнотоннажном производстве различных химических продуктов, в т.ч. аммиака.

Известен способ конверсии углеводородов паровым риформингом и установка для его осуществления [2]. Известная установка для конверсии углеводородов паровым риформингом включает линию для подачи смеси очищенного углеводородного сырья и пара, линию для вывода готового продукта, средство для разделения парогазовой смеси на два потока с линиями, соединенными соответственно с первым и вторым аппаратами первичного риформинга с реакционными трубами, заполненными катализатором, аппарат вторичного риформинга, подогреватель и аппарат частичного каталитического риформинга с реакционными трубами, заполненными катализатором.

Недостатки известной установки заключаются в сложности конструкции, что затрудняет возможность регулирования процесса ее работы и негативно отражается на показателях надежности.

Известно устройство для паровой каталитической конверсии природного газа в синтез-газ [3], содержащее блок сероочистки природного газа, трубчатую печь с реакционными трубами, заполненными катализатором, с входом для газовой смеси из природного газа и перегретого пара, зону наружного обогрева реакционных труб с выходом для дымовых газов, газовую горелку для наружного обогрева реакционных трубок с входом для природного газа и воздуха, теплообменники для подогрева природного газа и пара перед подачей в трубчатую печь, газовую турбину с генератором электрической энергии и синтез-газовую горелку системы электротеплоснабжения.

Основной недостаток известного устройства заключается в недостаточно эффективном использованим тепловой энергии отходящих дымовых газов, а также тепловой и кинетической энергии синтез-газа на выходе из трубчатой печи.

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению по совокупности существенных признаков являются способ и устройство для получения синтез-газа [4], последнее из которых может быть предложено в качестве прототипа. Известное устройство включает узел смешивания природного газа и водяного пара, патрубок подвода парогазовой смеси, трубчатую установку вторичного риформинга, состоящую из корпуса, во внутренней полости которого установлены реакционные трубы с катализатором, и огневой горелки, коллектор для сбора продуктов конверсии с отводным патрубком, секцию рекуперации тепла отходящих дымовых газов в виде кожуха, внутренняя полость которого связана с внутренней полостью корпуса трубчатой установки вторичного риформинга, нагревающие элементы (змеевики), размещенные внутри кожуха, реакционные трубы предриформинга и первичного риформинга с катализатором, которые установлены последовательно вне кожуха и связаны между собой посредством нагревающих элементов.

Основной недостаток известного устройства для получения синтез-газа -отсутствие конкретных технических решений и рекомендаций, касающихся конструктивного выполнения основных узлов устройства, которые существенно различаются по своему функциональному назначению. Данное обстоятельство затрудняет возможность практической реализации предложенного способа получения синтез-газа.

Задачей изобретения является получение технического результата, который выражается в повышении экономичности работы устройства для паровой каталитической конверсии природного газа в синтез-газ и эффективности использования тепловой энергии отходящих дымовых газов, а также в уменьшении массогабаритных характеристик устройства.

