Способ выработки термостойких кож

Изобретение относится к способам производства особых видов кож и может быть использовано при выработке термостойких кож для чехлов на пассажирские кресла различных транспортных средств, преимущественно в салонах самолетов. Способ выработки термостойких кож включает отмоку сырья, золение в присутствии триметиламиноксида и полигексаметиленгуанидин гидрохлорида при их расходе соответственно 0,3-0,5% и 0,7-0,9% от массы сырья, обеззоливание, мягчение, пикелевание, хромовое дубление, додубливание полуфабриката хромовым дубителем, нейтрализацию, совмещенный процесс наполнения-жирования в присутствии меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты в количестве 0,2-0,4% от массы полуфабриката, крашение, обработку антипиреном - продуктом взаимодействия диметилметилфосфоната, фосфорной кислоты, пентаэритрита и диэтилентриамина в мольном соотношении 1:(1-2):1:(1-2) при расходе 18,0-20,0% от массы полуфабриката и органической кислотой, разводку, сушку и отделку кож путем разбивки, тяжки, закрепления бахтармы кож водной дисперсией акрилового полимера (40%) и обеспыливания, нанесения пигментированного грунта, прессования, нанесения композиции покрывной краски и закрепителя. Композиция покрывной краски имеет следующий состав, мас.%: пигментный концентрат 10,0-12,0, водная дисперсия акрилового полимера (25%) 50,0-60,0, водная дисперсия полиуретана (30%) 3,0-5,0, водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана (30%) 12,0-14,0, силиконовая эмульсия 1,0-2,0, меламиновая соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 0,5-0,7, вода до 100. Композиция закрепителя имеет следующий состав, мас.%: пигментный концентрат 0,4-0,5, водная дисперсия полиуретана (22%) 4,0-16,0, водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана (30%) 40,0-50,0, силиконовая эмульсия 10,0-12,0, меламиновая соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 1,0-2,0, вода до 100. Закрепление бахтармы кож производят при расходе водной дисперсии акрилового полимера (40%) 50-60 г/м2. Предлагаемый способ выработки термостойких кож обеспечивает повышение огнестойкости и эластичности кож, а также снижение их поверхностной плотности при сохранении высоких показателей физико-механических свойств. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 6 пр.

 

Изобретение относится к способам производства особых видов кож и может быть использовано при выработке термостойких кож для чехлов на пассажирские кресла различных транспортных средств, преимущественно в салонах самолетов.

Известен способ выработки термостойких кож, включающий отмочно-зольные процессы, хромовое дубление, додубливание хромовым дубителем, нейтрализацию и промывку по известной технологии. Последующие крашение полуфабриката, наполнение водорастворимым акриловым полимером, додубливание органическими дубителями, жирование и дополнительное наполнение 40%-ной водной дисперсией сополимера бутадиена, акрилонитрила и метакриловой кислоты (БАМ) в соотношении 50:45:5 при расходе 3-4% от массы полуфабриката производят в одной ванне.

После разводки и сушки кожи отделывают путем нанесения непигментированного грунта, содержащего БАМ, первого прессования, двукратного нанесения покрывной композиции на базе БАМ и водной дисперсии полиуретана, первого закрепления покрытия составом на основе водной дисперсии полиуретана, второго прессования и второго закрепления покрытия кремнийорганическим амидом перфторкарбоновой кислоты в присутствии фторуглеродного ПАВ (RU 2437940 С1, кл. С14С 11/00, 27.12.2011).

Недостатком известного способа являются относительно низкий показатель температуры сваривания для термостойких кож (130°С) и высокая поверхностная плотность (масса 1 м2 кожи), что не позволяет использовать их для обивки кресел в авиасалонах.

Наиболее близким аналогом предложенного технического решения является способ выработки термостойких кож, включающий отмоку сырья, золение в водном растворе гидроксида кальция и сульфида натрия, обеззоливание, мягчение, пикелевание и хромовое дубление по известной технологии. Додубливание полуфабриката хромовым дубителем производят в присутствии продукта взаимодействия 3-аминопропилтриэтоксисилана и глицидилметакрилата в их мольном соотношении 1:2 при расходе хромового дубителя и продукта взаимодействия соответственно 3-4% и 2-3% от массы полуфабриката.

