Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в дуговой электросталеплавильной печи. Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи включает завалку металлошихты и шлакообразующих материалов, их нагрев и расплавление, проведение окислительного рафинирования путем продувки ванны кислородом со вспениванием шлака, подачу в печь магнезиального материала, выпуск плавки с оставлением в печи части металла и шлака, в качестве магнезиального материала используют содержащий гидроксид магния минерал брусит, который подают после выпуска части шлака периода рафинирования металла и/или в конце плавки до начала слива металла в ковш. Количество введенного в печь магнезиального материала составляет 1-10 кг/т стали. Изобретение позволяет повысить стойкость огнеупорной футеровки на всю высоту электропечи, включая футеровку свода, снизить расход электроэнергии и углеродсодержащих материалов при выплавке стали, а также способствует снижению содержания азота в стали. 2 з.п. ф-лы, 1 пр., 1 табл.

 

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в дуговой электросталеплавильной печи.

Известен способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи, включающий подачу в печь металлической шихты, расплавление, присадку в расплавленную шихту ожелезненного доломита в количестве 5-13 кг/т, окислительный период, выпуск плавки с оставлением в печи части металла и шлака. Ожелезненный доломит присаживают в расплавленную шихту порциями по 300-500 кг за 80-90% основного времени окислительного периода до получения содержания оксида магния в шлаке в пределах 8-10% [RU 2404263 от 18.03.2009]. Ожелезненный доломит производят обжигом во вращающейся печи с получением в составе содержания: 30-34% MgO, 55-60% СаО, 2-5% Fe2O3, 4-5% SiO2 и менее 2% потерь при прокаливании. Данный способ улучшает шлаковый режим выплавки стали и повышает стойкость футеровки в сравнении с работой без подачи магнезиальных материалов по ходу плавки. Но применение ожелезненного доломита не позволит сформировать стойкий высокомагнезиальный шлаковый гарнисаж, вследствие формирования жидкоподвижного шлака, насыщенного легкоплавкими фазами ферритов кальция СаО⋅Fe2O3 и 2CaO⋅Fe2O3 (с температурой плавления соответственно 1218°С и 1437°С), что является недостатком этого способа.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому способу является способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи, заключающийся в том, что в период рафинирования при израсходовании 75-88% электроэнергии на плавку в ванну в два приема вводят высокомагнезиальный материал, содержащий более 80% MgO, в количестве 6,5-10,0 кг/т стали для получения магнезиального шлака с содержанием 5,1-10,0% MgO и формирования на футеровке износоустойчивого гарнисажа и оставляют упомянутый магнезиальный шлак в печи на следующую плавку [RU 2493263 от 20.07.2012]. Формирование магнезиальных шлаков позволяет достигнуть полной совместимости шлаков с магнезиальными огнеупорами и способствует стабилизации процесса вспенивания шлаков. Изобретение позволяет увеличить стойкость футеровки шлакового пояса и днища печи и снизить расход электроэнергии.

Недостатком этого способа выплавки стали заключается в том, что его использование не позволяет поднять вспененный шлак на всю высоту электропечи, т.е. не достигает огнеупорного свода печи. Кроме этого высокомагнезиальный материал, содержащий более 80% MgO, получен высокотемпературным обжигом, является не только тугоплавким, но и обладает низким охлаждающим эффектом, что снижает скорость формирования гарнисажа на футеровке.

Известно, что шлаковая пена представляет собой многофазную систему, в состав которой обязательно входят жидкий оксидный расплав, большое количество мелких газовых пузырей и очень мелкие кусочки не растворившихся шлакообразующих материалов в основном извести и магнезиальных добавок. Склонность шлака к вспениванию определяется: поверхностной вязкостью шлака; степенью гетерогенности шлаков; содержанием поверхностно-активных компонентов; температурой шлака; интенсивностью и характером газового потока, пронизывающего слой шлака. Для обеспечения высокого уровня устойчивого вспененного шлака применяемый магнезиальный материал нужно подбирать таким образом, чтобы он мог эффективнее влиять на большинство перечисленных критериев. В частности, поверхностная вязкость шлака, растет с подачей материалов высокой основности, которые замедленно растворяются при увеличении кремнекислородных, кремнефосфористых анионов. Введение хорошо смачиваемых шлаком твердых частиц увеличивает устойчивость шлаковой пены, влияет на степень гетерогенности шлака. Содержание поверхностно-активных компонентов вызывает расклинивающий эффект и поверхностную диффузию в направлении только что образовавшихся участков пленки газового пузыря. Низкая температура определяет повышенную механическую прочность пленки, поверхностную вязкость шлака и замедление растворения взвешенных в шлаке твердых частиц. Увеличение интенсивности газовыделения, а главное дисперсности газовых пузырей, образующих поток, пронизывающий шлаковый расплав, приводит к росту вспениваемости шлака.