Задача решается и технический результат достигается за счет того, что устройство для паровой каталитической конверсии природного газа в синтез-газ, включающее узел смешивания природного газа и водяного пара с патрубком для ввода парогазовой смеси, трубчатую установку вторичного риформинга, состоящую из корпуса, во внутренней полости которого установлены реакционные трубы вторичного риформинга с размещенным в них катализатором, и огневой горелки, коллектор для сбора продуктов конверсии, внутренняя полость которого пневматически связана с реакционными трубами вторичного риформинга и с отводным патрубком, секцию рекуперации тепла отходящих дымовых газов в виде кожуха с крышкой и днищем, внутренняя полость которого сообщается с внутренней полостью корпуса трубчатой установки вторичного риформинга, размещенные внутри кожуха реакционные трубы предриформинга и первичного риформинга с размещенным в них катализатором, которые установлены последовательно и пневматически связаны между собой, при этом реакционные трубы первичного риформинга пневматически связаны с реакционными трубами вторичного риформинга, снабжено охлаждающей рубашкой с патрубками для подачи и отвода охлаждающего агента, торообразным коллектором и сборным коллектором с патрубками для отвода дымовых газов, причем охлаждающая рубашка выполнена в форме полого цилиндра, а корпус и кожух - в форме полого цилиндра, переходящего в нижней части в сужающийся полый конус, при этом у корпуса сужающаяся конусная часть оканчивается горловиной, причем кожух коаксиально размещен снаружи корпуса, а охлаждающая рубашка - снаружи кожуха, при этом сборный коллектор коаксиально установлен снаружи кожуха, а внутренняя полость сборного коллектора пневматически связана с патрубками для отвода дымовых газов, которые равномерно размещены на наружной поверхности кожуха, причем днище кожуха выполнено виде цилиндрической обечайки с фланцем, в осевом канале которого размещена горловина, при этом огневая горелка соосно присоединена к фланцу снизу, а кольцевое пространство между корпусом и кожухом разделено посредством горизонтальной перегородки на верхнее и нижнее отделения, причем в верхнем отделении коаксиально и равномерно размещены реакционные трубы предриформинга и первичного риформинга, пневматически связанные между собой с помощью торообразного коллектора, который установлен на уровне верхнего торца корпуса, причем внутреннее пространство корпуса посредством горизонтальных перегородок разделено на верхний, средний и нижний отсеки, при этом внутренняя полость верхнего отделения пневматически связана с внутренней полостью верхнего отсека и с патрубками для отвода дымовых газов, а внутренняя полость нижнего отделения - с реакционными трубами предриформинга и с патрубком для ввода парогазовой смеси, причем реакционные трубы вторичного риформинга коаксиально и равномерно размещены внутри верхнего отсека, при этом внутренняя полость среднего отсека корпуса пневматически связана с реакционными трубами первичного и вторичного риформинга, а внутренние полости верхнего и нижнего отсеков пневматически связаны между собой, причем реакционные трубы предриформинга размещены ближе к внутренней боковой поверхности кожуха, а реакционные трубы первичного риформинга - ближе к наружной боковой поверхности корпуса, при этом коллектор для сбора продуктов конверсии выполнен в форме стакана, коаксиально присоединенного к крышке кожуха с наружной стороны, при этом в крышке кожуха выполнен осевой канал, к которому снаружи соосно присоединен патрубок для отвода продуктов конверсии. В частном случае, реакционные трубы предриформинга и первичного риформинга размещены в верхнем отделении на разной высоте: реакционные трубы первичного риформинга установлены выше, чем реакционные трубы предриформинга.

Конструкция устройства для паровой каталитической конверсии природного газа в синтез-газ поясняется чертежами, где: на фиг. 1 изображен общий вид реактора, продольный разрез; на фиг. 2 - сечение А-А на фиг. 1; на фиг. 3 - сечение Б-Б на фиг. 1, на фиг. 4 - сечение В-В на фиг. 1.

Устройство для паровой каталитической конверсии природного газа в синтез-газ состоит из корпуса 1, снаружи которого коаксиально размещен кожух 2 с крышкой 3 и днищем 4. Корпус 1 и кожух 2 имеют форму полого цилиндра, который в нижней части переходит в сужающийся конус. Сужающаяся конусная часть корпуса 1 оканчивается горловиной 5. Днище 4 выполнено в форме цилиндрической обечайки, нижняя часть которой оборудована фланцем для присоединения к нему снизу огневой горелки (на чертежах не показана). Горловина 5 соосно размещена в осевом канале упомянутого фланца.

Снаружи на цилиндрической боковой поверхности кожуха 2 коаксиально размещена охлаждающая рубашка 6 с патрубками 7 и 8 соответственно для подачи и отвода атмосферного воздуха. Охлаждающая рубашка 6 имеет форму полого цилиндра.

