Способ термического крекинга органических полимерных отходов

Изобретение относится к переработке органических полимерных отходов в моторное топливо и химическое сырье, которое может быть использовано в органическом и нефтехимическом синтезе. Способ термического крекинга органических полимерных отходов включает термоожижение полимерных отходов, их нагрев и подачу в реакционную зону реактора ниже верхнего уровня жидкости, пропускание нагретого активирующего неокислительного газа через объем жидкого полимерного сырья с получением более легких углеводородных фракций на верхнем выходе из реактора и более тяжелых углеводородных остатков на нижнем выходе из реактора. При этом нагрев активирующего газа ведут до температуры 320-350°С, термический крекинг проводят при температуре в реакционной зоне реактора 320-405°С и при атмосферном давлении, а в блок термоожижения полимерных отходов подают на рецикл тяжелые углеводородные остатки с нижнего выхода реактора. Способ по изобретению позволяет повысить выход ценных жидких фракций и снизить выход газообразных углеводородов, а также стабилизировать крекинг полимерных остатков. 6 з.п. ф-лы, 4 ил., 5 пр.

 

Изобретение относится к области термической переработке бытовых полимерных отходов в жидкие углеводородные фракции, которые могу использоваться для получения моторных топлив, различных марок котельных топлив и битумов, а также в качестве сырья в органическом нефтехимическом синтезе.

Проблема переработки различных органических промышленных и бытовых полимерных отходов является весьма актуальной в связи с постоянным увеличением количества данных отходов. В промышленности применяются следующие основные направления утилизации и ликвидации органических и полимерных отходов:

1 - переработка отходов в полимерное сырье и повторное его использование для получения изделий;

2 - сжигание вместе с бытовыми отходами;

3 - захоронение на полигонах и свалках;

4 - пиролиз или термические методы для получения жидкого и газообразного топлива.

Капитальные затраты в первом направлении утилизации невелики. При этом не только достигается ресурсосберегающий эффект от повторного вовлечения материальных ресурсов в производственный цикл, но и существенно снижаются нагрузки на окружающую среду. Несмотря на значительные преимущества повторного использования полимерных материалов, таким способом утилизируется лишь незначительное их количество, что связано с трудоемкостью сбора, разделения, сортировки, очистки отходом (прежде всего отходов бытового потребления). К тому же приблизительно 50% органических и полимерных отходов не подлежат сортировке из-за сложного компонентного состава. Второе и третье направление утилизации органических и полимерных отходов связано с большими экологическими нагрузками на окружающую среду. Наиболее перспективны для значительной части органических и полимерных отходов являются методы, относящиеся к четвертому направлению утилизации. В методах, использующих пиролиз, основным продуктом переработки являются углеводородные газы. Экономически более выгодны способы получения жидких углеводородов, которые можно использовать для получения моторных топлив, различных марок котельных топлив и битумов, а также в качестве сырья в органическом нефтехимическом синтезе. Известны многочисленные способы термических крекингов, которые позволяют получать жидкие фракции углеводородов при переработке органических и полимерных отходов.

Известен способ переработки промышленных и бытовых отходов путем термодеструкции резиносодержащих отходов и/или отходов пластмасс в углеводородном растворителе в присутствии катализатора при повышенных температуре и давлении (Патент РФ №2276165, C08J 11/04, опубл. 10.05.2005 г.).

Недостатками известного способа и установки, на которой он реализован, являются многостадийность, а также использование растворителя и специального катализатора, что требует дополнительных затрат на проведение процесса.

Известен способ переработки вторичного полиэтилена (Патент РФ №2106365, C08J 11/04, С10М 171/04, опубл. 10.03.1993 г.). Согласно этому способу измельченный полиэтилен подвергают фракционированию в кипящем растворителе на растворимую золь- и нерастворимую гель-фракции с разделением и промывкой продуктов фракционирования, после чего проводится низкотемпературный пиролиз в вакууме отдельно для каждой фракции. Основными недостатками этого способа являются сложная многостадийная технология процесса, необходимость использования вакуумного оборудования, применение токсичных растворителей.

