Порошковая проволока для наплавки

Изобретение может быть использовано для дуговой наплавки. Металлическая оболочка выполнена из стали. Сердечник выполнен из шихты, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%: графит 28,0-30,0, двуокись циркония 9,6-12,5, двуокись кремния 9,00-12,25, окись алюминия 0,16-0,25, вольфрамат кальция 35,2-39,0, известь – остальное. Технический результат заключается в получении наплавленного слоя, обеспечивающего долговечную работу деталей в трущихся парах в условиях контактной динамической нагрузки. 4 табл., 3 пр.

 

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к наплавочным материалам, используемым для дуговой наплавки и восстановления размеров изношенной детали из низколегированных и углеродистых сталей в ходе ремонта, а также для нанесения на поверхность готового изделия износостойких слоев и слоев с другими заданными свойствами дуговой наплавкой и плазменным напылением.

Проблема известных порошковых проволок заключается в получении наплавленного слоя с недостаточной износостойкостью для работы в условиях абразивного износа.

Известна порошковая проволока для наплавки ПП-Нп-25ГС, описанная в ГОСТ 26271-84 «Порошковая проволока для сварки углеродистой низколегированной стали».

Порошковая проволока представляет собой металлическую оболочку из стали и сердечник.

Сердечник выполнен из шихты, которая содержит защитный компонент, карбидообразующий компонент, нитридообразующий компонент, кремнийсодержащий компонент, шлакообразующий компонент и легирующий компонент. В качестве защитного компонента выбрана смесь графита и мрамора, предназначенная для создания защитной атмосферы в зоне наплавки. В качестве карбидообразующего компонента выбран марганец, предназначенный для связывания углерода и упрочнения наплавленного слоя за счет образования карбидов в его структуре. В качестве нитридообразующего компонента выбрана смесь окиси алюминия (алюмосодержащего компонента) и двуокись циркония (компонента с переходным элементом четвертой группы), предназначенная для связывания азота и упрочнения наплавленного слоя за счет образования нитридов и карбонитридов. В качестве кремнийсодержащего компонента выбрана двуокись кремния (в составе гранодиорита), предназначенная для упрочнения структурного феррита слоя. В качестве шлакообразующего компонента выбрана смесь гранодиорита и флюорита, предназначенная для образования защитного шлака при плавлении и растворения в нем других добавок после плавления. В качестве легирующего компонента выбран ферросиликомарганец, предназначенный для дополнительного упрочнения.

Компоненты выбраны в следующем соотношении, мас.%:

Мрамор 40,18-45,0
Графит 4,46-5,00
Гранодиорит 8,04-9,00
Флюорит 20,54-23,00
Бадделеит 2,68-3,00
Ферросиликомарганец 24,1-27,00
Коэффициент заполнения проволоки равен 11,2-16,8

При дуговой наплавке слоя металлическая оболочка проволоки и сердечник расплавляются. При расплавлении компонентов сердечника происходит образование шлаковой ванны из защитного жидкого шлака с растворением в нем ферросиликомарганца.

При расплавлении металлической оболочки образуется сварочная ванна. В шлаке происходит восстановление циркония, алюминия и кремния с переходом этих элементов в жидкий металл. При переходе циркония, алюминия и кремния в жидкий металл происходит связывание азота и углерода, что предотвращает образование газовых пор в наплавленном слое металла. При связывании растворенных газов в жидком и затвердевающем металле в наплавленном слое образуется небольшое количество изолированных карбидов и нитридов, которые повышают его износостойкость.

При плавлении и растворении в шлаке ферросиликомарганца в наплавленный слой переходят его легирующие элементы: марганец и кремний, которые дополнительно повышают его износостойкость.

При этом наплавленный слой имеет толщину до 8 мм.

Средние значения микротвердости наплавленного слоя по Виккерсу не превышают 300-350 HV. Детали с таким наплавленным слоем работают в трущихся парах без абразивного износа.

Достоинство известной порошковой проволоки заключается в высокой технологичности. Это обусловлено получением наносимого слоя, большой толщины без пор и других несплошностей, позволяющим восстанавливать размеры изношенных деталей до номинальных значений в ходе ремонта.