Хорошее пенообразование и более устойчивая шлаковая пена позволяет исключить влияние электрической дуги на оплавление шлаковой корки на водоохлаждаемых панелях печи, а также приводит к пониженным теплопотерям через печной корпус и снижают нагрузку на него.

В предлагаемом способе поставлена задача: повышение стойкости огнеупорной футеровки на всю высоту электропечи, включая футеровку свода, и снижение расхода электроэнергии и углеродсодержащих материалов при выплавке стали, а также снижение содержания азота в стали.

Технический результат достигается тем, что в известном способе, включающем завалку металлошихты и шлакообразующих материалов, их нагрев и расплавление, проведение окислительного рафинирования путем продувки ванны кислородом со вспениванием шлака, подачу в печь магнезиального материала, выпуск плавки с оставлением в печи части металла и шлака, в качестве магнезиального материала подают материал, содержащий гидроксид магния, при соотношении содержания оксида магния к потерям при прокаливании , с подачей магнезиального материала после выпуска части шлака периода рафинирования металла и(или) в конце плавки до начала слива металла в ковш с дополнительной подачей или без дополнительной подачи углеродсодержащего материала для вспенивания шлака.

Магнезиальный материал вводят в печь в количестве 1-10 кг/т стали.

Распространенным магнезиальным материалом, содержащим гидроксид магния Mg(OH)2, является брусит с различным содержанием оксида магния, потерь при прокаливании и примесей: 55-69% MgO; 20-35% п.п.п. 1,0-6,5% СаО; 1,2-8% SiO2; 0,1-1,0% Fe2O3 и др.

Сущность способа заключается в том, что применение магнезиального материала, содержащего гидроксид магния, в котором соотношение содержания оксида магния к потерям при прокаливании составляет , позволяет обеспечить высокий уровень устойчивого вспененного шлака за счет комплексного влияния высокого содержания MgO и Н2O в составе флюса практически на все факторы, определяющие вспенивание. Поверхностная вязкость шлака возрастает при насыщении шлака (MgO), т.к. в условиях повышенного содержания в шлаке оксидов железа образуются фазы магнезиоферрита (MgO×Fe2O3) и магнезиовюстита (MgO×FeO) с температурой плавления 1750-1830°С. Образующийся после дегидратации периклаз хорошо смачивается железистым шлаком и образует гетерогенные фазы ожелезненного периклаза, что увеличивает устойчивость шлаковой пены. Термографические исследования показывают, что дегидратация гидроксида магния обладает более высокой интенсивностью, идет ускоренно и при более низких температурах, чем декарбонизация магнезита MgCO3. Дегидратация гидроксида магния происходит в пределах температур 350-500°С с поглощением тепловой энергии 606,6 Дж/г. Таким образом, подача магнезиального материала, содержащего гидроксид магния, позволяет понизить температуру шлакового расплава, следовательно, повысить механическую прочность пленки, а также поверхностную вязкость шлака, и способствует замедлению растворения взвешенных в шлаке твердых частиц ожелезненного периклаза, способствуя гетерогенизации шлака.

При попадании вязкого гетерогенного шлака в области с меньшей температурой, ближе к футерованным поверхностям электропечи, происходит дополнительное выделение избыточных масс тугоплавких фаз в шлаковом расплаве в виде твердых дисперсных частиц. В этих условиях происходит не только полное исключение растворения огнеупора в шлаке, но и образование защитных слоев на поверхности футеровки в виде износостойкого шлакового гарнисажа.

Работа электрической дуги в толще шлака позволяет металлу и шлаку более полно аккумулировать выделяемую тепловую энергию, в результате чего расход электроэнергии сокращается. Кроме этого, закрытая дуга не приводит к ионизации воздушного пространства с выделением атомарного азота, поэтому не создаются условия для насыщения металла азотом.