Известен способ переработки органических промышленных и бытовых полимерных отходов в моторное топливо и химическое сырье, включающий термоожижение отходов в алкилбензоле при температуре 270-420°C и повышенном давлении до 6 МПа в присутствии редкоземельного металла или интерметаллидов на основе редкоземельных металлов, или в присутствии гидрида титана, взятых в количестве 0,5-10% от массы реакционной смеси (Патент РФ №2110535, C08J 11/04, опубл. 10.05.1998 г.).

Существенное ограничение способа заключается в использовании дорогого растворителя и необходимости применения в качестве катализатора дорогостоящих редкоземельных металлов, а также повышенное давление, что увеличивает себестоимость процесса.

Известен способ термического крекинга получения углеводородного сырья из отходов полимеров, таких как полиэтилен, полипропилен, полистирол или их любые смеси с выходом жидких продуктов не менее 85%, с использованием катализатора, представляющий собой либо цеолит алюмосиликатного состава с мольным отношением SiO2/Al2O3 не более 450 и структурой типа: ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA, либо галлосиликат, либо галлоалюмосиликат, либо железосиликат, либо железоалюмосиликат, либо хромсиликат, либо хромалюмосиликат со структурой: ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA, либо алюмофосфат со структурой типа: AlPO-5, AlPO-11, AlPO-31, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-40, AlPO-41 с введенным в структуру любого из указанных видов катализатора на стадии синтеза элементом, выбранным из ряда: магний, цинк, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий или их любая смесь (Патент RU №2451696, 01.2006 г.).

Существенное ограничение способа заключается в использовании дорогого катализатора.

Наиболее близким по своей технической сущности является способ, относящийся к переработке тяжелого углеводородного сырья (Патент Ru №2217472, 10.09.2002). Способ переработки тяжелого углеводородного сырья включает подачу нагретого сырья в реакционный объем, пропускание нагретого активирующего неокислительного газа через объем сырья с получением более легких углеводородных фракций на верхнем выходе из реактора и более тяжелых углеводородных остатков на нижнем выходе из реактора. При этом сырье нагревают до температуры не ниже температуры начала его кипения, активирующий газ нагревают до температуры не ниже 300°C. Исходное сырье и тяжелые углеводородные остатки переработки подают на рециркуляцию в реакционную зону ниже верхнего уровня жидкости. Технический результат - повышение извлечения легких фракций углеводородов с температурой кипения ниже 350°C и газойлевых фракций, а также снижение содержания серы в продуктах переработки при упрощении аппаратурного оформления процесса. В данном способе не используются катализаторы. Пропускание нагретого активирующего неокислительного газа через объем сырья в реакционной зоне реактора позволяет за счет газлифтного процесса осуществлять возгонку фракций углеводородов с температурой кипения выше, чем температура в самой реакционной зоне. При этом происходит интенсивное перемешивание сырья и активируются химические реакции в реакционной зоне. Формируется остаточный продукт переработки в коллоидной форме с высокой каталитической активностью к крекингу тяжелых углеводородов. Для увеличения степени превращения тяжелых углеводородов в легкие углеводороды предлагаются схемы активации процесса переработки жидкими углеводородными фракциями за счет рециркуляции как тяжелого остаточного продукта, так и более легких продуктов переработки непосредственно в реакционную зону реактора.

Недостатком данного технического решения является малая эффективность его использования для получения жидких фракций углеводородов в случае переработки в качестве сырья полимерных отходов. В описанном изобретении сырье нагревают до температуры не ниже температуры начала его кипения, а большинство полимеров уже на стадии плавления деструктурируют с образованием большого количества низкомолекулярного углеводородного газа. За счет большого газообразования резко снижаются выходы жидких углеводородных фракций.