Другое достоинство известной порошковой проволоки заключается в повышении износостойкости наплавленного слоя за счет его упрочнения путем легирования цирконием, алюминием, марганцем и кремнием, позволяющего деталям работать в трущихся парах без абразивного износа.

Недостаток известной порошковой проволоки заключается в недостаточной износостойкости наносимого слоя для работы ремонтируемой детали в условиях абразивного износа, что обусловлено получением наносимого слоя с небольшим количеством упрочняющих фаз: карбидов, нитридов и карбонитридов в его структуре.

Наиболее близким к заявляемому решению по технической сущности и достигаемому результату является порошковая проволока для наплавки в азотсодержащих защитных газовых смесях с последующим азотированием наносимого слоя [патент РФ №1029515, МПК В23К 35/36, опубл. БИ №2, от 10.05.2013].

Порошковая проволока представляет собой металлическую оболочку из стали и сердечник.

Сердечник выполнен из шихты, которая содержит защитный компонент, карбидообразующий компонент, нитридообразующий компонент и шлакообразующий компонент.

В качестве защитного компонента выбран графит, предназначенный для создания защитной атмосферы в зоне наплавки. В качестве карбидообразующего компонента выбрана смесь порошков хрома, молибдена и ванадия (смесь переходных тугоплавких элементов, имеющих высокое сродство к углероду), предназначенная для связывания углерода, а также упрочнения наплавленного слоя за счет образования карбидов в его структуре. В качестве нитридообразующего компонента выбрана смесь алюминия (алюмосодержащего компонента), железа и титана (компонента с переходным элементом четвертой группы), предназначенная для связывания азота и углерода с образованием нитридов, карбидов и карбонитридов и, как следствие, для упрочнения наплавленного слоя за счет образования этих фаз в его структуре. В качестве шлакообразующего компонента выбран криолит, предназначенный для образования защитного шлака при плавлении и растворения в нем других добавок после плавления.

Компоненты выбраны в следующем соотношении, мас.%:

Графит 0,3-1,0
Хром 2,0-6,0
Молибден 2,0-8,0
Ванадий 2.0-6,0
Алюминий 8,0-24,0
Титан 2,0-8,0
Криолит 2,0-12,0
Железо - остальное

Коэффициент заполнения проволоки равен 30%.

При дуговой наплавке металлическая оболочка проволоки и сердечник расплавляются. При расплавлении компонентов сердечника на поверхности изделия происходит образование шлаковой ванны из защитного жидкого шлака с растворением в нем углерода, тугоплавких металлов и алюминия.

При расплавлении металлической оболочки проволоки на поверхности изделия образуется сварочная ванна. В шлаке происходит диффузия алюминия, углерода и тугоплавких элементов в сварочную ванну. При переходе их в жидкий металл происходит связывание азота и углерода, что предотвращает образование газовых пор этими элементами в наплавленном слое. В результате вышеописанных процессов на поверхности изделия формируется слой карбидов, нитридов и карбонитридов тугоплавких (кроме алюминия) металлов. Этот слой окончательно формируется при азотировании, производимом после наплавки. После азотирования образуются дополнительно нитриды алюминия, железа и титана, а также их карбонитриды, которые образуют металлическую основу структуры наплавленного слоя, которая содержит до 90% упрочняющих фаз: нитридов, карбидов и карбонитридов. Высокая доля в этих фаз в структуре обеспечивает максимально возможную износостойкость. Средняя микротвердость такого слоя достигает 1100 HV. Высочайшая твердость слоя не допускает последующей механической обработки, поэтому он наносится, как правило, на готовые изделия с доводкой их размеров шлифованием.

При этом наплавленный слой имеет толщину, не превышающую 0,3 мм, которая обеспечивает достаточную адгезию наплавленного слоя. Но слой такой толщины легко сминается при ударах.

В процессе наплавки тугоплавкие металлы (хром, молибден, ванадий, титан и железо) при увеличении толщины наплавленного слоя полностью не расплавляются, что приводит к недостаточной его адгезии к поверхности изделия.

