Угольная шихта для получения металлургического кокса

Изобретение относится к коксохимическому производству, в частности к составу угольной шихты для получения кокса. Угольная шихта для получения металлургического кокса содержит следующие компоненты в соотношении, масс. %:

- спекающие угли, в том числе:

- газовый жирный (ГЖ) 13,0-18,0,

- жирный (Ж) 3,0-16,0,

- смесь жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) 2,0-6,0,

при общем количестве спекающих углей 18,0-40,0;

- коксовые угли, в том числе:

- коксовый (К) 19,0-22,0,

- коксовый жирный (КЖ) 1,0-8,0,

при общем количестве коксовых углей 20,0-30,0;

- отощенные угли, в том числе:

- коксовый отощенный (КО) 5,0-10,0,

- коксовый слабоспекающийся (КС) 14,9-18,0,

- отощенный спекающийся (ОС) 10,0-22,0,

при общем количестве отощенных углей 29,9-44,0;

- каменноугольный пек, гранулированный 0,1-5,0

- кокс нефтяной 0,1-6,0.

Технический результат – создание шихты с оптимальной спекаемостью и коксуемостью для получения качественного кокса с пониженной зольностью, повышенной прочностью, увеличенным выходом кокса. 3 пр.

 

Изобретение относится к коксохимическому производству, в частности к составу угольной шихты для получения кокса.

Известна шихта для получения металлургического кокса (см. а.с. SU 1703674 А1, МПК С10В 57/04), включающая газовые, жирные, коксовые и отощенно-спекающиеся угли, содержащая спекающую добавку - остатки процесса термообработки сернистых гудронов в присутствии железорудного концентрата при следующем соотношении компонентов в шихте, масс. %:

- спекающаяся добавка (СД) 2,0-4,0; газовые угли (Г) 45,0-55,0; жирные угли (Ж) 17,0-25,0; коксовые угли (К) 10,0-15,0; отощенно-спекающиеся угли (ОС) - остальное.

К недостаткам известного состава можно отнести низкую коксуемость, высокий выход летучих веществ, низкий выход валового кокса, высокое содержание серы, что, в свою очередь, приводит к увеличению содержания в валовом коксе мелкой фракции кокса 0-25 мм, а также к снижению холодной и горячей прочности кокса.

Известна шихта специального состава для получения доменного кокса (см. а.с. RU 2124548 С1, кл. С10В 57/04). Шихта специального состава для получения доменного кокса включает смесь каменных углей различных технологических типов и специальную добавку, при этом она содержит в качестве специальной добавки нефтекоксовую мелочь при следующем соотношении компонентов, масс. %:

- нефтекоксовая мелочь 0,1-6,0

- смесь каменных углей - остальное.

К недостаткам известной шихты можно отнести отсутствие улучшения качественных характеристик кокса и сложная технологическая схема подготовки шихты, предполагающая раздельное дробление компонентов с последующим их смешением в центробежном смесителе.

Известна шихта для получения кокса, в которую для повышения спекаемости вводят органические добавки, которые активно участвуют в химических реакциях, улучшают их пластические свойства, генерируя образование необходимых соединений (см. кн.: Перспективные направления развития коксохимического производства. Браун Н.В., Глущенко И.М. М.: Металлургия, 1989 г., стр. 196-197). Шихта с добавкой каменноугольного пека в зависимости от соотношений других компонентов при проведении опытного коксования имеет следующий состав по массе:

- газовый уголь (Г) от 66,7 в базовой шихте до 33,3;

- отощенный спекающийся уголь (ОС) от 33,3 до 16,7;

- коксовый уголь (К) отсутствовал в базовой шихте и вводился при опытном коксовании от 20,0 до 50,0 масс. ед.;

- каменноугольный пек (КП) отсутствовал в базовой шихте и вводился при опытном коксовании от 5 до 7,5 масс. ед.