Поставленная задача не решается в случае применения магнезиального материала, содержащего гидроксид магния, при низком показателе соотношения содержания оксида магния к потерям при прокаливании , так как такой материал обладает чрезмерным охлаждающим эффектом, что не только не позволит снизить расход электроэнергии, но и потребует дополнительный расход электроэнергии на плавку. Кроме этого такой материал содержит менее 50% MgO, что не позволит насытить шлак оксидами магния или потребует увеличения его расхода, соответственно его применение приведет к повышению энергозатрат в ДСП. Превышение показателя соотношения содержания оксида магния к потерям при прокаливании , вследствие низкого содержания потерь при прокаливании в магнезиальном материале, не позволит поднять шлак на всю высоту электропечи, так как сформируется вязкий шлак с повышенным содержанием оксида магния, но газообразование будет недостаточным для подъема шлака на требуемый уровень. В случае увеличения расхода углеродсодержащих материалов и кислорода для повышения высоты вспенивания вязкого шлака увеличиваются не только затраты на выплавку, но и повышается содержание серы в металле, ввиду высокого содержания серы в углеродсодержащих материалах.

Подача менее 1 кг/т стали магнезиального материала не обеспечит решения поставленной задачи, так как низкий расход не повлияет ни на один критерий вспениваемости шлака: не соответствует требованиям насыщения шлака оксидом магния, уровню гетерогенизации шлака высокомагнезиальными тугоплавкими фазами и частицами, а также приведет к недостаточному газообразованию. Превышение количества магнезиального материала более 10 кг/т стали не позволит снизить расход электроэнергии, ввиду высокого охлаждающего эффекта материала, содержащего потери при прокаливании.

Подача в ДСП магнезиального материала, содержащего гидроксид магния, в период после выпуска части шлака периода рафинирования металла и(или) в конце плавки до начала слива металла в ковш с дополнительной подачей или без дополнительной подачи углеродсодержащего материала для вспенивания шлака обусловлена высокой агрессивностью окисленного шлака (с высоким содержанием оксидов железа) по отношению к периклазовой футеровке электропечи. Кроме этого обеспечение формирования высокомагнезиального шлакового гарнисажа в конце плавки способствует защите футеровки ДСП в начальный период следующей плавки, т.е. в период плавления металлошихты, а также насыщению формируемого первичного шлака оксидами магния. Подаваемый углеродсодержащий материал при взаимодействии с кислородом в ДСП обеспечивает не только дополнительный тепловой эффект плавке, но и вспенивает шлак, который закрывает электрическую дугу.

Гидроксид магния Mg(OH)2 содержит Н2О, основное количество которого при присадке магнезиального материала при взаимодействии с высокотемпературным шлаком в виде пара удаляется через газоотовод в атмосферу. Оставшаяся часть распределяется между шлаком и металлом, при этом большая часть находится в шлаке в виде гидрооксила (ОН)-. Учитывая, что подача флюса происходит в период рафинирования (дефосфорации) металла, т.е. в период интенсивного окисления углерода до нижнего предела его содержания в выплавляемой стали при взаимодействии с кислородом дутья, водород интенсивно удаляется из металла в результате экстрагирования его пузырьками СО. Водород равновесно распределяется между металлом и пузырьками СО, в которых при их образовании парциальное давление водорода равно нулю. Поэтому в условиях выплавки стали в современных ДСП, где плавка в основном заканчивается окислительным периодом, применение магнезиального материала, содержащего гидроксид магния, не приводит к росту водорода в стали. В условиях выплавки стали в ДСП наиболее сложным является получение низкого содержания азота в металле, который при ионизации воздуха в реакционной зоне под дугами выделяется в виде атомарного азота и растворяется в металле, удаление его из металла с высокой окисленностью затруднено. Поэтому обеспечение закрытия дуги шлаком способствует снижению процессов ионизации воздушного пространства печи, соответственно препятствует процессу насыщения металла азотом, что определяет неочевидность заявляемого способа выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи.

Сопоставление заявляемого способа выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи со способом, выбранным за прототип, показывает, что применение магнезиального материала, содержащего гидроксид магния, при заявленном соотношении содержания оксида магния к потерям при прокаливании, с подачей его в период окислительного рафинирования металла после выпуска части шлака и/или в конце плавки до начала слива металла в ковш с дополнительной подачей или без дополнительной подачи углеродсодержащего материала обеспечивает повышение стойкости огнеупорной футеровки на всю высоту электропечи, включая футеровку свода, позволяет снизить расход электроэнергии и углеродсодержащих материалов при выплавке стали, а также способствует снижению содержания азота в стали. Таким образом, предложенное техническое решение соответствует критерию «новизна».

