Катализатор дегидрирования сжиженных углеводородных газов, способ его получения и применения

Изобретение относится к разработке способов и катализаторов дегидрирования алифатических углеводородов с целью получения олефиновых углеводородов. Описан способ получения катализатора на основе цеолита для дегидрирования сжиженных углеводородных газов, характеризующийся тем, что нанесение активного компонента и промотора проводится на цеолитный носитель со структурой типа ВЕА с исходным соотношением SiO2/Al2O3 от 25 до 300, который модифицируют путем многократного повтора процесса деалюминирования с использованием азотной кислоты до соотношения SiO2/Al2O3 более 600. Описан катализатор, содержащий активный дегидрирующий компонент - платину (0,2-0,8 мас. %) - и промотор - олово (0,2-0,8 мас. %), которые нанесены на деалюминированный цеолит структурного типа BEA с отношением SiO2/Al2O3 более 600. Описан способ получения олефиновых углеводородов путем контактирования сжиженных углеводородных газов на предложенном катализаторе в непрерывном потоке сжиженных углеводородных газов в реакторе через неподвижный слой катализатора при температуре от 550 до 600°С и массовой скорости подачи сырья 2-5 час-1. Технический результат - высокая активность и селективность работы катализатора при низком количестве коксовых отложений. 3 н.п. ф-лы, 1 табл., 14 пр.

 

Область техники

Настоящая группа изобретений относится к области разработки платиносодержащих катализаторов дегидрирования и их применения для конверсии легких углеводородов в олефины. Применение данной группы изобретений возможно в химической и нефтехимической отраслях промышленности.

Уровень техники

Реакции дегидрирования легких алканов имеют ряд особенностей и ограничений, которые определяют круг возможных катализаторов. Дегидрирование пропана и бутанов термодинамически ограничено и крайне эндотермично, теплота реакции составляет около 125 кДж/моль. Для достижения конверсии более 50% требуются температуры 550°C и выше. Однако при высокой температуре повышается вероятность побочных реакций, таких как крекинг и ароматизация, что снижает селективность по целевым олефинам. Кроме того, с увеличением температуры увеличивается и скорость коксообразования. Таким образом, активный компонент катализатора дегидрирования должен обладать высокой активностью и селективностью, а носитель должен обеспечивать высокую дисперсность активного компонента и промоторов при повышенных температурах, а также способствовать снижению скорости накопления коксовых отложений.

Основными промышленными катализаторами дегидрирования легких углеводородов C3-C4 являются промотированная оловом платина, нанесенная на оксид алюминия, и алюмохромовые системы. Улучшение эффективности работы катализаторов возможно за счет изменения свойств подложки.

Известен катализатор дегидрирования, который представляет собой алюмооксидный носитель, модифицированный оксидом кремния, на котором распределены активный компонент оксид хрома и промотор оксид калия (RU 2538960). Катализатор используется для дегидрирования C4-C5 парафиновых углеводородов, обладает высокой активностью, селективностью и термической стабильностью. Недостатками являются быстрая дезактивация катализатора, наличие в его составе экологически небезопасных соединений хрома.

Известен катализатор дегидрирования углеводородов, имеющий в своем составе платину, олово и калий, нанесенные на оксид алюминия тета-модификации (US 6756340). Недостатком является большое количество кокса, образующегося на алюмооксидных подложках.

Цеолиты и цеолитоподобный материал являются перспективными подложками для катализаторов дегидрирования.

Известен катализатор, содержащий олово и платину, нанесенные на цеолит ZSM-5 (US 4990710). Недостаток катализатора состоит в том, что в условиях дегидрирования основными продуктами реакции являются ароматические соединения.

Известен катализатор дегидрирования легких алканов, содержащий платину и олово, нанесенные на цеолит ZSM-5 (EP 0832056). Для повышения выхода олефинов совместно с этим катализатором используется оксидный компонент, способный к выделению кислорода для сжигания образующегося при дегидрировании водорода. Недостатком способа является кратковременный эффект увеличения конверсии, а также недостаточно высокая селективность самого катализатора дегидрирования.