При этом свойства шихты изменялись следующим образом:

- выход летучих VDaf, % от 30,0 в базовой шихте до 31,0 с шихтой, в составе которой был использован каменноугольный пек; - зольность Ad, % от 5,4 в базовой шихте до 4,9-6,5 с участием каменноугольного пека; - индекс вспучивания от 1,5 в базовой шихте до 1,5-4,0 с шихтой, в составе которой был использован каменноугольный пек; - плотность, кг/м3 - не учитывалась в базовой шихте, а в шихте, в составе которой был использован каменноугольный пек, составляла от 699-725.

Свойства кокса, полученного по указанной технологии, характеризуются:

- показателем механической прочности М 40 в базовой шихте 48,0, и 70,5-74,6 с шихтой, в составе которой был использован каменноугольный пек;

- показателем истираемости М 10 в базовой шихте 26,0 и 6,0-8,7 с шихтой, в составе которой был использован каменноугольный пек.

К недостаткам полученной угольной шихты можно отнести низкую коксуемость, сравнительно высокий выход летучих веществ, что соответственно приводит к снижению холодной и горячей прочности кокса, а также к увеличению реакционной способности кокса, низкий выход валового кокса.

Известна шихта состава, в которой для повышения спекаемости используют органическую добавку - каменноугольный пек, который в шихту вводят до 8% (см. Кокс и химия, 1982, №7. Авторы: П.Ф. Гуртовник, Ю.А. Ларионов и др.) - наиболее близкий аналог. При этом шихта имеет следующий состав, масс. %:

- (Г) газовый уголь 37,7-41,0; - (Ж) жирный уголь 26,7-29,0; - (К) коксовый уголь 11,0-12,0; - (ОС) отощенно-спекающийся уголь 12,0-13,0; - (Т) тощий уголь 4,6-5,0.

К недостаткам шихты данного состава, несмотря на незначительное положительное влияние каменноугольного пека на холодную прочность, следует отнести низкую коксуемость, сравнительно высокий уровень выхода летучих веществ, что, в свою очередь, приводит к высокой истираемости кокса, низкой холодной и горячей прочности, низкий выход валового кокса.

Известна шихта по патенту РФ №2444556, М. кл. С10В 57/08 - прототип, включающая газовый жирный, газовый, отощенный спекающийся, коксовый угли и органическую добавку - каменноугольный пек, при этом шихта содержит угли следующих марок в указанном соотношении, масс. %:

- газовый жирный (ГЖ) - 8,0-12,0 : жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) - 9,0-19,0 : газовый (Г) - 2,0-6,0 : отощенный спекающийся + коксовый отощенный (ОС+КО) - 5,0-10,0 : коксовый отощенный (КО) 12,0-20,0 : отощенный спекающийся (ОС) - 10,0-14,0 : коксовый слабоспекающийся (С) - 15,0-22,0 : коксовый + коксовый отощенный (К+КО) - 4,0-8,0 : коксовый (К) - 3,0-7,0 : каменноугольный пек гранулированный 3,0-12,0, при этом используют каменноугольный пек гранулированный фракции 0,1-10 мм.

К недостаткам шихты-прототипа можно отнести высокий уровень выхода летучих веществ, низкий выход валового кокса. Также недостатком данного технического решения является схема подготовки шихты с дозированием каменноугольного пека после отделителей в кипящем слое, в результате чего каменноугольный пек в составе шихты присутствует в виде гранул фракцией до 10 мм.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является создание шихты, оптимальной (улучшенной) спекаемости и коксуемости, для получения качественного кокса с пониженной зольностью, повышенной механической и горячей прочностью и увеличенным выходом кокса, в том числе крупного.