После нейтрализации процессы гидрофобизации полимерным дубителем, крашения в присутствии синтетического дубителя, додубливания растительным дубителем, обработки антипиреном ГМДФМГ (продукт взаимодействия гексаметилендиамина с фосфорной кислотой и мочевиной в присутствии глицерина при их мольном соотношении соответственно 1:3:3:0,5) в количестве 3-4% от массы полуфабриката и органической кислотой производят в одной ванне.

После жирования кожи повторно обрабатывают ГМДФМГ в количестве 7-8% от массы полуфабриката. Отделку кож осуществляют по известной технологии, включающей разбивку, тяжку, нанесение пигментированного грунта, прессование, нанесение композиции покрывной краски, содержащей пигментный концентрат, водные дисперсии акриловых полимеров и полиуретана, добавки и воду, и нанесение композиции закрепителя на основе пигментного концентрата, водных дисперсий акриловых полимеров и полиуретана, добавок и воды (RU 2402615 С1, кл. С14С 13/00, С14С 3/06, С14С 9/02, С14С 9/04, 27.10.2010).

Недостатками данного способа являются относительно низкие показатели огнестойкости и драпируемости готовых кож, а также высокая масса единицы площади поверхности (1100 г/м2), что не позволяет использовать их при изготовлении чехлов на пассажирские кресла в салонах самолетов.

Техническим результатом изобретения является повышение термостойкости, огнестойкости и эластичности готовых кож, а также снижение их поверхностной плотности при сохранении показателей высоких физико-механических свойств.

Данный результат достигается тем, что в способе выработки термостойких кож, включающем отмоку сырья, золение в водном растворе гидроксида кальция и сульфида натрия, обеззоливание, мягчение, пикелевание, хромовое дубление, додубливание полуфабриката хромовым дубителем, нейтрализацию, наполнение, крашение, обработку антипиреном и органической кислотой, жирование, разводку, сушку и отделку кож путем разбивки, тяжки, нанесения пигментированного грунта, прессования, нанесения композиции покрывной краски, содержащей пигментный концентрат, водные дисперсии акрилового полимера и полиуретана, добавки и воду, и композиции закрепителя на основе пигментного концентрата, водной дисперсии полиуретана, добавок и воды, золение производят в присутствии триметиламиноксида и полигексаметиленгуанидин гидрохлорида при их расходе соответственно 0,3-0,5% и 0,7-0,9% от массы сырья, наполнение и жирование производят одновременно в присутствии меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты в количестве 0,2-0,4% от массы полуфабриката, в качестве антипирена используют продукт взаимодействия диметилметилфосфоната, фосфорной кислоты, пентаэритрита и диэтилентриамина в мольном соотношении 1:(1-2):1:(1-2) при расходе 18,0-20,0% от массы полуфабриката, после тяжки дополнительно производят закрепление бахтармы кож водной дисперсией акрилового полимера (40%) и обеспыливание, в композиции покрывной краски и закрепителя дополнительно вводят водную дисперсию фосфорборсодержащего полиуретана (30%), а в качестве добавок используют силиконовую эмульсию и меламиновую соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты при следующем соотношении компонентов покрывной краски, мас. %:

Пигментный концентрат 10,0-12,0
Водная дисперсия акрилового полимера (25%) 50,0-60,0
Водная дисперсия полиуретана (30%) 3,0-5,0
Водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана(30%) 12,0-14,0
Силиконовая эмульсия 1,0-2,0
Меламиновая соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 0,5-0,7
Вода До 100

и закрепителя, мас. %:

Пигментный концентрат 0,4-0,5
Водная дисперсия полиуретана (22%) 14,0-16,0
Водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана (30%) 40,0-50,0
Силиконовая эмульсия 10,0-12,0
Меламиновая соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 1,0-2,0
Вода До 100.

При этом закрепление бахтармы кож производят при расходе водной дисперсии акрилового полимера (40%) 50-60 г/м2.