Детали со слоем высочайшей износостойкости, наплавленным известной проволокой, работают в трущихся парах в условиях абразивного высокоскоростного износа. При работе в этих условиях при недостаточной толщине наплавленного хрупкого слоя происходит смятие слоя с его последующим быстрым отслоением и выкрашиванием.

Достоинство известной порошковой проволоки заключается в повышении износостойкости наплавленного слоя, обеспечивающем возможность работы деталей в условиях абразивного высокоскоростного износа без контактной динамической нагрузки. Это обусловлено образованием в структуре слоя не менее 90% упрочняющих фаз, представленных карбидами, нитридами и карбонитридами.

Недостаток известной проволоки заключается в ограничении функциональных возможностей использования наплавленного слоя, что обусловлено невозможностью работы деталей в условиях контактной динамической нагрузки вследствие смятия и выкрашивания этого слоя за счет недостаточной его толщины.

Задача, решаемая изобретением, заключается в разработке порошковой проволоки для наплавки, расширяющей функциональные возможности использования наплавленного слоя за счет обеспечения возможности работы деталей в условиях контактной динамической нагрузки за счет увеличения толщины слоя.

Для решения поставленной задачи предложена порошковая проволока для наплавки, представляющая собой металлическую оболочку из стали, и сердечник, выполненный из шихты, содержащей защитный, нитридообразующий, карбидообразующий, кремнийсодержащий и шлакообразующий компоненты; при этом в качестве защитного компонента выбран графит, в качестве карбидообразующего компонента - компонент с переходным тугоплавким элементом, имеющим высокое сродство к углероду, в качестве нитридообразующего компонента - смесь алюмосодержащего компонента и компонента с переходным элементом четвертой группы, в качестве алюмосодержащего компонента выбрана окись алюминия, в качестве компонента с переходным элементом четвертой группы - двуокись циркония, в качестве компонента с переходным тугоплавким элементом, имеющим высокое сродство к углероду, - вольфрамат кальция, в качестве кремнийсодержащего компонента - двуокись кремния, в качестве шлакообразующего компонента - известь при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Графит 28,0-30,0
Двуокись циркония 9,6-12,5
Двуокись кремния 9,00-12,25
Окись алюминия 0,16-0,25
Вольфрамат кальция 35,2-39,0
Известь - остальное

Наличие в составе шихты окиси алюминия в качестве алюмосодержащего компонента, двуокиси циркония в качестве компонента с переходным элементом четвертой группы, вольфрамата кальция в качестве компонента с переходным тугоплавким элементом, имеющим высокое сродство к углероду, двуокиси кремния в качестве кремнийсодержащего компонента и извести в качестве шлакообразующего компонента при следующем соотношении компонентов, мас.%: графит - 28,0-30,0, двуокись циркония - 9,6-12,5; двуокись кремния - 9,00-12,25; окись алюминия - 0,16-0,25; вольфрамат кальция - 35,2-39,0 и известь - остальное отличает заявляемое решение от прототипа.

Наличие отличительных существенных признаков в совокупности существенных признаков заявляемой полезной модели свидетельствует о соответствии ее критерию патентоспособности «полезной модели» - новизна.

Наличие в составе шихты окиси алюминия в качестве алюмосодержащего компонента, двуокиси циркония в качестве компонента с переходным элементом четвертой группы, вольфрамата кальция в качестве компонента с переходным тугоплавким элементом, имеющим высокое сродство к углероду, двуокиси кремния в качестве кремнийсодержащего компонента и извести в качестве шлакообразующего компонента при новом соотношении компонентов позволяет получить наплавленный слой с достаточной износостойкостью и толщиной до 8 мм, обеспечивающий возможность работы в условиях скоростного абразивного износа как при наличии контактных динамических нагрузок, так и без них, что расширяет функциональные возможности использования заявляемой порошковой проволоки для наплавки.

Это обусловлено тем, что увеличение толщины слоя резко уменьшает величину нормальных напряжений в слое при контактных динамических нагрузках, что, в свою очередь, резко снижает интенсивность его отслоения и выкрашивания (устраняет возможность хрупкого разрушения). Помимо этого уменьшение твердости и микротвердости наплавленного слоя в заявляемом решении связано с ростом пластичности и ударной вязкости, что тоже устраняет возможность хрупкого разрушения.