Поставленный технический результат достигается использованием сочетания общих с прототипом известных признаков, включающих угли: - смесь жирный + газовый жирный, газовый жирный, коксовый, коксовый слабоспекающийся, коксовый отощенный, отощенный спекающийся и органическую добавку - каменноугольный пек и новых признаков, заключающихся в том, что в состав шихты дополнительно введены угли жирный (Ж) в количестве 3,0-16,0 масс. %, коксовый жирный (КЖ) - 1,0-8,0 масс. % и кокс нефтяной, при этом шихта содержит следующие компоненты в соотношении, масс. %:

- спекающие угли, в том числе: - газовый жирный (ГЖ) - 13,0-18,0

- жирный (Ж) - 3,0-16,0

- смесь жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) - 2,0-6,0

при общем количестве спекающих углей 18,0-40,0;

- коксовые угли, в том числе:

- коксовый (К) - 19,0-22,0

- коксовый жирный (КЖ) - 1,0-8,0

при общем количестве коксовых углей - 20,0-30,0;

- отощенные угли, в том числе:

- коксовый отощенный (КО) - 5,0-10,0

- коксовый слабоспекающийся (КС) - 14,9-18,0

- отощенный спекающийся (ОС) - 10,0-22,0

при общем количестве отощенных углей - 29,9-44,0

- каменноугольный пек, гранулированный - 0,1-5,0

- кокс нефтяной - 0,1-6,0.

Кокс нефтяной характеризуется следующими качественными характеристиками: выход летучих веществ в диапазоне 10,0-11,9%, содержание серы - не более 3%, индекс спекаемости - не менее 8,0 ед.

Новизной предложенной угольной шихты для получения металлургического кокса является то, что в состав шихты дополнительно введены угли жирные (Ж) в количестве 3,0-16,0 масс. %, коксовый жирный (КЖ) - 1,0-8,0 масс. % и кокс нефтяной, при этом шихта содержит следующие компоненты в соотношении, масс. %:

- спекающие угли, в том числе: - газовый жирный (ГЖ) - 13,0-18,0

- жирный (Ж) - 3,0-16,0

- смесь жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) - 2,0-6,0

при общем количестве спекающих углей - 18,0-40,0;

- коксовые угли, в том числе:

- коксовый (К) - 19,0-22,0

- коксовый жирный (КЖ) - 1,0-8,0

при общем количестве коксовых углей - 20,0-30,0;

- отощенные угли, в том числе:

- коксовый отощенный (КО) - 5,0-10,0

- коксовый слабоспекающийся (КС) - 14,9-18,0

- отощенный спекающийся (ОС) - 10,0-22,0

при общем количестве отощенных углей - 29,9-44,0

- каменноугольный пек, гранулированный - 0,1-5,0

- кокс нефтяной - 0,1-6,0.

Так, введение в шихту каменноугольного пека в количестве 0,1-5,0 масс. %, в сочетании с введением в угольную шихту предложенных марок коксовых углей и кокса нефтяного в количестве 0,1-6,0%, позволяет получить снижение зольности угольной шихты и кокса, обеспечивает оптимальную спекаемость и коксуемость угольной шихты, нивелировать излишнюю ожирненность угольной шихты, что приводит к повышению механической прочности кокса с сохранением горячей прочности (CSR) кокса.

Снижение количества добавки пека каменноугольного позволяет нивелировать излишнюю ожирненность угольной шихты.

Положительным эффектом также является снижение выхода летучих веществ угольной шихты, что, в свою очередь, ведет к снижению расходного коэффициента «уголь-кокс».

Признаки шихты, в которой кокс нефтяной характеризуется такими качественными характеристиками, как выход летучих веществ в диапазоне 10,0-11,9%, содержание серы - не более 3%, индекс спекаемости - не менее 8,0 ед. - являются признаками дополнительными, способствующими достижению поставленного технического результата.

Предлагаемую угольную шихту для получения металлургического кокса подготавливают следующим образом.