Известен катализатор дегидрирования парафиновых углеводородов, имеющий в своем составе платину, олово, калий, в качестве подложки используется цеолит L (US 5736478). Приготовление катализатора заключается в пропитке калийсодержащего цеолита L прекурсором олова, прокаливании и последующего нанесения платины. Недостатком катализатора является его недостаточная термическая устойчивость.

Известен катализатор дегидрирования углеводородов C2-C5 (RU 2463109), включающий цеолит типа пентасил, модифицированный 10-14 мас. % хрома, а также щелочной металл в количестве 0,2-3,4 мас. %. Недостатком катализатора является присутствие токсичных соединений хрома, а также сложность приготовления катализатора.

При использовании всех упомянутых выше способах олово и платина располагаются в порах цеолитов. Однако в ходе реакции и окислительных регенераций происходит перемещение частиц, их укрупнение и, как следствие, снижение активности катализатора. Для предотвращения агломерации частиц промотора - олова - и активного компонента – платины - предлагается закреплять промотор либо активный компонент в структуре цеолита.

Известен способ приготовления материала, состоящий в модифицировании цеолита путем обработки раствором или взвесью фторида олова (US 5518708). При этом происходит частичное замещение атомов алюминия на атомы олова в структуре цеолита. После нанесения платины такой материал может служить катализатором дегидрирования. Недостатком этого катализатора является большое количество остаточного алюминия в структуре и связанная с этим кислотность цеолита. Наличие кислотных центров приводит к снижению селективности катализатора.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ дегидрирования на катализаторе, приготовление которого основано на нанесении платины на оловосодержащий цеолит (US 7432406). Указывается, что катализатор представляет собой дисперсную платину на некислотном молекулярном сите с трехмерной системой пор, каркас которого состоит из олово-, алюминий- и кремнийоксидных тетраэдров. Кислотность цеолита подавляется щелочными либо щелочно-земельными катионами, предпочтительно калием. Основная идея состоит в том, что атомы олова являются частью структуры цеолита и не способны к агломерации. Взаимодействие таких закрепленных атомов олова с платиной приводит к уменьшению подвижности последней и способствует ее высокой дисперсности. Как результат, повышается термическая стабильность активной фазы. Недостатком такого катализатора является остаточная кислотность, полностью подавить которую, как правило, не удается, что приводит к снижению селективности процесса дегидрирования. Кроме того, эффект олова как промотора для платины может снижаться вследствие сильного ковалентного взаимодействия олова с цеолитным каркасом.

Раскрытие изобретения

Задачей настоящего изобретения является разработка способа и катализатора дегидрирования сжиженных углеводородных газов, имеющего в своем составе платину и олово, нанесенные на цеолитную подложку, модифицированную для увеличения дисперсности активного компонента и промотора.

Поставленная задача решается заявляемым катализатором для дегидрирования сжиженных углеводородных газов, представляющим собой цеолитный носитель с отношением SiO2/Al2O3 более 600 с размещенными на нем частицами платины в количестве 0,2-0,8 мас. % и олова в количестве 0,2-0,8 мас. %.

Предпочтительно в качестве цеолитного носителя использовать материал со структурой типа BEA.

Поставленная задача также решается способом получения цеолитного носителя для заявляемого катализатора, характеризующего тем, что берут носитель с исходным соотношением SiO2/Al2O3 от 25 до 300, который модифицируют путем деалюминирования до соотношения SiO2/Al2O3 более 600.

Предпочтительно, в качестве цеолита используют цеолит Beta со структурой типа BEA с отношением SiO2/Al2O3=25-300.

Деалюминирование проводят путем обработки цеолита кислотным агентом, предпочтительно используют азотную кислоту.

Для более полного удаления атомов алюминия из структуры цеолита процесс деалюминирования может повторяться многократно, предпочтительно, не менее 3 раз, до достижения соотношения SiO2/Al2O3 более 600.