Заявляемая порошковая проволока для наплавки представляет собой металлическую оболочку из стали и сердечник.

Сердечник выполнен из шихты, которая содержит защитный компонент, карбидообразующий компонент, нитридообразующий компонент, кремнийсодержащий компонент и шлакообразующий компонент. В качестве защитного компонента выбран графит, предназначенный для образования защитной атмосферы в зоне наплавки. В качестве карбидообразующего компонента выбран вольфрамат кальция (компонент с переходным тугоплавким элементом, имеющим высокое сродство к углероду, с вольфрамом в заявляемом решении), предназначенный для связывания углерода и, как следствие, для упрочнения наплавленного слоя за счет образования карбидов в его структуре. В качестве нитридообразующих компонентов выбрана смесь окиси алюминия (алюмосодержащего компонента) и двуокиси циркония (компонента с переходным элементом четвертой группы, с цирконием в заявляемом решении), предназначенная для связывания азота, а также углерода и, как следствие, для упрочнения наплавленного слоя за счет образования нитридов, карбидов и карбонитридов алюминия и циркония в его структуре.

В качестве кремнийсодержащего компонента выбрана двуокись кремния, предназначенная для упрочнения структурного феррита кремнием. В качестве шлакообразующего компонента выбрана известь, предназначенная для образования защитного шлака при плавлении и растворения в нем других добавок после плавления сердечника.

Компоненты выбраны в следующем соотношении, мас.%:

Графит 28,0-30,0
Двуокись циркония (в составе бадделеита) 9,6-12,5
Двуокись кремния 9,00-12,25
Окись алюминия 0,16-0,25
Вольфрамат кальция (в составе шеелита) 35,2-39,0
Известь - остальное
Коэффициент заполнения проволоки равен 18-20

При дуговой наплавке слоя металлическая оболочка проволоки и сердечник расплавляются. При расплавлении дугой компонентов сердечника происходит образование шлаковой ванны из защитного жидкого шлака, с растворением в нем графита, а также оксидов алюминия, циркония и вольфрама.

При расплавлении дугой металлической оболочки образуется сварочная ванна, которая при затвердевании образует в качестве металлической основы троосто-сорбит. В шлаке происходит восстановление вольфрама, циркония, алюминия и кремния с переходом этих элементов в жидкий металл. При переходе циркония, алюминия в жидкий металл происходит связывание азота, что предотвращает образование газовых пор в наплавленном слое металле. При этом в наплавленном слое образуется достаточное количество нитридов и карбонитридов, которые повышают его износостойкость. При переходе в жидкий металл вольфрама происходит связывание углерода. При этом в наплавленном слое образуется достаточное количество карбидов, которые повышают его износостойкость.

При переходе кремния в жидкий металл происходит легирование феррита в образующейся структуре троосто-сорбита. Наплавленный слой представляет собой легированный троосто-сорбит с отдельными, дисперсными и изолированными включениями карбидов, нитридов и карбонитридов.

Средняя микротвердость наплавленного слоя составляет до 550 HV, которая обеспечивает достаточную износостойкость детали для работы в условиях высокоскоростного абразивного износа как с динамическими контактными нагрузками, так и без них.

Толщина наплавленного слоя достигает 8 мм. Компоненты сердечника заявляемой проволоки достаточно легкоплавкие (температура плавления их не превышает 1520 C°), что обеспечивает высокую степень адгезии наплавленного слоя на поверхности изделия при толщинах, достигающих 8 мм. Такая толщина слоя при других указанных его свойствах позволяет производить полноценную обработку резанием, что является в условиях ремонта деталей и механизмов фактором, повышающим технологические возможности производства.

Проволоку готовят следующим образом.

Пример 1

Для приготовления 100 г шихты берут следующие компоненты в количестве: 28,0 г графита (28,0%), 20,0 г бадделеита, содержащего 9,6 г (9,6%) двуокиси циркония, 0,15 г (0,15%) окиси алюминия и 10,0 г (10,0%) двуокиси кремния, 50,0 г шеелита, содержащего 36,0 г (36%) вольфрамата кальция, 2,5 г (2,5%) двуокиси кремния, 0,1 г (0,1%) окиси алюминия и 13,5 г (13,5%) извести, а также добавку чистой извести, дополняющую смесь до 100%.