Шихту при следующем соотношении компонентов, масс. %:

- спекающие угли, в том числе: - газовый жирный (ГЖ) - 13,0-18,0

- жирный (Ж) - 3,0-16,0

- смесь жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) - 2,0-6,0

при общем количестве спекающих углей - 18,0-40,0;

- коксовые угли, в том числе:

- коксовый (К) - 19,0-22,0

- коксовый жирный (КЖ) - 1,0-8,0

при общем количестве коксовых углей - 20,0-30,0;

- отощенные угли, в том числе:

- коксовый отощенный (КО) - 5,0-10,0

- коксовый слабоспекающийся (КС) - 14,9-18,0

- отощенный спекающийся (ОС) - 10,0-22,0

при общем количестве отощенных углей - 29,9-44,0

- каменноугольный пек, гранулированный - 0,1-5,0

- кокс нефтяной - 0,1-6,0

готовят на участке шихтоподачи, где угли и добавки, входящие в состав шихты, дробят до заданного помола (содержание класса 0-3,0 мм в диапазоне 65-80%) при помощи молотковых дробилок. Подачу каменноугольного пека и кокса нефтяного в шихту осуществляют из силосов закрытого склада угля через дозировочное устройство, с заданным содержанием в шихте. Смешивание каменноугольного пека и нефтяного кокса с углем осуществляется в молотковых дробилках в процессе совместного дробления. В результате при совместном дроблении каменноугольного пека и кокса нефтяного в составе шихты достигается равномерное их распределение с однородным заданным помолом 0-3 мм.

Подготовленную шихту загружают в коксовые печи при помощи углезагрузочной машины и осуществляют ее коксование.

В дальнейшем операции по получению готового кокса проводятся по известной технологии: нагрев и спекание без доступа воздуха до температуры 1000-1100°С, выдача кокса, тушение, сортировка и погрузка в вагоны.

Первый пример состава угольной шихты

Смесь шихты при одном из вариантов состава подготавливали путем взвешивания в масс. % каждой марки углей:

- спекающие угли, в том числе: - газовый жирный (ГЖ) - 15,0

- жирный (Ж) - 8,0

- смесь жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) - 4,0

- коксовые угли, в том числе:

- коксовый (К) - 21,0

- коксовый жирный (КЖ) - 5,0

- отощенные угли, в том числе:

- коксовый отощенный (КО) - 8,0

- коксовый слабоспекающийся (КС) - 15,0

- отощенный спекающийся (ОС) - 17,0,

затем в смесь углей добавили каменноугольный пек гранулированный в количестве 3,0 масс. % и кокс нефтяной в количестве 4,0 масс. %.

Шихту готовили на участке шихтоподачи, где угли и добавки, входящие в состав шихты, дробили до заданного помола (содержание класса 0,0-3,0 мм в диапазоне 70-72%) при помощи молотковых дробилок. Подачу каменноугольного пека и кокса нефтяного в шихту осуществили из силосов закрытого склада угля через дозировочное устройство, с заданным содержанием в шихте. Смешивание каменноугольного пека и нефтяного кокса с углем осуществляли в молотковых дробилках в процессе совместного дробления. В результате чего при совместном дроблении каменноугольного пека и кокса нефтяного в составе шихты достигалось равномерное их распределение с однородным заданным помолом 0-3 мм. Подготовленную шихту загружали в коксовые печи при помощи углезагрузочной машины и осуществляли ее коксование.

В дальнейшем операции по получению готового кокса проводили по известной технологии: нагрев и спекание без доступа воздуха до температуры 1000-1100°С, выдача кокса, тушение, сортировка и погрузка в вагоны.

Второй пример состава угольной шихты

Предлагаемую угольную шихту для получения металлургического кокса получают следующим образом.

Шихту при следующем соотношении компонентов, масс. %:

- спекающие угли, в том числе: - газовый жирный (ГЖ) - 18,0

- жирный (Ж) - 9,0

- смесь жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) - 2,5

- коксовые угли, в том числе:

- коксовый (К) - 20,5

- коксовый жирный (КЖ) - 6,5

- отощенные угли, в том числе:

- коксовый отощенный (КО) - 5,0

- коксовый слабоспекающийся (КС) - 18,0

- отощенный спекающийся (ОС) - 14,0.