Также поставленная задача решается способом дегидрирования сжиженных углеводородных газов (СУГ) для получения олефинов, характеризующимся тем, что процесс дегидрирования осуществляют в непрерывном потоке сжиженных углеводородных газов (сырье) в реакторе через неподвижный слой катализатора по п. 1 при температуре от 550 до 600°C и массовой скорости подачи сырья 2-5 час-1.

Контроль кислотности образца ведут методом термопрограммированной десорбции аммиака (ТПД NH3), общепринятым для оценки количества кислотных центров на цеолитах. Контроль сохранения структуры цеолита Beta проводят методом рентгено-фазового анализа, общепринятым для определения фазового состава.

После проведения деалюминирования, представляющего собой процесс выхода атомов алюминия из каркаса цеолита и их удаление из пористой структуры, для устранения остаточной кислотности полученный материал может быть дополнительно обработан раствором, содержащим ионы щелочных или щелочно-земельных элементов, предпочтительно ионы натрия.

Олово (промотор) и платину (активный компонент) наносят либо совместно из растворов соответствующих солей, либо первоначально наносят олово, после чего проводится прокаливание, а затем наносится платина и проводится повторное прокаливание. В качестве прекурсора олова предпочтительно использовать хлорид олова (IV) SnCl4*5H2O, в качестве источника платины - аммиачный комплекс хлорида платины [Pt(NH3)4]Cl2*H2O или платинохлористоводородную кислоту H2PtCl6.

Такой катализатор характеризуется высокой активностью и селективностью в процессе дегидрирования сжиженных углеводородных газов, а также показывает низкое коксообразование.

Указанный результат достигается за счет деалюминирования носителя катализатора. В результате, во-первых, уменьшается количество кислотных центров, отвечающих за побочные реакции в ходе дегидрирования. Во-вторых, в структуре цеолита создаются дефектные позиции, которые при дальнейшем нанесении активного компонента и промотора служат «якорем», препятствующим перемещению активного компонента внутри пор цеолита и предотвращающим его агломерацию.

Осуществление изобретения

Все используемые реагенты являются коммерчески доступными, все процедуры, если не оговорено особо, осуществляли при комнатной температуре или температуре окружающей среды, то есть в диапазоне от 18 до 25°C.

Предлагаемый способ приготовления катализатора в общем виде осуществляют следующим образом. Для проведения процесса деалюминирования (E.B. Lami еt al., Microporous Materials, V. 1, N. 4, 1993, P. 237-245) цеолит - материал со структурой типа BEA с исходным соотношением SiO2/Al2O3 от 25 до 300, помещают в раствор азотной кислоты. Далее взвесь перемешивают при температуре 60-80°C в течение 2-6 часов. После этого взвесь отфильтровывают, полученный осадок промывают 2-3 раза водой и высушивают при температуре 25-150°C в течение 2-4 часов.

Для проведения процесса деалюминирования в качестве раствора азотной кислоты может быть использован раствор с концентрацией до 68 мас. %.

Получение катализатора представляет собой нанесение на модифицированный цеолитный носитель промотора Sn и активного компонента Pt, которое проводят совместно либо последовательно, метод нанесения - пропитка по влагоемкости. Концентрации прекурсоров платины и олова в растворе рассчитывают, исходя из искомого содержания соответствующего элемента в катализаторе. После пропитки образец высушивают при температуре 30-70°C в течение 4-6 часов, затем прокаливают при температуре 350-450°C в течение 2-4 часов.

Полученный катализатор может применяться для получения олефинов путем дегидрирования как смеси сжиженных углеводородных газов, так и их отдельных компонентов.

Полученный катализатор в виде гранул помещают в реактор и проводят обработку в водороде в течение 1 часа при температуре осуществления реакции. Затем на катализатор подают сырье с массовой скоростью подачи 2-5 час-1, продукты реакции анализируют хроматографически. Предпочтительно проведение процесса дегидрирования при температурах 550-600°C.

Нижеследующие конкретные примеры иллюстрируют осуществление изобретения при использовании различных условий приготовления катализатора и его испытаний в процессе дегидрирования и демонстрируют достижение технического результата.

Приведенные примеры конкретного осуществления изобретения приведены для предоставления специалистам в данной области техники полного описания проведения и применения анализа по изобретению и подразумевают, что приведенные примеры не ограничивают предполагаемый авторами изобретения объем изобретения.