Задачей изобретения является уменьшение выхода углеводородных газов и повышение выхода жидких углеводородов при реализации способа термического крекинга органических полимерных отходов.

Поставленная задача решается способом термического крекинга органических полимерных отходов, включающим термоожижение полимерных отходов, их нагрев и подачу в реакционную зону реактора ниже верхнего уровня жидкости, пропускание нагретого активирующего неокислительного газа через объем жидкого полимерного сырья с получением более легких углеводородных фракций на верхнем выходе из реактора и более тяжелых углеводородных остатков на нижнем выходе из реактора, при этом нагрев активирующего газа ведут до температуры не ниже 260°C, термический крекинг проводят при температуре в реакционной зоне реактора не менее 290°C и при атмосферном давлении, а в узел термоожижения полимерных остатков подают на рецикл тяжелые углеводородные остатки с нижнего выхода реактора, кроме того, как варианты, давление в реакционной зоне поддерживают выше атмосферного давления, в узел термоожижения полимерных остатков подают на рецикл жидкие фракции с верхнего выхода реактора, в узел термоожижения полимерных остатков подают на рецикл жидкие дизельные фракции с верхнего выхода реактора, в узел термоожижения полимерных остатков подают и/или атмосферные (мазут) или вакуумные остатки (гудрон) перегонки нефти, жидкие фракции с верхнего выхода реактора подают на рецикл на выход сырья из узла термоожижения полимерных остатков, жидкие дизельные фракции с верхнего выхода реактора подают на рецикл на выход сырья из узла термоожижения полимерных остатков, на выход сырья из узла термоожижения полимерных остатков подают атмосферные остатки (мазут) или вакуумные остатки (гудрон) перегонки нефти, непосредственно в реакционную зону реактора подают атмосферные остатки (мазут) или вакуумные остатки (гудрон) перегонки нефти, в узел термоожижения полимерных остатков подают котельное топливо, на выход сырья из узла термоожижения полимерных остатков подают котельное топливо, в узел термоожижения полимерных остатков подают на рецикл газойлевые фракции и/или газойлевые фракции продуктов нефтепереработки, на выход сырья из узла термоожижения полимерных остатков подают на рецикл газойлевые фракции и/или газойлевые фракции продуктов нефтепереработки.

На фиг. 1 представлена блок-схема установки по переработке полимерных отходов с использованием в качестве растворителя жидких фракций рецикла тяжелого остаточного продукта переработки с нижнего выхода реактора. В состав установки входят следующие блоки:

блок 1 термоожижения полимерных отходов;

блок 2 нагрева сырья (печь) до требуемой температуры;

блок 3 (реактор) переработки сырья;

блок 4 нагрева (печь) активирующего газа.