Экспериментальным путем установлено, что при проведении золения в присутствии триметиламиноксида и полигексаметиленгуанидин гидрохлорида происходит синергический эффект усиления воздействия гидроксида кальция и сульфида натрия на структуру шкуры, приводящий к более полному удалению из нее межволоконных белков и естественных жиров, более интенсивному расщеплению коллагена и разрушению его межволоконных связей, что позволяет снизить массу 1 м2 готовой кожи. Сочетание предложенного золения с последующими обработками: совмещенным процессом наполнения-жирования в присутствии меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты; использованием в качестве антипирена продукта взаимодействия диметилметилфосфоната, фосфорной кислоты, пентаэритрита и диэтилентриамина (далее - ДФФКПД) в мольном соотношении 1:(1-2):1:(1-2); дополнительными операциями закрепления бахтармы кож водной дисперсией акрилового полимера (40%) и обеспыливания; нанесением покрытия на основе заявленных композиций покрывной краски и закрепителя при указанных соотношениях компонентов позволяет получить термостойкие эластичные кожи с высокими физико-механическими свойствами.

Полученные кожи отвечают всем требованиям пожаробезопасности авиационных правил АП-25 и нормам летной годности самолетов НЛГС-3, поэтому могут быть использованы при изготовлении чехлов на авиационные пассажирские кресла.

Проведение золения при расходе триметиламиноксида менее 0,3% и полигексаметиленгуанидин гидрохлорида менее 0,7% от массы сырья не позволяет получить синергический эффект усиления воздействия гидроксида кальция и сульфида натрия на структуру шкуры. Введение их более 0,5% и 0,9% от массы сырья нецелесообразно, так как дальнейшего усиления эффекта расщепления коллагена не происходит.

Обработка полуфабриката антипиреном при расходе ДФФКПД менее 18,0% и иных мольных соотношениях реагентов в продукте, а также нанесение покрытия иными составами покрывной краски и закрепителя при других соотношениях компонентов, кроме заявленных, не позволяет получить эластичные драпирующиеся кожи с необходимой термо-, огнестойкостью и высокими физико-механическими свойствами.

Обработка полуфабриката заявленным антипиреном при расходе более 20,0% нецелесообразна, так как дальнейшего усиления эффекта термо-, огнестойкости не происходит.

Триметиламиноксид (далее - ТМАО) (СН3)3NO имеет молекулярную массу 75,11 а.е.м. и температуру плавления 208°C. Содержит 48% углерода, 12,1% водорода, 18,6% азота и 21,3% кислорода.

В промышленности ТМАО получают воздействием на триметиламин перекисью водорода или другими окислителями.

Полигексаметиленгуанидин гидрохлорид (далее - ПГМГ-ГХ) (C7H16N3Cl)n получают поликонденсацией эквимолярных количеств гексаметилендиамина (ГМДА), дициандиамида (ДЦЦА) и хлористого аммония.

В реактор синтеза I ступени, оборудованный электрообогревом и мешалкой, загружают ГМДА. Его нагревают до 45-50°C и при постоянном перемешивании вводят хлористый аммоний и ДЦДА. Температуру в зоне реакции повышают до 60-70°C и выдерживают при этой температуре в течение одного часа.

Реакционную массу из реактора синтеза I ступени сливают в реактор синтеза II ступени, где поднимают температуру до 160°C и выдерживают в течение 5 часов. Синтезированный продукт подвергают вакуумированию и охлаждению.

Полученный ПГМГ-ГХ имеет молекулярную массу 2000-2800 а.е.м., полностью растворим в воде, pH 1%-го водного раствора 9,2-9,5.

Меламиновую соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты (Мелафен) получают реакцией взаимодействия меламина с бис(оксиметил)фосфиновой кислотой в водной или водно-спиртовой среде при нагревании до 50-100°C, обеспечивающей растворение образующегося продукта реакции, с последующим фильтрованием.

Мелафен (температура плавления 215-216°С) известен в качестве высокоэффективного синтетического регулятора роста и развития растений (RU 2158735 С1, 10.11.2000).

Способ получения антипирена ДФФКПД заключается в следующем.

В смеситель, снабженный мешалкой и патрубком для ввода реагентов помещают 1 моль диметилметилфосфоната (далее - ДМФ) и 1-2 моля фосфорной кислоты (далее - ФК) по ГОСТ 6552-80 с изм. 1,2, Смесь нагревают при температуре 100-120°C в течение 4-5 часов. Затем в реактор вводят 1 моль пентаэритрита (далее - ПЭ) по ГОСТ 9286-2012 и реакцию продолжают 2-3 часа при этой же температуре. К полученному полупродукту добавляют 1-2 моля диэтилентриамина (далее - ДЭТА) по ТУ 6-02-914-86ТУ 6-02-914-86. Реакцию продолжают в течение 2-4 часов.