Коллектор для сбора продуктов конверсии выполнен в виде перевернутого стакана 9, в дне которого выполнен осевой канал. Стакан 9 коаксиально установлен на наружной стороне крышки 3. Снаружи к стакану 9 соосно присоединен патрубок 10 для отвода продуктов конверсии.

Кольцевое пространство между внутренней боковой поверхностью кожуха 2 и наружной боковой поверхностью корпуса 1 разделено с помощью горизонтальной перегородки на верхнее 11 и нижнее 12 отделения. В верхнем отделении 11 коаксиально и равномерно размещены реакционные трубы предриформинга 13 и первичного риформинга 14, которые пневматически связаны между собой с помощью торообразного коллектора 15, установленного на уровне верхнего торца корпуса 1. Реакционные трубы предриформинга 13 располагаются ближе к внутренней боковой поверхности кожуха 2, а реакционные трубы первичного риформинга 14 - ближе к наружной боковой поверхности корпуса 1. С целью оптимизации теплообмена с отходящими дымовыми газами и минимизации наружного диаметра кожуха 2, реакционные трубы предриформинга 13 и первичного риформинга 14 установлены в верхнем отделении 11 на разной высоте: реакционные трубы первичного риформинга 14 размещены выше, чем реакционные трубы предриформинга 13.

Внутреннее пространство корпуса 1 посредством горизонтальных перегородок разделено на верхний 16, средний 17 и нижний 18 отсеки. Реакционные трубы вторичного риформинга 19 коаксиально и равномерно установлены в верхнем отсеке 16. Внутренние полости верхнего 16 и нижнего 18 отсеков пневматически связаны между собой.

Внутри реакционных труб предриформинга 13, первичного 14 и вторичного риформинга 19 размещен твердый гранулированный катализатор.

Внутренняя полость верхнего отделения 11 пневматически связана с внутренней полостью верхнего отсека 16 и с патрубками 20 для отвода дымовых газов в сборный коллектор 21, который коаксиально установлен снаружи кожуха 2. Патрубки 20 равномерно размещены на наружной поверхности кожуха 2 и пневматически связаны с внутренней полостью сборного коллектора 21, откуда дымовые газы направляются в дымовую трубу (на чертежах не показана). По пути движения дымовых газов из сборного коллектора 21 в дымовую трубу может быть предусмотрено размещение различных видов теплоиспользующего оборудования.

Внутренняя полость нижнего отделения 12 пневматически связана с реакционными трубами предриформинга 13 и с патрубком 22 для ввода парогазовой смеси, поступающей в него из узла смешивания природного газа и водяного пара 23.

Внутренняя полость, образованная наружной поверхностью крышки 3 и внутренней поверхностью стакана 9, пневматически связана с реакционными трубами вторичного риформинга 19.

Работа устройства для паровой каталитической конверсии природного газа в синтез-газ осуществляется следующим образом.

От узла смешивания природного газа и водяного пара 23 через патрубок 22 парогазовая смесь под давлением подается внутрь нижнего отделения 12, где дополнительно нагревается при контакте со стенкой нижнего отсека 18. Далее парогазовая смесь последовательно проходит через реакционные трубы предриформинга 13, торообразный коллектор 15 и реакционные трубы первичного риформинга 14, в которых она частично конвертируется. После этого частично конвертированная парогазовая смесь поступает в средний отсек 17, где дополнительно нагревается, а из него - в реакционные трубы вторичного риформинга 19. Продукты риформинга, выходящие из реакционных труб вторичного риформинга 19, попадают во внутреннюю полость стакана 9 и через патрубок 10 отводятся наружу.