Термоожижение полимерных отходов в блоке 1 на начальной стадии осуществляют при температуре 120-150°C. Термоожиженное сырье далее нагревается в печи блока 2 до температуры не ниже 290°C и поступает в нижнюю часть реактора блока 3 в зону ниже уровня верхней границы реакционной зоны. Предпочтительно нагревать сырье до температуры, обеспечивающей температуру в реакционной зоне ректора в пределах 320-405°C при атмосферном давлении. С повышением давления необходимо повышать температуру в реакторе, но предпочтительно не более чем до 450°C, чтобы предотвратить коксование в реакционной зоне. Активирующий газ (углеводородные газы С14, азот, водород, пары воды и т.п.) нагревается в печи блока 4 до температуры не ниже 260°C и подается в барботирующее устройство в нижней части реактора. Предпочтительная температура нагрева активирующего газа 320-350°C. В процессе переработки сырья образуются углеводородные газы и жидкие фракции углеводородов. Углеводородные газы, газ активации и легкие фракции в паровой фазе выходят с верхнего выхода реактора и поступают в потоке I на установки сепарации и ректификации. С нижнего выхода реактора выходит остаточный жидкий продукт переработки. Часть остаточного продукта направляется на рецикл в блок термоожижения 1. Оставшаяся часть остаточного продукта поступает в накопительные емкости товарного парка (поток II). Предпочтительно на рецикл необходимо направлять остаточного продукта в пределах не менее 5 масс. % от массы сырья в блоке термоожижения 1. При выходе на оптимальный рецикл остаточного продукта переработки можно поднять температуру в блоке термоожижения до 240-290°C. В установке предусмотрена линия III подачи в узел термоожижения при необходимости в качестве растворителей продуктов нефтепереработки: атмосферных остатков, вакуумных остатков, газойлевых фракций и различных видов котельного топлива. Продукты нефтепереработки можно вводить дополнительно к рециклу остаточному продукту переработки полимерных отходов для увеличения концентрации растворителя в узле термоожижения и увеличения каталитической активности остаточного продукта переработки или для замены рецикла остаточного продукта переработки полимерных отходов. Каталитическая активность остатков переработки к крекингу сырья возрастает из-за увеличения в остаточном продукте переработки смол и асфальтенов, которые способствуют более быстрому формированию коллоидных частиц в растворе остаточного продукта.

На фиг. 2 представлена блок-схема установки по переработке полимерных отходов с использованием в качестве растворителя жидких фракций рецикла с верхнего выхода реактора. В состав установки входит дополнительно блок 5 для охлаждения и сепарации газопаровой смеси, выходящей с верха реактора. В блоке 5 происходит охлаждение и сепарация газопаровой смеси на жидкую и газовую фазы. Газовая фаза в потоке I поступает на утилизацию. Остаточный продукт переработки в потоке III поступает в накопительные емкости товарного парка. Жидкая фаза в потоке II поступает в накопительные емкости товарного парка и частично поступает непосредственно из потока II на рецикл в блок 1 термоожижения полимерных остатков. Предпочтительно направлять на рецикл жидкие фракции рецикла с верхнего выхода реактор в количестве не менее 5 масс. % от массы сырья в блоке термоожижения, а температуру в реакционной зоне реактора при атмосферном давлении в реакторе поддерживать в пределах 320-385°C. В установке предусмотрена линия IV подачи в узел термоожижения при необходимости в качестве растворителей продуктов нефтепереработки: атмосферных остатков, вакуумных остатков, газойлевых фракций и различных видов котельного топлива. Продукты нефтепереработки можно вводить дополнительно к рециклу жидких фракций с верха реактора для увеличения концентрации растворителя в узле термоожижения или для замены рецикла жидких фракций с верха реактора и увеличения каталитической активности остаточного продукта переработки. Каталитическая активность остатков переработки к крекингу сырья возрастает из-за увеличения в остаточном продукте переработки смол и асфальтенов, которые способствуют более быстрому формированию коллоидных частиц в растворе остаточного продукта.

На фиг. 3 представлена блок-схема установки по переработке полимерных отходов с использованием в качестве растворителя жидких дизельных фракций рецикла с верхнего выхода реактора с температурой кипения ~185-350°C. В отличие от установки, представленной на фиг. 3, в состав блока 5 входит ректификационная колонна, в которой происходит фракционирование газопарового потока с верхнего выхода реактора. В ректификационной колонне происходит фракционирование газопаровой смеси, выходящей с верха реактора, на поток I газовой фазы, поток II жидких бензиновых фракций углеводородов, поток III жидких дизельных фракций и поток IV жидких газойлевых фракций с температурой кипения ≥350°C. Газовая фаза потока I направляется на утилизацию, а жидкие легкие фракции углеводородов потоков I-IV и остаточного продукта переработки потока V направляются в накопительные емкости товарного парка. Часть жидких дизельных фракций направляется на рецикл в блок термоожижения 1 непосредственно из потока III. Значения величин рецикла и температуры в реакционной зоне реактора при атмосферном давлении в реакторе такие же, как и в установке, представленной на фиг. 2. В установке предусмотрена линия VI подачи в узел термоожижения при необходимости в качестве растворителей продуктов нефтепереработки: атмосферных остатков, вакуумных остатков, газойлевых фракций и различных видов котельного топлива. Продукты нефтепереработки можно вводить дополнительно к рециклу жидких дизельных фракций для увеличения концентрации растворителя в узле термоожижения или для замены рецикла жидких дизельных фракций увеличения каталитической активности остаточного продукта переработки.