Компоненты перемешивают в смесителе в течение 20 минут.

После размола, просеивания и взвешивания компонентов шихты ее помещают в бункер установки получения проволоки (прокатный стан) и с помощью дозатора заполняют желоб прокатываемой металлической оболочки, выполненный из стали 08 пс. Далее прокатывают эту заготовку в проволоку с круглым сечением. При этом отношение веса сердечника к весу оболочки (коэффициент заполнения проволоки) составляет 18,0-20,0%.

В последующих примеры проволоку готовят так же, как и в примере 1, с различными составами компонентов в шихте, которые приведены в таблице 1. В таблице 2 приведен минералогический состав бадделеита. Высокообогащенный шеелит без учета малого количества примесей практически содержит 60% трехокиси вольфрама, 27% извести, до 0,2% окиси алюминия, до 4% двуокиси кремния и оксиды железа - остальное.

Полученными образцами проволоки произвели наплавку экспериментальных слоев, химический состав которых приведен в таблице 3, а показатели работоспособности которых приведены в таблице 4. Коэффициент износостойкости определяли отношением потерь веса к потерям веса эталонной стали 20ФЛ при трибометрических испытаниях на машине ИИ-5018 (ОАО «Точприбор», г. Иваново). Микроструктура полученного слоя исследовалась на микроскопах МБС-9 и ЕС МЕ-ТАМ-РВ21 при увеличении ×80 и ×500. Защитный слой по толщине измеряли штангенциркулем в 5 местах и усредняли.

Химический состав определялся на приборах «Стилоскоп СЛ13» и «Спектроскан МАКС-GV» ТУ 4276-001-23124704-2001, Госреестр №22525-02, аттестованный в ГП ВНИИМ им. Д.И. Менделеева, свидетельство об аттестации №242/19-2004, свидетельство о поверке №0035507 от 19.03.2006 г.

Микротвердость определялась на приборе ПМТ-3 по ГОСТ 8.398-80 «Измерение твердости по Виккерсу».

Результаты испытаний показывают, что защитный слой обладает повышенной толщиной по сравнению с защитным слоем, полученным по способу-прототипу, и достаточной износостойкостью, что создает возможность работы в условиях скоростного абразивного износа как при наличии контактных динамических нагрузок, так и без них.

Порошковая проволока для наплавки, содержащая металлическую оболочку из стали и сердечник, выполненный из шихты, содержащей графит в качестве защитного компонента и шлакообразующий, нитридообразующий, карбидообразующий и кремнийсодержащий компоненты, при этом в качестве нитридообразующего компонента использована смесь алюмосодержащего компонента и компонента с переходным элементом четвертой группы, а в качестве карбидообразующего компонента – компонент с переходным тугоплавким элементом, имеющим высокое сродство к углероду, отличающаяся тем, что в качестве алюмосодержащего компонента выбрана окись алюминия, в качестве компонента с переходным элементом четвертой группы – двуокись циркония, в качестве кремнийсодержащего компонента - двуокись кремния, в качестве шлакообразующего компонента - известь, а в качестве компонента с переходным тугоплавким элементом, имеющим высокое сродство к углероду, выбран вольфрамат кальция при следующем соотношении компонентов шихты, мас.%:

Графит 28,0-30,0
Двуокись циркония 9,6-12,5
Двуокись кремния 9,00-12,25
Окись алюминия 0,16-0,25
Вольфрамат кальция 35,2-39,0
Известь остальное



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано при наплавке порошковой проволокой рабочих поверхностей деталей металлургического оборудования, к которым предъявляются повышенные требования по твердости и износостойкости.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к металлу сварного шва, применяемому в сварных конструкциях. Металл сварного шва, содержащий в мас.

Изобретение может быть использовано для дуговой наплавки металлургического и другого инструмента, работающего в условиях интенсивного абразивного изнашивания при температурах до 600°С.