Полученный антипирен представляет собой жидкость с динамической вязкостью (при 25°C) 550,0-580,0 сП, содержанием массовой доли фосфора 17,8-18,2%, азота - 4,6-5,7%, кислотным числом 0,5-0,8 мг KOH на 1 г.

Диметилметилфосфонат (СН3О)2РОСН3 получают путем пропускания хлористого метила через смесь диметилфосфористой кислоты и метанола в течение одного часа при 25°C. После этого к реакционной массе прибавляют раствор метилата натрия, продолжая насыщать раствор хлористым метилом еще в течение часа при 50°C. Затем реакционный раствор охлаждают до комнатной температуры, отфильтровывают от хлористого натрия и перегоняют в вакууме. Получают диметилметилфосфонат с температурой кипения 71°C/13 мм рт. ст. (http://chem21.info/index/ Справочник химика 21 века. Химия и химическая технология).

При закреплении бахтармы кож в качестве акрилового полимера используют МБМ-3 и МБМ-3С (ТУ 6-01-186-89), МБМ-5М (ТУ 2241-048-55856863-2006), RODA BASE 5674 (TFL), Corial Ultrasoft NT (BASF) и другие.

Способ получения фосфорборсодержащего полиуретана заключается в следующем.

В качестве исходного соединения синтезируют форполимер взаимодействием политетраметиленэфиргликоля с молекулярной массой 1950 и 4,4'-дифенилметандиизоцианата при мольном соотношении 1:2. В реактор, прогретый до температуры 60±2°C, загружают нагретые до той же температуры политетраметиленэфиргликоль (гидроксильное число 57) и 4,4'-дифенилметандиизоцианат. При перемешивании в течение 10 мин увеличивают температуру реакционной массы до 80°C, процесс продолжают при той же температуре в течение 30 мин. Контроль за протеканием реакции осуществляют по нарастанию вязкости реакционной массы. Полученный форполимер охлаждают при комнатной температуре до 60±2°C. Образовавшийся форполимер с молекулярной массой 2500 содержит 3,4% NCO-групп.

В реактор, содержащий форполимер, в течение 10 мин вводят расчетное количество раствора фосфорборсодержащего полиола в диметилформамиде, при этом температуру реакционной массы повышают до 80±2°C. Синтез ведут в течение 30-40 мин в инертной среде. Контроль за протеканием реакции осуществляют по нарастанию вязкости реакционной системы и по содержанию NCO-групп (RU 2275388 С1, 27.04.2006).

Фосфорборсодержащий полиол получают реакцией переэтерификации бората метилфосфита (ТУ-40-461-806-66-07) алифатическими гликолями: этиленгликолем диэтиленгликолем глицерином или 1,4-бутандиолом в мольном соотношении 1:2.

Синтезированный фосфорборсодержащий полиуретан имеет следующие характеристики: содержание фосфора - 1,2-1,7%, бора - 0,2-0,4%, температура начала разложения - 290°C.

Технология приготовления покрывной краски заключается в следующем.

25%-ную водную дисперсию акрилового полимера последовательно смешивают с 30%-ной водной дисперсией полиуретана и 30%-ной водной дисперсией фосфорборсодержащего полиуретана. После тщательного перемешивания в состав вводят силиконовую эмульсию, меламиновую соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты, пигментный концентрат и воду.

Для приготовления композиции закрепителя 22%-ную водную дисперсию полиуретана последовательно смешивают с 30%-ной водной дисперсией фосфорборсодержащего полиуретана, силиконовой эмульсией, меламиновой солью бис(оксиметил)фосфиновой кислоты, пигментным концентратом и водой.

В качестве силиконовой эмульсии используют водные эмульсии кремнийорганических полимеров (полидиметилсилоксана, полидиметилсилоксандиола, полиметилгидросилоксана, аминосиланов), такие как: эмульсия КЭ 10-01(70%) по ТУ 6-02-587-75, эмульсия КЭ-30-04 (50%) по ТУ 6-02-816-78, эмульсии RODA FEEL S 2075, RODA FEEL S 5796, RODA MOD E 5595 компании TFL (Германия) и другие.

В качестве водной дисперсии акрилового полимера используют водную дисперсию известных полиакрилатных пленкообразователей на основе сополимеров (мет)акриловой кислоты, метил-, этил-, бутилакрилата, метилметакрилата и других: МБМ-3 и МБМ-3С (ТУ 6-01-186-89), МБМ-5М (ТУ 2241-048-55856863-2006), RODA BASE 5698 (TFL), Corial Ultrasoft NT (BASF) и другие.