На фиг. 4 представлена блок-схема установки по переработке полимерных отходов с использованием в качестве растворителя жидких газойлевых фракций рецикла с верхнего выхода реактора с температурой кипения ~350-500°C. Схема установки аналогична блок-схеме фиг. 3. Отличие состоит только в рецикле газойлевых фракций, а не дизельных. Продукты нефтепереработки можно вводить дополнительно к рециклу жидких газойлевых фракций для увеличения концентрации растворителя в узле термоожижения или для замены рецикла жидких газойлевых фракций и увеличения каталитической активности остаточного продукта переработки.

Пример 1. Переработка полиэтиленовых отходов по технологической схеме фиг. 1.

Этиленовая крошка термоожижается в блоке 1 при температуре 150°C, далее нагревается в печи блока 2 и поступает в реактор 3. Температура в реакторе равна 385°C при атмосферном давлении. Объемная скорость подачи сырья равна 2 ч-1. Реакционный объем реактора барботируется природным газом (метан) с объемной скоростью 35 ч-1. Часть остаточного продукта с низа реактора в количестве 20 масс. % от потока сырья подается на рецикл в узел термоожижения 1. Фракционный состав продуктов переработки приведен ниже.

Пример 2. Переработка полиэтиленовых отходов по технологической схеме фиг. 1 с добавлением в качестве растворителя в узел термоожижения 1 атмосферных остатков (мазута) перегонки нефти.

В отличие от примера 1 в этом случае в узел термоожижения 1 вводят в качестве растворителя дополнительно из внешней емкости атмосферные остатки перегонки нефти (мазут) в количестве 10 масс. % от сырья. Технологические параметры переработки такие же, как и в примере 1, Фракционный состав мазута следующий:

Фракционный состав продуктов переработки приводится ниже

Пример 3. Переработка полиэтиленовых отходов по технологической схеме фиг. 2.

Технологические параметры переработки полиэтиленовых отходов такие же, как и в примере 1, но на рецикл в узел термоожижения 1 подаются жидкие фракции с верхнего выхода реактора в количестве 20 масс. % от сырья. Фракционный состав продуктов переработки приводится ниже

Пример 4. Переработка полиэтиленовых отходов по технологической схеме фиг. 3.

Технологические параметры переработки полиэтиленовых отходов такие же, как и в примере 1, но на рецикл в узел термоожижения 1 подаются жидкие фракции с верхнего выхода реактора с температурой кипения 185-350°C в количестве 20 масс. % от сырья. Фракционный состав продуктов переработки приводится ниже

Пример 5. Переработка полиэтиленовых отходов по технологической схеме фиг. 4.

Технологические параметры переработки полиэтиленовых отходов такие же, как и в примере 1, но на рецикл в узел термоожижения 1 подаются жидкие газойлевые фракции с верхнего выхода реактора из ректификационной колонны 5 с температурой кипения 350-500°C в количестве 20 масс. % от сырья. Фракционный состав продуктов переработки приводится ниже

Реализация описываемого способа переработки органических полимерных отходов позволяет повысить выход ценных жидких фракций и снизить выход газообразных углеводородов, а также стабилизировать крекинг полимерных остатков.