Поток горячих дымовых газов, выступающих в роли теплообменной среды, от огневой горелки поступает в горловину 5 корпуса 1. Поднимаясь вверх, поток дымовых газов последовательно отдает свое тепло отсекам 18, 17, 16 корпуса 1, а также реакционным трубам вторичного риформинга 19. Достигнув верхнего торца корпуса 1, поток дымовых газов изменяет направление движения на противоположное, после чего начинается его нисходящее перемещение по кольцевому пространству между корпусом 1 и кожухом 2. При этом нисходящий поток дымовых газов передает значительную часть своей тепловой энергии реакционным трубам первичного риформинга 14 и предриформинга 13. В процессе указанного перемещения и теплообмена температура потока дымовых газов постепенно понижается. По этой причине температура нагрева корпуса 1 в процессе работы устройства значительно превышает температуру нагрева кожуха 2, что, в свою очередь, обеспечивает соответствующий тепловой режим нагрева реакторных труб предриформинга 13 и первичного риформинга 14. Реакционные трубы первичного риформинга 14, расположенные вблизи боковой стенки корпуса 1, получают от нее дополнительное количество тепла. Поэтому реакционные трубы первичного риформинга 14 нагреваются в нисходящем потоке дымовых газов сильнее, нежели реакционные трубы предриформинга 13. Из верхнего отделения 11 поток дымовых газов через патрубки 22 поступает в кольцевой коллектор 23 и затем выводится наружу.

Для наружного охлаждения кожуха 2 предусмотрена охлаждающая рубашка 6 с патрубками 7 и 8. Внутри охлаждающей рубашки 6 при помощи воздушного компрессора обеспечивается непрерывная циркуляция охлаждающего агента, в качестве которого используется атмосферный воздух.

Источники информации

1. Рекламный буклет «Технология производства аммиака» компании Uhde, 04/2009, с. 21-24.

2. Патент РФ №2053957, МПК C01B 3/38, опубл. 10.02.1996.

3. Патент РФ №2320532, МПК C01B 3/38, опубл. 27.03.2008.

4. Патент РФ №2354607, МПК C01B 3/32, C01B 3/34, C01B 3/38, B01J 7/00, B01J 8/02, B01J 3/00, опубл. 10.05.2009.

1. Устройство для паровой каталитической конверсии природного газа в синтез-газ, включающее узел смешивания природного газа и водяного пара с патрубком для ввода парогазовой смеси, трубчатую установку вторичного риформинга, состоящую из корпуса, во внутренней полости которого установлены реакционные трубы вторичного риформинга с размещенным в них катализатором, и огневой горелки, коллектор для сбора продуктов конверсии, внутренняя полость которого пневматически связана с реакционными трубами вторичного риформинга и с отводным патрубком, секцию рекуперации тепла отходящих дымовых газов в виде кожуха с крышкой и днищем, внутренняя полость которого сообщается с внутренней полостью корпуса трубчатой установки вторичного риформинга, размещенные внутри кожуха реакционные трубы предриформинга и первичного риформинга с размещенным в них катализатором, которые установлены последовательно и пневматически связаны между собой, при этом реакционные трубы первичного риформинга пневматически связаны с реакционными трубами вторичного риформинга, отличающееся тем, что оно снабжено охлаждающей рубашкой с патрубками для подачи и отвода охлаждающего агента, торообразным коллектором и сборным коллектором с патрубками для отвода дымовых газов, причем охлаждающая рубашка выполнена в форме полого цилиндра, а корпус и кожух - в форме полого цилиндра, переходящего в нижней части в сужающийся полый конус, при этом у корпуса сужающаяся конусная часть оканчивается горловиной, причем кожух коаксиально размещен снаружи корпуса, а охлаждающая рубашка - снаружи кожуха, при этом сборный коллектор коаксиально установлен снаружи кожуха, а внутренняя полость сборного коллектора пневматически связана с патрубками для отвода дымовых газов, которые равномерно размещены на наружной поверхности кожуха, причем днище кожуха выполнено виде цилиндрической обечайки с фланцем, в осевом канале которого размещена горловина, при этом огневая горелка соосно присоединена к фланцу снизу, а кольцевое пространство между корпусом и кожухом разделено посредством горизонтальной перегородки на верхнее и нижнее отделения, причем в верхнем отделении коаксиально и равномерно размещены реакционные трубы предриформинга и первичного риформинга, пневматически связанные между собой с помощью торообразного коллектора, который установлен на уровне верхнего торца корпуса, причем внутреннее пространство корпуса посредством горизонтальных перегородок разделено на верхний, средний и нижний отсеки, при этом внутренняя полость верхнего отделения пневматически связана с внутренней полостью верхнего отсека и с патрубками для отвода дымовых газов, а внутренняя полость нижнего отделения - с реакционными трубами предриформинга и с патрубком для ввода парогазовой смеси, причем реакционные трубы вторичного риформинга коаксиально и равномерно размещены внутри верхнего отсека, при этом внутренняя полость среднего отсека корпуса пневматически связана с реакционными трубами первичного и вторичного риформинга, а внутренние полости верхнего и нижнего отсеков пневматически связаны между собой, причем реакционные трубы предриформинга размещены ближе к внутренней боковой поверхности кожуха, а реакционные трубы первичного риформинга - ближе к наружной боковой поверхности корпуса, при этом коллектор для сбора продуктов конверсии выполнен в форме стакана, коаксиально присоединенного к крышке кожуха с наружной стороны, при этом в крышке кожуха выполнен осевой канал, к которому снаружи соосно присоединен патрубок для отвода продуктов конверсии.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что реакционные трубы предриформинга и первичного риформинга размещены в верхнем отделении на разной высоте: реакционные трубы первичного риформинга установлены выше, чем реакционные трубы предриформинга.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано для изготовления прессовок поликристаллического алмаза и режущего инструмента. Наноразмерный одно- или многослойный материал, содержащий графен, спекают примерно 5 мин в отсутствие катализатора - переходного металла при давлении и температуре по меньшей мере 45 кбар и 700°С, соответственно.