Пример 1

10 г цеолита Beta с отношением SiO2/Al2O3=25 поместили в раствор, содержащий 300 г азотной кислоты и 150 г воды. Далее взвесь перемешивали при 80°C в течение 6 часов. После этого взвесь отфильтровали, полученный осадок промыли водой объемом 0,5 л. Далее полученный осадок высушили при 150°C в течение 3 часов. Изменение кислотности образца анализировали методом термопрограммированной десорбции аммиака (ТПД NH3) и сравнивали с данными для исходного цеолита. Результаты показали, что после проведения однократного деалюминирования количество адсорбированного аммиака снижается с 1040 мкмоль/г для исходного цеолита до 140 мкмоль/г для однократно деалюминированного цеолита, что свидетельствует о существенном уменьшении количества кислотных центров. Отношением SiO2/Al2O3 в полученном образце по данным химического анализа составляло 200.

Процесс деалюминирования провели повторно, результаты ТПД NH3 показали, что после проведения повторного деалюминирования количество адсорбированного аммиака снижается со 140 до 70 мкмоль/г. Отношением SiO2/Al2O3 в полученном образце по данным химического анализа составляло 360.

Процесс деалюминирования повторили. Результаты ТПД NH3 показали, что после проведения трехкратного деалюминирования количество адсорбированного аммиака снижается с 70 до 45 мкмоль/г. Химический анализ на содержание алюминия показал, что отношением SiO2/Al2O3 в полученном образце составляет 650.

Пример 2

Материал, полученный по примеру 1, помещали в 0,1 М раствор NaNO3 и перемешивали при 60°C в течение 4 часов. Далее осадок отфильтровали, промыли водой (дважды порциями, общим объемом 0,5 л), высушили при 150°C в течение 1 часа и прокалили при 550°C в течение 3 часов. Полученный носитель охладили до комнатной температуры, а затем провели совместное нанесение активного компонента Pt и промотора Sn путем пропитки по влагоемкости. Для пропитки 10 г носителя готовили раствор путем растворения 0,144 г [Pt(NH3)4]Cl2*H2O и 0,236 г SnCl4*5H2O в 20 мл воды. После пропитки образец высушивали при 70°C, далее прокалили при 400°C в течение 3 часов, при этом подъем температуры составлял 60°/ч. Содержание платины и олова в конечном катализаторе составляло по 0,8 мас. %.

Полученный катализатор испытывали в дегидрировании, используя в качестве сырья СУГ следующего состава: пропан - 51,7%, изобутан - 15,7% и н-бутан 32,6%. Условия проведения процесса - температура 550°C, массовая скорость подачи сырья 3,5 ч-1, давление 1 атм. Результаты представлены в таблице. Основной технический результат - высокая активность и селективность полученного по примеру катализатора.

Пример 3

Катализатор приготовлен по примеру 2, отличие состоит в том, что испытание в дегидрировании проводят при использовании в качестве сырья индивидуального компонента СУГ - пропана. Условия проведения каталитического процесса и результаты представлены в таблице.

Пример 4 (для сравнения)

Приготовление катализатора аналогично примеру 2, отличие состоит в том, что в качестве исходного материала использован недеалюминированный цеолит Beta с отношением SiO2/Al2O3=25. Результаты каталитического эксперимента представлены в таблице. Основной вывод - недеалюминированный цеолит показывает меньшую селективность по целевым олефиновым продуктам по сравнению с катализатором по примеру 3.

Пример 5

Приготовление катализатора аналогично примерам 1 и 2, отличие состоит в том, что в качестве исходного цеолита для деалюминирования выбран цеолит Beta с отношением SiO2/Al2O3=300. Результаты испытания в процессе дегидрирования СУГ представлены в таблице.