1. Способ термического крекинга органических полимерных отходов, включающий термоожижение полимерных отходов в блоке термоожижения, их нагрев и подачу в реакционную зону реактора ниже верхнего уровня жидкости, пропускание нагретого активирующего неокислительного газа через объем жидкого полимерного сырья, с получением более легких углеводородных фракций на верхнем выходе из реактора и более тяжелых углеводородных остатков на нижнем выходе из реактора, отличающийся тем, что нагрев активирующего газа ведут до температуры 320-350°С, температуру в реакционной зоне реактора при атмосферном давлении поддерживают в пределах 320-405°С, а в блок термоожижения полимерных отходов подают на рецикл тяжелые углеводородные остатки с нижнего выхода реактора.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в блок термоожижения полимерных отходов подают на рецикл жидкие фракции, которые получают после сепарации газопарового потока с верхнего выхода реактора.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в блок термоожижения полимерных отходов подают на рецикл жидкие дизельные фракции, которые получают после ректификации газопарового потока с верхнего выхода реактора.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в блок термоожижения полимерных отходов подают на рецикл жидкие газойлевые фракции, которые получают после ректификации газопарового потока с верхнего выхода реактора.

5. Способ по пп. 1-3, отличающийся тем, что в блок термоожижения полимерных отходов дополнительно подают атмосферные остатки (мазут) или вакуумные остатки (гудрон) перегонки нефти.

6. Способ по пп. 1-3, отличающийся тем, что в блок термоожижения полимерных отходов дополнительно подают котельное топливо.

7. Способ по пп. 1-3, отличающийся тем, что в блок термоожижения полимерных отходов дополнительно подают газойлевые фракции, получаемые в процессе нефтепереработки.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения углеводородных продуктов, включающему: а) приготовление углеводородного потока (С4), который преимущественно содержит разветвленные и неразветвленные углеводороды, каждый содержащий четыре атома углерода.

Описан способ парового крекинга, включающий нагревание жидкого исходного сырья в конвекционной секции крекинг-печи и последующую подачу указанного материала в радиационную секцию крекинг-печи для проведения в ней реакции крекинга, при этом для проведения реакции крекинга в крекинг-печь подают моноолефинсодержащий поток в соответствии с по меньшей мере одним из следующих режимов: режим А (смешивание первой смеси с жидким исходным сырьем, нагревание полученной смеси в конвекционной секции и затем подача ее в радиационную секцию для проведения реакции крекинга), режим В (подача моноолефинсодержащего потока или первой смеси к впускному отверстию радиационной секции и смешивание его с материалом из конвекционной секции) и режим С (подача моноолефинсодержащего потока или первой смеси к выпускному отверстию радиационной секции и смешивание его с продуктами первой реакции крекинга для проведения второй реакции крекинга).

Изобретение относится к способу получения олефиновых продуктов. Способ получения олефиновых продуктов осуществляют термическим парофазным крекингом первого печного исходного сырья из углеводородов в по меньшей мере одной первой крекинг-печи (2) и второго печного исходного сырья из углеводородов в по меньшей мере одной второй крекинг-печи (1), причем первое печное исходное сырье в по меньшей мере одной первой крекинг-печи (2) по меньшей мере частично преобразуется в первый продуктовый поток (F), а второе печное исходное сырье в по меньшей мере одной второй крекинг-печи (1) по меньшей мере частично преобразуется во второй продуктовый поток (F'), причем из первого продуктового потока (F) выделяют первое пиролизное масло (Ρ), а от второго продуктового потока отделяют второе пиролизное масло (Ρ*), и первое пиролизное масло (Р) по меньшей мере частично обрабатывают химически.

Настоящее изобретение относится к комбинированной установке первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТК/БС, включающей блок термической конверсии и блок фракционирования, оснащенный линиями подачи подготовленной нефти, вывода газа, нафты и дизельной фракции, соединенный линией подачи паров с блоком термической конверсии.