Изобретение относится к области получения синтез-газа и ультрачистого водорода путем конверсии различного органического сырья и интегрированному мембранно-каталитическому реактору для осуществления способа и может быть использовано в получении топливных элементов, полупроводников, химическом синтезе.

Изобретение предназначено для органической электроники, электрореологии, медицины и может быть использовано при изготовлении микроэлектромеханических систем, тонкопленочных транзисторов, нанодиодов, наноэлектропроводов, модулей памяти, электрохимических источников тока, перезаряжаемых батарей, суперконденсаторов, сенсоров и биосенсоров, солнечных батарей, дисплеев, а также лекарств для лечения онкологических заболеваний.

Настоящее изобретение относится к вариантам способа преобразования исходного топлива во вторичное топливо посредством установки реформинга. Один из вариантов способа включает следующие этапы: подачу исходного топлива в печь установки реформинга, причем исходное топливо содержит отходы в виде сточных вод и/или твердых отходов, содержащих углерод; подачу в печь метана в качестве дополнительного исходного топлива; подачу воды в печь; обеспечение одного или более плазменно-дуговых источников тепла в установке реформинга для расщепления указанных исходных топлив и указанной воды на один или более составляющих компонентов и/или их комбинации; преобразование по меньшей мере части указанного одного или более составляющих компонентов воды и исходных топлив и/или их комбинации в указанное вторичное топливо с использованием одного или более катализаторов; вывод указанного вторичного топлива из установки реформинга.

Изобретение относится к электротехнике и может быть использовано при изготовлении углеродных катодных материалов для накопителей энергии, например гибридных суперконденсаторов.

Изобретение относится к переработке попутного нефтяного газа (ПНГ) на газохимических установках, размещаемых на удаленных шельфовых месторождениях. Технологический комплекс получения синтез-газа в установке по переработке попутного нефтяного газа в синтетическую нефть на гравитационной платформе GTL включает узел подачи попутного нефтяного газа, воздушный компрессор, реактор синтез-газа, содержащий смеситель попутного нефтяного газа с воздухом и следующий за ним каталитический пакет, имеющий выходной трубопровод подачи полученного синтез-газа потребителю, в частности блоку синтеза Фишера-Тропша, и программно-организованную систему управления, связанную с узлом подачи попутного нефтяного газа.