Пример 6

Приготовление катализатора аналогично примеру 2, отличие состояло в том, что для нанесения платины и олова для пропитки 10 г носителя готовили раствор путем растворения 0,072 г [Pt(NH3)4]Cl2*H2O и 0,118 г SnCl4*5H2O в 20 мл воды. Содержание платины и олова в конечном катализаторе составляло по 0,4 мас. %. Испытание катализатора в процессе дегидрирования аналогично примеру 3. Результаты представлены в таблице.

Пример 7

Аналогичен примеру 6, отличие состояло в том, что при нанесении олова (промотор) и платины (активный компонент) используется их последовательное нанесение. Первоначально наносили олово, затем проводили промежуточное прокаливание при 400°C в течение 3 часов, после чего наносили платину. Результаты испытания катализатора в процессе дегидрирования представлены в таблице.

Пример 8

Аналогичен примеру 2, отличие состояло в том, что при дегидрировании СУГ температура процесса составляла 575°C. Результаты испытания катализатора в процессе дегидрирования представлены в таблице.

Пример 9

Приготовление катализатора аналогично примеру 2, отличие состояло в том, что в качестве прекурсора платины использовали платинохлористоводородную кислоту H2PtCl6. Испытание катализатора в процессе дегидрирования аналогично примеру 3. Результаты представлены в таблице.

Пример 10

Приготовление катализатора аналогично примеру 2, отличие состояло в том, что для нанесения платины и олова для пропитки 10 г носителя готовили раствор путем растворения 0,036 г [Pt(NH3)4]Cl2*H2O и 0,059 г SnCl4*5H2O в 20 мл воды. Содержание платины и олова в конечном катализаторе составляло по 0,2 мас. %. Испытание катализатора в процессе дегидрирования аналогично примеру 3. Результаты представлены в таблице.

Пример 11

Аналогичен примеру 3, отличие состояло в том, что массовая скорость подачи пропана составляла 2 ч-1. Результаты представлены в таблице.

Пример 12

Аналогичен примеру 3, отличие состояло в том, что массовая скорость подачи пропана составляла 5 ч-1. Результаты представлены в таблице.

Пример 13

Аналогичен примеру 3, отличие состояло в том, что процесс дегидрирования проводили при температуре 600°C. Результаты представлены в таблице.

Пример 14

Аналогичен примеру 3, отличие состояло в том, что после проведения 4 часов процесса дегидрирования катализатор проанализировали на содержание углерода, накопленного за счет коксовых отложений. Количество углерода составило 0,24%. Для сравнения аналогичный анализ провели для катализатора дегидрирования, содержащего такое же количество платины и олова, нанесенных на традиционно используемый носитель - оксид алюминия, модифицированный калием; количество углерода для такого катализатора составило 1,85 мас. %. Этот результат свидетельствует, что катализатор по изобретению отличается низким коксообразованием.

Таким образом, представленные примеры подтверждают достижение технического результата, касающегося возможности получения катализатора дегидрирования СУГ и его компонентов, показывающего высокую активность и селективность при низком коксообразовании.

1. Катализатор для дегидрирования сжиженных углеводородных газов, характеризующийся тем, что представляет собой цеолитный носитель со структурой типа ВЕА с отношением SiO2/Al2O3 более 600 с размещенными на нем частицами платины в количестве 0,2-0,8 мас. % и олова в количестве 0,2-0,8 мас. %.

2. Способ получения цеолитного носителя для катализатора по п. 1, характеризующийся тем, что берут носитель со структурой типа ВЕА с исходным соотношением SiO2/Al2O3 от 25 до 300, который модифицируют путем многократного повтора процесса деалюминирования с использованием азотной кислоты до соотношения SiO2/Al2O3 более 600.

3. Способ дегидрирования сжиженных углеводородных газов для получения олефинов, характеризующийся тем, что процесс дегидрирования осуществляют в непрерывном потоке сжиженных углеводородных газов в реакторе через неподвижный слой катализатора по п. 1 при температуре от 550 до 600°С и массовой скорости подачи сырья 2-5 час-1.



 

Похожие патенты:

Настоящее изобретение касается катализатора для дегидрирования углеводородов, способа его получения и каталитического дегидрирования углеводородов с применением катализатора согласно изобретению.