Группа изобретений относится к трубчатой сварочной проволоке, способу ее изготовления и сварке деталей с ее использованием. Трубчатая сварочная проволока содержит оболочку и гранулированную сердцевину, расположенную внутри оболочки, содержащую больше чем приблизительно 2,4% по весу активатора стекловидного шлака, в виде одного или более компонентов, выбранных из группы, содержащей диоксид кремния, диоксид титана, борат или оксид натрия, а также газообразующие, легирующие, раскисляющие и денитрифицирующие компоненты.

Предлагаемое изобретение относится к машиностроению и может быть применено при механизированной и автоматической подводной сварке и наплавке металлических деталей.

Изобретение может быть использовано для сварки нержавеющих сталей, в частности сталей серии 400, сварочной проволокой с флюсовой сердцевиной. Нержавеющая хромистая сталь трубчатой оболочки содержит, вес.%: 10-18 Cr, менее 5 Ni.

Предлагаемое изобретение относится к машиностроению и может быть применено при механизированной и автоматической сварке и наплавке металлических деталей под водой.

Изобретение может быть использовано при наплавке порошковой проволокой рабочих поверхностей деталей металлургического оборудования, к которым предъявляются повышенные требования по твердости и износостойкости.

Порошковая проволока может быть использована при механизированной и автоматической подводной сварке и наплавке металлических деталей. Порошковая проволока состоит из стальной оболочки и размещенной внутри нее шихты.

Изобретение может быть использовано при дуговой сварке и наплавке металлических деталей. На внешней и/или внутренней поверхности металлической оболочки порошковой проволоки выполнено нанокомпозиционное покрытие в виде металлической матрицы с распределенной в ней смесью наноразмерных частиц фторида металла и редкоземельных металлов.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к сварочной проволоке с флюсовым сердечником для дуговой сварки в защитном газе, и может быть использована при сварке трубопровода. Сварочная проволока состоит из стальной оболочки и флюсового сердечника и содержит относительной общей массы проволоки, мас.%: Mn 1,5-3,1, Ni 0,2 до менее чем 1,00, Si 0,3-1,0, причем в качестве источника кремния использовано по меньшей мере одно из кремния, оксида кремния и Si-сплава, Ti 0,05-0,29, С 0,06-0,30, В 0,0030-0,0090, причем в качестве источника бора использовано по меньшей мере одно из бора, оксида бора и B-сплава, S 0,005-0,040, Al 0,10 или менее, К и Na в сумме 0,20 или менее, причем в качестве источника калия и натрия использованы соединения калия и натрия, и F 0,20 или менее, причем в качестве источника фтора использовано соединение фтора, Fe и примеси – остальное. Сварочная проволока обеспечивает высокую технологичность участка сварки, в том числе высокие значения предела прочности и величины поглощенной энергии при низкой температуре в металле сварного шва в состоянии после сварки и после отжига для снятия напряжений. 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 8 табл.

Изобретение может быть использовано для износостойкой наплавки самозащитной порошковой проволокой деталей, работающих в коррозионных средах в условиях интенсивного абразивного изнашивания в сочетании с ударными нагрузками. Порошковая проволока состоит из малоуглеродистой стальной оболочки и порошкообразной шихты при коэффициенте заполнения 35-40%. Шихта содержит следующие компоненты, мас. %: феррохром 40,0-50,0, ферросилиций 2,0-4,0, ферромарганец 2,0-4,0, феррованадий 18,0-20,0, графит 2,0-4,0, карбид титана, полученный методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) 20,0-30,0, алюминиевый порошок 1,0-2,0 и мрамор 2,0-4,0. Порошковая проволока обеспечивает повышение твердости, коррозионной стойкости и износостойкости наплавленных покрытий при отсутствии в наплавленном металле трещин, пор и других дефектов. 1 табл.

Изобретение может быть использовано для дуговой наплавки. Металлическая оболочка выполнена из стали. Сердечник выполнен из шихты, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.: графит 28,0-30,0, двуокись циркония 9,6-12,5, двуокись кремния 9,00-12,25, окись алюминия 0,16-0,25, вольфрамат кальция 35,2-39,0, известь – остальное. Технический результат заключается в получении наплавленного слоя, обеспечивающего долговечную работу деталей в трущихся парах в условиях контактной динамической нагрузки. 4 табл., 3 пр.

Наверх