Способ осуществляется следующим образом.

В дуговую электросталеплавильную печь загружают металлошихту и шлакообразующие материалы, проводят их нагрев и расплавление, работают при регулируемых мощностях дуги и режимах работы газокислородных горелок и кислородной фурмы. После расплавления проводят интенсивное удаление шлака, вспенивая его при необходимости подачей углеродсодержащего материала, проводят окислительное рафинирование металла с корректировкой шлака шлакообразующими материалами, включая известь и магнезиальный материал, содержащий гидроксид магния, при заявленном соотношении содержания оксида магния к потерям при прокаливании, что обеспечивает требуемые показатели основности шлака и содержания в нем оксида магния по ходу плавки. После достижения температуры и содержания углерода, фосфора и др. примесей требуемым показателям выплавляемой марки проводят выпуск плавки, с оставлением в печи части металла и шлака в виде «болота» на следующую плавку.

Конкретный пример осуществления способа.

В дуговую электросталеплавильную печь емкостью 150 тонн для выплавки стали марки 13ХФА загрузили металлолом и 2,5 т извести, после проплавления середины шихты и ее оседания провели подвалку с общим расходом металлолома 158 т, затем в процессе доплавления завалки подали 0,3 т коксовой мелочи. Подачу кислорода производили через фурму. После расплавления шихты начали вдувать коксовую пыль и вспенивать сформированный шлак с интенсивным удалением шлака из печи. Для рафинирования металла осуществляли корректировку шлака известью и присаживали магнезиальный материал - минерал брусит, обеспечивая нужную основность шлака и содержание в нем оксида магния. Брусит содержал: 55-69% MgO; 20-35% п.п.п., остальное - примеси. После получения температуры металла 1650°С и содержания углерода 0,06% и фосфора 0,007% закончили работу под током, отобрали пробы металла и шлака. Начали выпуск металла в ковш, при этом конечный шлак, модифицированный магнезиальным материалом, частично прилипал к футеровке печи, образуя гарнисаж. После выпуска плавки, часть металла и шлака в виде «болота» осталась на следующую плавку. По предлагаемому техническому решению проведено 3 плавки с различными вариантами присадки брусита в ДСП-150:

Вариант 1 - Брусит присадили сразу после схода первого окисленного шлака из печи, со вспениванием шлака при вдувании коксовой пыли;

Вариант 2 - Брусит присадили в конце процесса рафинирования, перед сливом металла в ковш.

Вариант 3 - Брусит подавали 2-мя порциями по 0,75 кг: первая порция присажена сразу после схода первого окисленного шлака из печи и вторая порция присажена в конце процесса рафинирования, перед сливом металла в ковш, для вспенивания в заключительный период рафинирования подавали коксовую пыль.

Для определения толщины нанесенного гарнисажа футеровку печи сканировали перед проведением способа и после его проведения, что качественно характеризует как уровень вспениваемости шлака и его высоту, так и защиту футеровки от износа.

Согласно полученным результатам плавок предложенного и известного способа, показатели которых представлены в таблице, прослеживается снижение расхода электроэнергии и кокса в условиях работы на всех вариантах предложенного способа. Содержание азота в металле после плавки в ДСП с применением брусита ниже на 0,001-0,002%, чем в известном способе, при одинаковом показателе содержания водорода в металле. При всех вариантах выплавки стали в ДСП с применением магнезиального материала в диапазоне заявленного соотношения , обеспечено формирование гарнисажа на футеровке электропечи, включая верхнюю панель печи и свод, что обеспечит меньший износ огнеупоров и повысит стойкость футеровки.

1. Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий завалку металлошихты и шлакообразующих материалов, их нагрев и расплавление, проведение окислительного рафинирования путем продувки ванны кислородом со вспениванием шлака, подачу в печь магнезиального материала, выпуск плавки с оставлением в печи части металла и шлака, отличающийся тем, что в качестве магнезиального материала используют брусит, при соотношении содержания оксида магния к потерям при прокаливании который подают после выпуска части шлака периода окислительного рафинирования металла и/или в конце плавки до начала слива металла в ковш.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для вспенивания шлака дополнительно подают углеродсодержащий материал.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что количество введенного в печь брусита составляет 1-10 кг/т стали.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для зажима и удержания электрода дуговой печи. Устройство содержит по меньшей мере одно генерирующее силу средство, выполненное с возможностью прикладывания радиальной силы к электроду, и гибкий периферийный натяжной элемент, выполненный с возможностью принятия реактивной силы, направленной от электрода, и распределения ее вокруг периферии электрода.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для плавления металлического материала в плавильной установке. В способе на стадии загрузки осуществляют первую подоперацию, на которой загружают упомянутый металлический материал в количестве от 25 до 45% от общего количества расплавленного материала, содержащегося внутри печи перед стадией выпуска плавки и подлежащего выпуску по завершении стадии плавления, вторую подоперацию загрузки и плавления, на которой норму подачи металлического материала уменьшают с помощью управляющего устройства, чтобы в среде постепенно образующейся ванны жидкого металла было обеспечено поддержание количества твердой массы упомянутого металлического материала, третью подоперацию, на которой норму подачи подвергают дальнейшему уменьшению до прекращения процесса загрузки для обеспечения возможности полного расплавления всего металлического материала в плавильной печи, при этом стадию выпуска плавки выполняют при расплавлении всей массы твердого металлического материала.

Изобретение относится к способу обнаружения утечки в зоне по меньшей мере одного охлаждающего приспособления печи, при этом в случае утечки жидкое охлаждающее средство по меньшей мере из одного охлаждающего приспособления попадает в пламенное пространство печи.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для электрического соединения плавильной печи с источником тока. Соединительное устройство содержит по меньшей мере одно контактное тело, которое соединено с помощью силовых кабелей с источником тока, и по меньшей мере одну фасонную часть в качестве части электрического гнезда на плавильной печи, причем предусмотрено устройство перемещения для транспортировки по меньшей мере одного контактного тела из исходного положения в положение соединения, в котором предусмотрена возможность выполнения электрически проводящего соединения с геометрическим замыканием контактного тела и фасонной части посредством вдвигания контактного тела в фасонную часть.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для подачи электрического питания в электродуговую печь, содержащую по меньшей мере один электрод.

Изобретение относится к металлургии. Технический результат – повышение качества загрузки.

Изобретение относится к технологии производства абразивных материалов путем нагрева в высокотемпературной печи. В способе нагрева шихты в высокотемпературной печи (1), при котором в ванну печи, днище которой выполнено со скошенными углами, послойно загружают шихту и керн (2) , выполненный из нефтяного кокса и имеющий токоподвод, согласно изобретению используют дополнительные керны, выполненные из нефтяного кокса и имеющие токоподводы, расположенные на расстоянии от первого, причем расстояние от стенки кернов до стенки печи выбрано а≥0,5 м, при этом керны расположены симметрично относительно оси ванны, общая масса кернов при разном количестве кернов выбрана постоянной.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при определении расхода электродного материала в процессе производства стали в дуговой печи.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при получении стали в электродуговой печи. В способе осуществляют загрузку в рабочее пространство печи твердой металлошихты и твердых углеродосодержащих материалов, плавление шихты с помощью электрических дуг и науглероживание металла твердыми углеродосодержащими материалами в процессе плавки, выпуск металла и шлака из печи.

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано при изготовлении графитированных электродов и конструкционных графитовых материалов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству стали в дуговых сталеплавильных печах. В способе осуществляют подачу в печь шихты, плавление, вспенивание шлака посредством продувки кислородом и вдуванием углеродосодержащего материала в конце периода плавления и в окислительный период, выпуск расплава в ковш.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству углеродистых и низколегированных трубных марок сталей, раскисленных алюминием. Способ включает выплавку полупродукта в дуговой сталеплавильной печи, выпуск полупродукта в сталеразливочный ковш с одновременной присадкой раскислителей, легирующих и части шлакообразующих материалов, доведение металла по химическому составу и температуре, а также окончательное раскисление и модифицирование кальцием на установке печь-ковш, вакуумную обработку с последующей продувкой металла аргоном и разливку металла на машине непрерывного литья заготовок.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для плавления металлического материала в плавильной установке. В способе на стадии загрузки осуществляют первую подоперацию, на которой загружают упомянутый металлический материал в количестве от 25 до 45% от общего количества расплавленного материала, содержащегося внутри печи перед стадией выпуска плавки и подлежащего выпуску по завершении стадии плавления, вторую подоперацию загрузки и плавления, на которой норму подачи металлического материала уменьшают с помощью управляющего устройства, чтобы в среде постепенно образующейся ванны жидкого металла было обеспечено поддержание количества твердой массы упомянутого металлического материала, третью подоперацию, на которой норму подачи подвергают дальнейшему уменьшению до прекращения процесса загрузки для обеспечения возможности полного расплавления всего металлического материала в плавильной печи, при этом стадию выпуска плавки выполняют при расплавлении всей массы твердого металлического материала.