Изобретение относится к катализаторам дегидрирования изобутана и к способам получения изобутилена дегидрированием изобутана. Заявлен катализатор для дегидрирования изобутана, полученный пропиткой наноструктурированного оксида циркония водным раствором CrO3, катализатор дополнительно содержит растворимые соли калия и/или натрия, с осуществлением последующей сушки при 95-120 °С и прокалки при 600 °С, катализатор характеризуется тем, что содержание оксида хрома в катализаторе составляет не более 6 мас.% в расчёте на Cr2O3.

Изобретение относится к способу получения непредельных углеводородов дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов с использованием алюмохромовых катализаторов и может быть использовано в нефтехимической и химической промышленности.

Изобретение относится к способу получения алюмохромового катализатора для процессов дегидрирования парафиновых углеводородов до соответствующих непредельных углеводородов, к катализатору и к способу дегидрирования.

Изобретение относится к способу получения олефиновых углеводородов С3-С5 путем дегидрирования соответствующих парафиновых углеводородов в кипящем слое алюмохромового катализатора, циркулирующего в системе, включающей реактор, регенератор (13) и узел восстановительно-десорбционной подготовки катализатора после регенератора (13), осуществляемой обработкой катализатора газом-восстановителем в режиме противотока с использованием горизонтальных секционирующих решеток (2).

Изобретение относится к области нефтехимии, в частности к системе получения олефиновых углеводородов С3-С5 дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов, используемых в дальнейшем для получения основных мономеров синтетических каучуков, а также при производстве полипропилена, метилтретичнобутилового эфира и пр.

Изобретение относится к каталитической композиции и способу, в котором указанную композицию используют для получения 1,3-бутадиена из отдельных бутенов или их смесей или смесей бутанов и бутенов.
Изобретение относится к способу дегидрирования алкановых или алкилароматических соединений. Способ включает в себя: осуществление контакта в псевдожидком слое алканового соединения или алкилароматического соединения и регенерированного катализатора дегидрирования, причем такой регенерированный катализатор дегидрирования приготовлен путем: (a) получения катализатора дегидрирования, содержащего платину и галлий на носителе на основе оксида алюминия, где при этом данный катализатор дегидрирования ранее был свежим, но стал по меньшей мере частично деактивированным; (b) пропитывания по меньшей мере частично деактивированного катализатора дегидрирования раствором соли платины с получением пропитанного катализатора дегидрирования; и (c) прокаливания (кальцинирования) пропитанного катализатора дегидрирования при температуре, изменяющейся от 400°C до 1000°C.

Изобретение относится к способу получения 1,3-бутадиена. Способ включает: а) извлечение, посредством экстракционной перегонки в секции экстракции, конечного продукта, содержащего 1,3-бутадиен и очищенный продукт, из смесей насыщенных и ненасыщенных соединений, содержащих от 2 до 10 атомов углерода в цепи; б) направление очищенного продукта в секцию дегидрирования; в) дегидрирование очищенного продукта в секции дегидрирования в присутствии катализатора дегидрирования и инертного продукта с получением выходящего реакционного потока, содержащего 1,3-бутадиен; г) подачу рециклом выходящего реакционного потока, содержащего 1,3-бутадиен, непосредственно в секцию экстракции после отделения неконденсируемых соединений.
Изобретение относится к способу, который позволяет получить регенерированный катализатор дегидрогенизации алкана. Обработка в регенераторе состоит из следующих последовательных стадий: (a) нагревания дезактивированного катализатора до температуры по меньшей мере 660°С с использованием тепла, выделяющегося при сгорании кокса, присутствующего на частично дезактивированном катализаторе, и источника топлива, отличного от указанного кокса; и (b) выдерживание дополнительно дезактивированного катализатора при температуре по меньшей мере 660°С с одновременным воздействием на него потоком кислородсодержащего газа, который по существу не содержит горючих углеводородов, оксидов углерода и паров воды, в течение периода времени, превышающего две минуты.