В качестве водной дисперсии полиуретана используют Аквапол 10 (ТУ 2251-373-10488057-2004), Astacin Finish PF TF и Astacin Finish PUMN TF (BASF), RODA PUR 64 N, RODA PUR 5011, RODA PUR 79 (TFL) и другие.

Способ осуществляется следующим образом.

Сырье крупного рогатого скота (КРС) мокросоленого метода консервирования после промывки и отмоки подвергают золению в водном растворе гидроксида кальция и сульфида натрия в присутствии ТМАО и ПГМГ-ГХ в течение 20-22 ч при температуре 26-28°C и жидкостном коэффициенте (ж.к.) 0,5-0,7. Расход химических материалов (от массы сырья): гидроксид кальция (100 г/л) - 17,0-20,0%, сульфид натрия -1,0-2,0%, ТМАО - 0,3-0,5%, ПГМГ-ГХ - 0,7-0,9%. Процессы обеззоливания, мягчения, пикелевания, хромового дубления, додубливания хромовым дубителем и нейтрализации проводят по известной технологии (Справочник кожевника: Технология / Под ред. канд. техн. наук Н.А. Балберовой. - М.: Легпромбытиздат, 1986. - С. 22-28).

После нейтрализации и промывки полуфабриката производят совмещенный процесс наполнения-жирования в присутствии меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты в количестве 0,2-0,4% от массы полуфабриката в течение 3-4 ч при температуре 30-32°C и ж.к. 1,0-1,2. В качестве наполняющих материалов используют полимерные и синтетические дубители в количестве 6,0-8,0%) и 3,0-5,0% от массы полуфабриката соответственно. Полимерные дубители: Relugan RE, Relugan RV, Relugan RF (BASF), Продукт TMC (TFL), ВАС по ТУ 2294-076-00302267-2002, RETANAL PR-199 (ООО «Шебекинская индустриальная химия») и другие. Синтетические дубители: Relugan D, Relugan S, Basyntan SL, Basyntan DLX, Tamol M (BASF), Sellatan MBS, Sellatan HO, Sellatan PW (TFL), ДФПМ по ТУ 17-06-164-95, СПС по ТУ 13-7308001-389-85, синтаны ТСН и У-3 (ООО «Легхим») и другие.

В качестве жирующих материалов используют готовые композиции на основе натуральных и синтетических жиров в количестве 10,0-14,0%, например, Coripol SLG, Coripol A (TFL), FOSFOL DF-20, FOSFOL AUT C-22 (ООО «Шебекинская индустриальная химия») Универсал-Н, Универсал-С, Экстра (ЗАО «Агрохимспецжир»), Триамол Н по ТУ 2484-052-00302267-2000, СМХ-Э, СМХ-470 по ТУ 2484-013-222-84-995-99 и другие.

После крашения и промывки полуфабрикат обрабатывают в течение 1,5-2,0 ч антипиреном ДФФКПД в количестве 18,0-20,0% от массы полуфабриката при температуре 28-30°C и ж.к. 0,5-0,7. В конце процесса в обрабатывающую жидкость вводят 85%-ную органическую кислоту (муравьиную, уксусную) в количестве 0,5-0,7%.

После разводки и сушки кожи подвергают разбивке в барабане в течение 4-6 ч и тяжке. Затем на распылительном агрегате производят закрепление бахтармы кож водной дисперсией акрилового полимера (40%) при расходе 50-60 г/м2 и обеспыливание на обеспыливающей машине. В качестве водной дисперсии акрилового полимера используют МБМ-3 и МБМ-3С (ТУ 6-01-186-89), МБМ-5М (ТУ 2241-048-55856863-2006), RODA BASE 5698 (TFL), Кориаль Ультрасофт NT (BASF) и другие.