Затем в смесь углей добавили каменноугольный пек гранулированный в количестве 1,0 масс. % и кокс нефтяной в количестве 5,5 масс. %. Шихту готовили на участке шихтоподачи, где угли и добавки, входящие в состав шихты, дробили до заданного помола (содержание класса 0,0-3,0 мм в диапазоне 70-72%) при помощи молотковых дробилок. Подачу каменноугольного пека и кокса нефтяного в шихту осуществили из силосов закрытого склада угля через дозировочное устройство, с заданным содержанием в шихте. Смешивание каменноугольного пека и нефтяного кокса с углем осуществляли в молотковых дробилках в процессе совместного дробления. В результате чего при совместном дроблении каменноугольного пека и кокса нефтяного в составе шихты достигалось равномерное их распределение с однородным заданным помолом 0-3 мм. Подготовленную шихту загружали в коксовые печи при помощи углезагрузочной машины и осуществляли ее коксование.

В дальнейшем операции по получению готового кокса проводили по известной технологии: нагрев и спекание без доступа воздуха до температуры 1000-1100°С, выдача кокса, тушение, сортировка и погрузка в вагоны.

Кокс из указанной шихты тушили с применением «сухого» тушения. При этом кокс, полученный из указанной шихты, характеризовался высоким уровнем прочностных характеристик. Так, механическая прочность (М25) составила 87,9%, прочность кокса после реакции с CO2 (CSR) составила 66,1%, зольность 10,1%, что соответствует мировым требованиям стандартов качества кокса, в том числе по качеству кокса для доменных производств с применением технологии вдувания пылеугольного топлива.

Третий пример состава шихты для коксования

Предлагаемую угольную шихту для получения металлургического кокса получали следующим образом.

Шихту при следующем соотношении компонентов, масс. %:

- спекающие угли, в том числе:

- газовый жирный (ГЖ) - 13,5

- жирный (Ж) - 9,0

- смесь жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) - 6,0

- коксовые угли, в том числе:

- коксовый (К) - 19,0

- коксовый жирный (КЖ) - 8,0

- отощенные угли, в том числе:

- коксовый отощенный (КО) - 5,0

- коксовый слабоспекающийся (КС) - 16,0

- отощенный спекающийся (ОС) - 19,9,

затем в смесь углей добавили каменноугольный пек гранулированный в количестве 1,6 масс. % и кокс нефтяной в количестве 2,0 масс. %. Шихту готовили на участке шихтоподачи, где угли и добавки, входящие в состав шихты, дробили до заданного помола (содержание класса 0,0-3,0 мм в диапазоне 70-72%) при помощи молотковых дробилок. Подачу каменноугольного пека и кокса нефтяного в шихту осуществляли из силосов закрытого склада угля через дозировочное устройство, с заданным содержанием в шихте. Смешивание каменноугольного пека и нефтяного кокса с углем осуществляли в молотковых дробилках в процессе совместного дробления. В результате чего при совместном дроблении каменноугольного пека и кокса нефтяного в составе шихты достигалось равномерное их распределение с однородным заданным помолом 0-3 мм. Подготовленную шихту загружали в коксовые печи при помощи углезагрузочной машины и осуществляют ее коксование.

В дальнейшем операции по получению готового кокса проводили по известной технологии: нагрев и спекание без доступа воздуха до температуры 1000-1100°С, выдача кокса, тушение, сортировка и погрузка в вагоны.

Кокс из указанной шихты тушили с применением «мокрого» тушения. При этом кокс, полученный из указанной шихты, характеризовался высоким уровнем прочностных характеристик. Так, механическая прочность (М25) составила 85,5%, прочность кокса после реакции с CO2 (CSR) составила 62,0%, зольность 10,8%, что соответствовало высоким уровням качества.

В настоящее время на предприятии на шихту предлагаемого состава разработана технологическая документация, проведены опытные и опытно-промышленные работы по получению кокса и получены положительные результаты.