Изобретение относится к композиции катализатора, пригодной для обработки выхлопного газа, содержащей: а) алюмосиликатный цеолитный материал, включающий в себя диоксид кремния и диоксид алюминия в каркасе СНА и имеющий соотношение оксида кремния и оксида алюминия (SAR) 10–25; b) 1-5 массовых процентов базового металла (ВM), считая на общую массу цеолитного материала, где указанный базовый металл расположен в указанном цеолитном материале в виде свободного и/или внекаркасного обмененного металла; с) щелочноземельный металл (в общем AM), расположенный в указанном цеолитном материале в виде свободного и/или внекаркасного обмененного металла, где ВМ и АМ присутствуют соответственно в мольном соотношении 15:1-1:1, причем диоксид алюминия содержит алюминий (Al), который является частью каркаса цеолита, и композиция катализатора имеет мольное соотношение (ВМ+АМ):Al 0,1-0,4, и AM представляет собой кальций.

Предложены способ модификации цеолитного катализатора флюид-каталитического крекинга фосфором и модифицированный катализатор, полученный указанным способом. Способ модификации цеолитного катализатора Y-типа фосфором включает: обмен между кристаллизованным катализатором и аммониевой солью с целью обеспечить содержание в катализаторе оксида натрия, меньшее чем около 2 мас.% Na2O, обработку аммоний обмененного катализатора первым фосфатным раствором, достаточную для того, чтобы добавить от 0,5 до 2 мас.% Р2О5 в катализатор, аммониевый ионный обмен обработанного фосфором катализатора с возможностью получения катализатора с низким содержанием оксида натрия, которое составляет менее чем около 0,5 мас.% Na2O, обработку катализатора с низким содержанием оксида натрия вторым фосфатным раствором, достаточную для того, чтобы обеспечить содержание Р2О5 в катализаторе в количестве 2-4 мас.%, и ионный обмен катализатора на редкоземельные катионы, следующий за первым аммониевым ионным обменом или за первой обработкой фосфором с возможностью включения от 0,5 до 10 мас.% редкоземельных элементов в виде оксидов редкоземельных элементов в состав указанного катализатора, где после редкоземельного обмена катализатор кальцинируют в таких условиях кальцинации, при которых размер элементарной ячейки цеолита Y-типа значительно не уменьшается и где указанную кальцинацию проводят в отсутствие добавочного пара.

Изобретение относится к области катализа и нефтепереработки, в частности к катализатору, на основе алюмофосфатного цеолита АРО-11 или силикоалюмофосфатного цеолита SAPO-11 с иерархической пористой структурой.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, а именно к способам приготовления катализаторов каталитического крекинга нефтяных фракций.

Изобретение относится к области получения катализаторов алкилирования изобутана изобутеном. Описывается способ получения катализатора на основе цеолита типа NaNH4Y с остаточным содержанием Na2O не более 0,8 мас.%, включающий пропитку при перемешивании кристаллов цеолита водным раствором нитрата лантана до содержания в цеолите 3,0 мас.% лантана, смешение со второй суспензией, полученной пептизацией водным раствором HNO3 до рН 1-3 порошка гидроксида алюминия (псевдобемита), гранулирование формовочной массы, провяливание при комнатной температуре 18-24 ч, сушку с подъемом температуры 2 град/мин и выдержкой при 110±10°C не менее 5 ч, прокаливание с подъемом температуры 10 град/мин, выдержкой при 280±10°C не менее 4 ч и при 510±10°C не менее 4 ч; порошки цеолита и гидроксида алюминия имеют размер частиц менее 20 мкм, во вторую суспензию дополнительно вводят раствор сульфата циркония и метасиликат алюминия с размером частиц менее 20 мкм, а формовочную массу с плотностью 1,25±0,05 г/см3 гранулируют методом сферообразования в углеводородной жидкости с последующей коагуляцией в растворе аммиака с концентрацией 17±0,5 мас.%, содержащего 5,5±0,2 мас.% парамодибдата или паравольфрамата аммония, при следующем массовом соотношении компонентов в формовочной массе, %: цеолит типа NaNH4Y - (9,2-10,7), нитрат лантана (0,67-0,77), гидроксид алюминия (псевдобемит) - (11,3-12,4), сульфат циркония - (9,0-12,8), метасиликат алюминия - (0,73-1,0), азотная кислота - (0,36-0,4), вода - до 100.
Настоящее изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к катализатору и способу его приготовления для осуществления реакций межмолекулярного переноса водорода.