Изобретение относится к металлургии, а именно к способам ведения плавки стали в дуговых сталеплавильных печах трехфазного тока. Способ включает непрерывную загрузку конвейером, расположенным в газоходе, нагретой отходящими из печи газами шихты, и ее плавление.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам получения стали в электродуговых печах. Способ включает проведение заправки печи после выпуска плавки путем подачи магнезитового порошка на поврежденные участки набивки боковых стенок рабочего пространства печи и пода, загрузку шихты в печь, ввод флюса, плавление шихты, окислительный период плавки, восстановительный период плавки, выпуск плавки.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам получения стали в электродуговых печах. Способ включает проведение заправки печи после выпуска плавки путем подачи магнезитового порошка на поврежденные участки набивки боковых стенок рабочего пространства печи и пода, загрузку шихты в печь, ввод флюса, расплавление шихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию и десульфурацию металла, скачивание шлака, выпуск стали в ковш.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для управления текущим рабочим состоянием дуговой электрической печи при ее эксплуатации в плавильном агрегате, в котором для каждого из множества компонентов плавильного агрегата, влияющих на условия эксплуатации дуговой электрической печи, регистрируют по меньшей мере одно значение измерения для характеризующей его рабочее состояние измеряемой величины и сравнивают с соответственно текущим допустимым предельным значением для этой измеряемой величины и на основании результата сравнения определяют максимальную подводимую мощность, подводимую к дуговой электрической печи в течение периода (Δti) времени при соблюдении всех текущих допустимых предельных значений, причем максимально подводимую мощность (Р) и/или длину периода (Δti) времени определяют путем прогнозирования изменения во времени по меньшей мере одной из измеряемых величин.

Изобретение относится к металлургии. Технический результат – повышение качества загрузки.

Изобретение относится к области получения стали в электрических печах. Способ управления подачей металлошихты в плавильную печь включает этап хранения подлежащего расплавлению металлического материала в зоне хранения.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при выплавке стали в дуговой сталеплавильной печи. Способ включает завалку шихты, ее расплавление, окислительный и восстановительный периоды, при этом продувку кислородом жидкой ванны ведут при отключенной печи через неохлаждаемые трубки, размещенные внутри полых электродов, причем торцы трубок заглублены в металл на глубину, равную 4-7 их диаметрам.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к получению стали в конвертере. Способ включает загрузку металлолома и полупродукта, содержащего окислы железа, заливку жидкого чугуна, продувку плавки и ввод шлакообразующих. Полупродукт используют в виде компактных заготовок, полученных путем сплавления в печи компонентов механической смеси, состоящей из обогащенной руды с содержанием железа не менее 60% и металлического лома, массовая доля окислов железа в которых составляет 10-70%, и последующей разливки сплава в формы. Изобретение позволяет снизить химическую неоднородность за счет удаления примесей на стадии сплавления его компонентов и обеспечивает наименьший коэффициент диссоциации, равный 8 для достижения наилучших условий диссоциации окислов железа в процессе выплавки стали. Кроме того, замена части легковесного металлического лома на компактную заготовку позволит снизить длительность процесса завалки печи и расход металлического лома, а также повысить качество выплавляемой стали и снизить ее себестоимость. 2 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в дуговой электросталеплавильной печи. Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи включает завалку металлошихты и шлакообразующих материалов, их нагрев и расплавление, проведение окислительного рафинирования путем продувки ванны кислородом со вспениванием шлака, подачу в печь магнезиального материала, выпуск плавки с оставлением в печи части металла и шлака, в качестве магнезиального материала используют содержащий гидроксид магния минерал брусит, который подают после выпуска части шлака периода рафинирования металла иили в конце плавки до начала слива металла в ковш. Количество введенного в печь магнезиального материала составляет 1-10 кгт стали. Изобретение позволяет повысить стойкость огнеупорной футеровки на всю высоту электропечи, включая футеровку свода, снизить расход электроэнергии и углеродсодержащих материалов при выплавке стали, а также способствует снижению содержания азота в стали. 2 з.п. ф-лы, 1 пр., 1 табл.

Наверх