Изобретение относится к нанотехнологии. Сначала смешивают полимер с катализатором и растворителем до получения однородного раствора.

Изобретение относится к химической промышленности. Взрывчатое вещество со скоростью детонации 6300 м/с или более размещают на периферии исходного вещества, содержащего ароматическое соединение с не более чем двумя нитрогруппами, например, динитротолуола, динитробензола или динитроксилола.

Изобретение относится к катализатору для раздельного получения водорода и монооксида углерода из метана. Катализатор состава 5-15% мас.

Группа изобретений относится к способу получения водородсодержащего газа для производства метанола из углеводородных газов (метана, природного газа, попутных нефтяных газов, сланцевых газов) и устройству для осуществления способа, и могут быть использованы в химической, нефте- и газохимической отраслях промышленности, в том числе при создании малотоннажных газохимических производств.

Изобретение относится к технологическому оборудованию для осуществления газофазных каталитических процессов и может быть использовано в химической, нефтехимической, газоперерабатывающей и других отраслях промышленности.

Изобретение относится к устройству и способу загрузки каталитических труб, используемых в трубчатых реакторах-теплообменниках, которые могут быть использованы при конверсии с водяным паром природного газа или различных углеводородных фракций с целью получения синтез-газа.

Изобретение относится к способу получения метанола, включающему комбинированную конверсию газообразных реагентов в синтез-газ, синтез метанола и отбор готового продукта.

Настоящее изобретение описывает устройство и способ плотной и равномерной загрузки катализатора в кольцевое пространство байонетной трубы, применяемой в реакторе конверсии с водяным паром, причем указанное устройство прибегает к съемным спиральным элементам.

Изобретение относится к способу получения этилена путем каталитической дегидратации этанола в реакторе, состоящем из вертикального корпуса с патрубками подвода исходного сырья и отвода продуктов реакции, патрубками подвода топливно-воздушной смеси и отвода дымовых газов, трубок, заполненных инертным материалом, предпочтительно из фарфоровой плотно спеченной массы, и гранулированным катализатором, предпочтительно на основе алюмооксидных систем, для проведения эндотермической реакции, а пространство между трубками заполнено находящимся в псевдоожиженном состоянии мелкодисперсным катализатором, предпочтительно на основе оксидов меди, марганца, хрома и алюминия, для проведения экзотермической реакции полного окисления компонентов топливно-воздушной смеси.

Группа изобретений относится к неорганической химии и может быть использована для получения сероводорода с содержанием сульфанов, не превышающим 600 млн-1. Для получения сероводорода путем проведения экзотермической реакции серы с водородом при повышенных температуре и давлении обеспечивают наличие расплава (3) серы в нижней части (2) реактора (1).

Изобретение относится к каталитическому реактору с улучшенной теплопередачей и способу осуществления в этом реакторе эндотермических химических реакций в газовой фазе.

Группа изобретений относится к неорганической химии и может быть использована для получения сероводорода с содержанием сульфанов, не превышающим 600 млн-1. Для получения сероводорода путем проведения экзотермической реакции серы с водородом при повышенных температуре и давлении обеспечивают наличие расплава (3) серы в нижней части (2) реактора (1).

Изобретение относится к трубчатым установкам риформинга для превращения углеводородсодержащих исходных веществ, предпочтительно природного газа и легких жидких углеводородов, в продукт - синтез-газ.

Изобретение относится к способу получения бороновой кислоты. Способ включает реакцию 2-хлор-6-фторанизола с по меньшей мере одним алкиллитием с образованием реакционной смеси, содержащей литированное промежуточное соединение, в первом реакторе; перемещение реакционной смеси во второй реактор; непрерывное добавление бората в реакционную смесь во втором реакторе для получения бороната; и превращение бороната в бороновую кислоту.
Наверх