Во всех протестированных экспериментальных составах угольных шихт, содержащих смесь углей и пек каменноугольный в количестве от 1% до 5 масс. %, при введении кокса нефтяного в количестве до 6 масс. % произошло снижение зольности угольной шихты до 0,5%, кокса металлургического до 0,6-0,7%, выхода летучих веществ из шихты до 0,3-0,4%.

Увеличение содержания серы произошло в допусках значений, установленных в ТУ 1104-076100-00190437-159-96. «Кокс металлургический из углей восточных районов».

Прочностные характеристики кокса по горячей прочности не претерпели изменений при введении кокса нефтяного, высокий уровень значений (более 60%) сохранен. По механической прочности (М25) и истираемости (М10) зафиксирована тенденция повышения качества, обусловленная указанными выше причинами. Показатели механической прочности (М25) возросли на 0,4%, при этом истираемость (М10) снизилась на 0,2-0,3%.

1. Угольная шихта для получения металлургического кокса, включающая угли - смесь жирный + газовый жирный, газовый жирный, коксовый, коксовый слабоспекающийся, коксовый отощенный, отощенный спекающийся и органическую добавку - каменноугольный пек, отличающаяся тем, что в состав шихты дополнительно введены угли жирный (Ж) в количестве 3,0-16,0 масс. %, коксовый жирный (КЖ) - 1,0-8,0 масс. % и кокс нефтяной, при этом шихта содержит следующие компоненты в соотношении, масс. %:

- спекающие угли, в том числе:

- газовый жирный (ГЖ) - 13,0-18,0

- жирный (Ж) - 3,0-16,0

- смесь жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) - 2,0-6,0

при общем количестве спекающих углей 18,0-40,0;

- коксовые угли, в том числе:

- коксовый (К) - 19,0-22,0

- коксовый жирный (КЖ) - 1,0-8,0

при общем количестве коксовых углей - 20,0-30,0;

- отощенные угли, в том числе:

- коксовый отощенный (КО) - 5,0-10,0

- коксовый слабоспекающийся (КС) 14,9-18,0

- отощенный спекающийся (ОС) - 10,0-22,0

при общем количестве отощенных углей - 29,9-44,0;

- каменноугольный пек, гранулированный - 0,1-5,0

- кокс нефтяной - 0,1-6,0.

2. Шихта по п. 1, отличающаяся тем, что кокс нефтяной характеризуется следующими качественными характеристиками: выход летучих веществ в диапазоне 10,0-11,9%, содержание серы - не более 3%, индекс спекаемости - не менее 8,0 ед.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к коксу и способу его получения и может найти применение в металлургической промышленности. Способ получения кокса включает осуществление сухой перегонки смеси, содержащей беззольный уголь; окисленный беззольный уголь, полученный с помощью окислительной обработки беззольного угля; и сырой нефтяной кокс, в которой, относительно 100 массовых частей всего беззольного угля, окисленного беззольного угля и сырого нефтяного кокса, содержание беззольного угля составляет от 5 до 40 массовых частей, и общее содержание беззольного угля и окисленного беззольного угля составляет от 30 до 70 массовых частей.

Предложена шихта для получения металлургического кокса. Шихта содержит, мас.%: нефтяной кокс 30,0-1,0; нефтяные остатки 30,0-1,0; смесь каменных углей 40,0-98,0; Используемые нефтяные остатки характеризуются зольностью Ad не более 2,5%, выходом летучих веществ Vdaf не более 90%, содержанием серы Sd не более 5%, индексом Рога (IR) не менее 10.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к получению высококачественного нефтяного игольчатого кокса. Способ включает смешивание в промежуточной емкости тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование.
Изобретение относится к способу производства доменного кокса из нефтяного кокса, полученного из отрасли промышленности по переработке сырой нефти. В способе нефтяной кокс анализируют на содержание летучих веществ и золы.
Изобретение относится к коксохимической промышленности, а именно к технологии получения металлургического кокса из шихты, включающей продукты переработки нефти. Шихта для получения металлургического кокса из углеродсодержащих материалов с содержанием тяжелых сернистых остатков нефтепереработки в количестве не менее 10% содержит горючий сланец в количестве от 0,1 до 30% от массы шихты.