Изобретение относится к области получения катализаторов алкилирования изобутана изобутеном. Описывается способ приготовления катализатора на основе цеолита типа NaNH4Y с остаточным содержанием оксида натрия не более 0,8 мас.%, включающий пропитку при перемешивании кристаллов цеолита с водным раствором нитрата лантана в количестве, обеспечивающем содержание лантана в цеолите 3,0 мас.%, смешение образовавшейся суспензии со второй суспензией, полученной пептизацией водным раствором азотной кислоты до рН 1-3 порошка гидроксида алюминия, гранулирование формовочной массы, провяливание при комнатной температуре 18-24 ч, сушку с подъемом температуры 2 градуса в минуту и выдержкой при 110±10°С не менее 5 ч и прокаливание с подъемом температуры 10 градусов в минуту и выдержкой при 280±10°С не менее 4 ч и при 510±10°С не менее 4 ч; порошки цеолита и гидроксида алюминия псевдобемитной модификации имеют размер частиц менее 40 мкм, а в формовочную массу дополнительно вводят при перемешивании порошок сульфатированного тетрагонального диоксида циркония с содержанием 5 мас.% (SO4)2 2- и с частицами размером менее 40 мкм, а также микроигольчатый волластонит немодифицированный - природный силикат кальция CaSiO3 с характеристическим отношением l:d=(12-20):1 и длиной микроигл l<20 мкм, при следующем массовом соотношении компонентов в формовочной массе, %: цеолит типа NaNH4Y - (26,14-30,68), нитрат лантана (1,90-2,22), гидроксид алюминия (псевдобемит) - (14,88-19,40), сульфатированный оксид циркония - (9,90-14,61) и микроигольчатый волластонит - природный силикат кальция CaSiO3, азотная кислота - (0,44-0,57), вода - до 100.

Изобретение относится к катализатору ароматизации синтетических нормальных жидких парафиновых углеводородов. Данный катализатор содержит носитель из пористого цеолита и связующего и каталитически активное вещество - платину.

Изобретение относится к платиновому катализатору получения аренов из синтетических углеводородов. Данный катализатор содержит носитель из пористого цеолита KL и связующего и каталитически активное вещество - платину.

Изобретение относится к получению этилбензола путем переработки побочных продуктов, образующихся при алкилировании бензола этиленом, а именно диэтилбензолов в присутствии цеолитсодержащего катализатора.
Изобретение относится к каталитической композиции для депарафинизации углеводородного нефтяного сырья, содержащей смесь диоксида титана и цеолита EU-2, имеющего молярное соотношение диоксида кремния к оксиду алюминия (SAR) более 100:1 в объеме.

Изобретение относится к разработке способов и катализаторов дегидрирования алифатических углеводородов с целью получения олефиновых углеводородов. Описан способ получения катализатора на основе цеолита для дегидрирования сжиженных углеводородных газов, характеризующийся тем, что нанесение активного компонента и промотора проводится на цеолитный носитель со структурой типа ВЕА с исходным соотношением SiO2Al2O3 от 25 до 300, который модифицируют путем многократного повтора процесса деалюминирования с использованием азотной кислоты до соотношения SiO2Al2O3 более 600. Описан катализатор, содержащий активный дегидрирующий компонент - платину - и промотор - олово, которые нанесены на деалюминированный цеолит структурного типа BEA с отношением SiO2Al2O3 более 600. Описан способ получения олефиновых углеводородов путем контактирования сжиженных углеводородных газов на предложенном катализаторе в непрерывном потоке сжиженных углеводородных газов в реакторе через неподвижный слой катализатора при температуре от 550 до 600°С и массовой скорости подачи сырья 2-5 час-1. Технический результат - высокая активность и селективность работы катализатора при низком количестве коксовых отложений. 3 н.п. ф-лы, 1 табл., 14 пр.

Наверх