Изобретение относится к способу конверсии состоящих из углеводородов исходных материалов путем термического парового крекинга с получением по меньшей мере одного содержащего олефины потока продукта, содержащего по меньшей мере этилен и пропилен, с по меньшей мере частичной конверсией исходных материалов по меньшей мере в одной первой крекинг-печи (1) и по меньшей мере в одной второй крекинг-печи (2), в котором свежий исходный материал (B) разделяют по меньшей мере на одну первую и одну вторую фракции (B1, B2) свежего исходного материала, имеющие различный состав, и первую фракцию (В1) свежего исходного материала направляют по меньшей мере частично в первую крекинг-печь (1), а вторую фракцию (B2) направляют по меньшей мере частично во вторую крекинг-печь (2).

Изобретение относится к способу конверсии углеводородных входящих потоков путем термического парового крекинга с получением по меньшей мере одного содержащего олефины потока продукта, содержащего по меньшей мере этилен и пропилен, посредством по меньшей мере частичной конверсии углеводородного входящего потока по меньшей мере в одной крекинг-печи (2).

Изобретение относится к способу конверсии углеводородных исходных материалов путем термического парового крекинга с получением содержащего олефины потока продукта, содержащего по меньшей мере этилен и пропилен, с по меньшей мере частичной конверсией первого углеводородного исходного материала по меньшей мере в одной первой крекинг-печи (1) и второго углеводородного исходного материала по меньшей мере в одной второй крекинг-печи (2).

Изобретение относится к способу получения олефинов, в котором содержащее углеводороды сырье поступает в печь для крекинга, где длинноцепочечные углеводороды содержащего углеводороды сырья, по меньшей мере, частично расщепляются на короткоцепочечные олефины, включая этилен и пропилен.

Изобретение относится к способу конверсии углеводородных исходных материалов путем термического парового крекинга с получением содержащего олефины потока продукта, содержащего по меньшей мере этилен и пропилен, с по меньшей мере частичной конверсией первого углеводородного исходного материала по меньшей мере в одной первой крекинг-печи (1) и второго углеводородного исходного материала по меньшей мере в одной второй крекинг-печи (2).

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке гудрона для получения светлых нефтепродуктов и битума. Описан способ термоокислительного крекинга гудрона в реакторе непрерывного действия при повышенной температуре, включающий подачу предварительно нагретых до температуры реакции потоков гудрона в верхнюю часть реактора и воздуха в нижнюю часть, отвод парообразных продуктов крекинга из верхней части реактора и тяжелого остатка крекинга из нижней части реактора, отделение от парообразных продуктов светлых продуктов и тяжелого остатка ректификацией, причем процесс проводят при 450-460°C и атмосферном давлении в реакторе, представляющем собой вертикальный колонный аппарат, в верхней части которого размещен слой инертной насадки высотой, равной, по крайней мере, 1/10 от общей высоты реактора.

Изобретение относится к дорожно-строительным материалам, а именно к модифицирующей композиции для асфальтобетонной смеси, и может быть использовано при устройстве покрытий автомобильных дорог, мостов, аэродромов и гидротехнических сооружений.

Группа изобретений относится к области переработки тяжелых остатков первичной перегонки и вторичной переработки нефти, тяжелых нефтяных отходов, битумов и может быть использована в дорожном строительстве.

Изобретение относится к получению нанокомпозитных материалов. Предложен способ получения углерод-фторуглеродного нанокомпозитного материала, включающий термодеструкцию твердого политетрафторэтилена, которую осуществляют в плазменной среде, образующейся в результате предварительной деструкции аналогичного образца политетрафторэтилена в импульсном высоковольтном электрическом разряде в воздухе, при амплитуде импульсов 2-10 кВ с последующим сбором продуктов деструкции в виде сажеобразного продукта, содержащего отдельные наночастицы элементов, входящих в состав электродов.
Изобретение относится к области производства полимерных материалов, а именно к способу переработки полимерных отходов на основе смеси полиамида и полиэтилена, и может быть использовано для получения гранулированных материалов и изделий из вторичного термопластичного сырья.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Функциональный наполнитель для полимерных композиций содержит неорганический дисперсный материал и покрытие, содержащее соединение, имеющее формулу (1): где А представляет собой фрагмент, содержащий концевую этиленовую связь, с одной или двумя соседними карбонильными группами; X представляет собой О и m равно от 1 до 4 или X представляет собой N и m равно 1; Y представляет собой C1-18-алкилен или C2-18-алкенилен; В представляет собой С2-6-алкилен; n равно от 0 до 5.