Изобретение относится к области получения металлургического кокса и может быть использовано в цветной металлургии. Способ получения кокса включает приготовление шихты из смеси углей различных технологических марок с нефтяным коксом фракции менее 25 мм.

Изобретение относится к коксохимической промышленности и может быть использовано для подбора угольных шихт для коксования. Для угольных концентратов проводят индивидуальные коксования в лабораторных условиях.

Изобретение относится к угольной промышленности и может быть использовано для приготовления смеси углей для производства кокса. Угольная шихта для производства кокса содержит два или больше типов углей с различными поверхностными натяжениями, относительную долю каждого из углей регулируют, используя поверхностное натяжение смеси полукоксов, полученной из указанной смеси углей, в качестве показателя.

Изобретение относится к области коксохимии. В процессе замедленного коксования дистиллятных и остаточных продуктов переработки нефти получают добавку коксующую.

Изобретения могут быть использованы в коксохимической промышленности. Способ производства кокса включает формирование смеси углей путем смешения двух или более типов угля и карбонизацию указанной смеси углей.

Изобретение относится к коксохимической промышленности, а именно к получению металлургического кокса из шихты. Нефтяная коксующая добавка состоит из продукта замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков, полученного путем выдержки в течение 14-24 часов при температуре 450-500°C при коэффициенте рециркуляции в камере коксования от 1,05 до 1,2, характеризуется содержанием летучих веществ от 14 до 28% и коксуемостью по Грей-Кингу не ниже индекса G. Технический результат - повышение стабильности свойств и коксуемости коксующей добавки, повышение качества кокса за счет повышения коксуемости компонента шихты для коксования (коксующей добавки) и за счет обеспечения стабильности свойств компонента шихты для коксования (коксующей добавки) при ее содержании до 99% относительно общего объема шихты для коксования. 4 табл.

Группа изобретений относится к контролю степени выветривания угля. Способ контроля степени выветривания угля включает предварительное определение поверхностного натяжения каждой марки полукокса, который получен осуществлением термообработки каждой из нескольких марок угля, находящихся на угольном складе, и предварительную оценку доли каждой из нескольких марок угля на угольном складе; и смешивание нескольких марок полукокса в соответствующих долях для получения смеси полукокса, при этом степень выветривания каждой из нескольких марок угля контролируют так, что значение поверхностного натяжения на границе раздела фаз γinter смеси полукокса, которое получено из поверхностных напряжений и долей каждой из нескольких марок полукокса, составляет 0,03 мН/м или ниже. Также представлены другие варианты осуществления вышеуказанного способа и способ получения кокса с использованием любого из вариантов способа контроля степени выветривания угля. Достигается повышение точности и надежности контроля. 4 н.п. ф-лы, 2 пр., 5 табл., 4 ил.

Изобретение относится к коксохимическому производству, в частности к составу угольной шихты для получения кокса. Угольная шихта для получения металлургического кокса содержит следующие компоненты в соотношении, масс. :- спекающие угли, в том числе: - газовый жирный 13,0-18,0,- жирный 3,0-16,0,- смесь жирный + газовый жирный 2,0-6,0,при общем количестве спекающих углей 18,0-40,0;- коксовые угли, в том числе:- коксовый 19,0-22,0, - коксовый жирный 1,0-8,0,при общем количестве коксовых углей 20,0-30,0;- отощенные угли, в том числе:- коксовый отощенный 5,0-10,0,- коксовый слабоспекающийся 14,9-18,0,- отощенный спекающийся 10,0-22,0,при общем количестве отощенных углей 29,9-44,0;- каменноугольный пек, гранулированный 0,1-5,0- кокс нефтяной 0,1-6,0.Технический результат – создание шихты с оптимальной спекаемостью и коксуемостью для получения качественного кокса с пониженной зольностью, повышенной прочностью, увеличенным выходом кокса. 3 пр.

Наверх