Изобретение относится к области переработки полимерных отходов. Осуществляют способ утилизации полимерных отходов методом низкотемпературного каталитического пиролиза, при этом осуществляют термическую переработку полимерных отходов в шнековом реакторе без доступа кислорода в присутствии катализатора на основе цеолита ZSM-5, способ отличается тем, что в качестве катализатора используют катализатор на основе оксида железа, импрегнированного в матрицу цеолита ZSM-5, переработку отходов проводят при температуре 498-502°С в течение 59-61 минут, при использовании 1-5% от массы сырья, при этом перерабатывают полимерные отходы крупностью не более 80 мм.

Изобретение относится к композициям и способам изготовления пленок, где в композиции входят первичные полимеры и переработанный материал, полученный из потока промышленных отходов.

Изобретение относится к утилизации отходов полимеров путем каталитической деструкции с получением топлив или компонентов топлива. Способ переработки органических полимерных отходов включает ожижение измельченных полимеров, смешение с катализатором и термокаталитическую деструкцию реакционной смеси при нормальном атмосферном давлении, при этом в качестве катализатора используют 2-этилгексаноат никеля (II) в виде 40-45%-ного раствора в бензоле, взятого в массовом соотношении отход:катализатор 1:0,03-0,06, а ожижение отходов и термокаталитическую деструкцию осуществляют путем нагрева реакционной массы до температуры 300-400°C при рециркуляции легких углеводородов в течение 0,5-1,5 часа с последующим отгоном жидких углеводородов.
Изобретение относится к технологии утилизации отходов вододисперсионых полимерных материалов. Способ заключается в разложении вододисперсионных полимерных материалов при температурах 300-500°С с последующим разделением продуктов разложения на газообразные, жидкие и твердые углеводороды.

Изобретение относится к высоконаполненным полиэтиленовым композициям, которые могут быть использованы для изготовления погонажных профильных изделий в строительстве, для получения конструкционных материалов кабельного заполнения и в других отраслях народного хозяйства.

Изобретение относится к внутренним устройствам, используемым в газовых сепараторах, осуществляющих процессы отделения жидкой фазы от газовой фазы, и колонных аппаратах, осуществляющих массообменные процессы в системе газ-жидкость, таких как ректификация, абсорбция, и может быть использовано в газодобывающей, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей и других отраслях промышленности.

Изобретение относится к переработке органических полимерных отходов в моторное топливо и химическое сырье, которое может быть использовано в органическом и нефтехимическом синтезе. Способ термического крекинга органических полимерных отходов включает термоожижение полимерных отходов, их нагрев и подачу в реакционную зону реактора ниже верхнего уровня жидкости, пропускание нагретого активирующего неокислительного газа через объем жидкого полимерного сырья с получением более легких углеводородных фракций на верхнем выходе из реактора и более тяжелых углеводородных остатков на нижнем выходе из реактора. При этом нагрев активирующего газа ведут до температуры 320-350°С, термический крекинг проводят при температуре в реакционной зоне реактора 320-405°С и при атмосферном давлении, а в блок термоожижения полимерных отходов подают на рецикл тяжелые углеводородные остатки с нижнего выхода реактора. Способ по изобретению позволяет повысить выход ценных жидких фракций и снизить выход газообразных углеводородов, а также стабилизировать крекинг полимерных остатков. 6 з.п. ф-лы, 4 ил., 5 пр.

Наверх