После нанесения пигментированного грунта на основе пигментного концентрата, водных дисперсий акрилового полимера и полиуретана, добавок и воды на кожи дважды наносят покрывную краску следующего состава, мас. %:

Пигментный концентрат 10,0-12,0
Водная дисперсия акрилового полимера (25%) 50,0-60,0
Водная дисперсия полиуретана (30%) 3,0-5,0
Водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана (30%) 12,0-14,0
Силиконовая эмульсия 1,0-2,0
Меламиновая соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 0,5-0,7
Вода До 100

После подсушки кожи дважды закрепляют композицией, содержащей, мас. %:

Пигментный концентрат 0,4-0,5
Водная дисперсия полиуретана (22%) 14,0-16,0
Водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана (30%) 40,0-50,0
Силиконовая эмульсия 10,0-12,0
Меламиновая соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 1,0-2,0
Вода До 100

В заключение кожи подвергают тяжке и пролежке не менее 40 ч.

В таблице 1 представлены составы отделочных композиций по примерам.

Пример 1. Сырье КРС мокросоленого метода консервирования после промывки и отмоки подвергают золению в водном растворе гидроксида кальция и сульфида натрия в присутствии ТМАО и ПГМГ-ГХ в течение 21 ч при температуре 28°C и ж.к. 0,5. Расход химических материалов (от массы сырья): гидроксид кальция (100 г/л) - 20,0%, сульфид натрия - 1,8%, ТМАО - 0,3%, ПГМГ-ГХ - 0,7%.

Процессы обеззоливания, мягчения, пикелевания, хромового дубления, додубливания хромовым дубителем и нейтрализации проводят по известной технологии. После нейтрализации и промывки полуфабриката производят совмещенный процесс наполнения-жирования в присутствии 0,2% меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты в течение 4 ч при температуре 30°C и ж.к. 1,0. Расход химических материалов (от массы полуфабриката): полимерный дубитель ВАС - 6,0%, синтан ДФПМ - 3,0%, жирующие материалы Универсал-Н - 8,0%, СМХ-470 - 2,0%.

После крашения и промывки полуфабрикат обрабатывают в течение 1,5 ч антипиреном ДФФКПД (продуктом взаимодействия ДМФ, ФК, ПЭ и ДЭТА в эквимолярном соотношении 1:1:1:1) в количестве 18,0% от массы полуфабриката при температуре 30°C и ж.к. 0,5. В конце процесса в обрабатывающую жидкость вводят 85%-ную муравьиную, кислоту в количестве 0,5%.

После разводки и сушки кожи подвергают разбивке в барабане в течение 4 ч и тяжке. Затем на распылительном агрегате производят закрепление бахтармы кож водной дисперсией МБМ-3 (40%) при расходе 50 г/м2 и обеспыливание на обеспыливающей машине.

После нанесения пигментированного грунта на кожи дважды наносят покрывную краску и закрепитель (см. таблицу 1, пример 1). В заключение кожи подвергают тяжке и пролежке не менее 40 ч.

Пример 2. Сырье КРС обрабатывают, как в примере 1, но золение проводят в присутствии 0,4% ТМАО и 0,8% ПГМГ-ГХ; совмещенный процесс наполнения-жирования производят при расходе меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 0,3%, полимерного дубителя продукта ТМС - 7,0% и синтана Sellatan PW - 4,0%, жирующих материалов Coripol SLG - 10,0% и Coripol А - 2,0%; в качестве антипирена используют продукт взаимодействия ДМФ, ФК, ПЭ и ДЭТА в мольном соотношении 1:1,5:1:1,5 в количестве 19,0%; закрепление бахтармы кож производят 40%-ной водной дисперсией RODA BASE 5674 при расходе 55 г/м2. Составы покрывной краски и закрепителя представлены в таблице 1, пример 2.

Пример 3. Сырье КРС обрабатывают, как в примере 1, но золение проводят в присутствии 0,5% ТМАО и 0,9% ПГМГ-ГХ; совмещенный процесс наполнения-жирования производят при расходе меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 0,4%, полимерного дубителя Relugan RE - 8,0% и синтана Basyntan SL - 5,0%, жирующих материалов FOSFOL DF-20 - 11,0% и Триамол Н - 3,0%; в качестве антипирена используют продукт взаимодействия ДМФ, ФК, ПЭ и ДЭТА в мольном соотношении 1:2:1:2 в количестве 20,0%; закрепление бахтармы кож производят 40%-ной водной дисперсией Corial Ultrasoft NT при расходе 60 г/м2. Составы покрывной краски и закрепителя представлены в таблице 1, пример 3.

Пример 4 (контрольный). Сырье КРС обрабатывают, как в примере 1, но золение проводят в присутствии 0,2% ТМАО и 0,6% ПГМГ-ГХ; совмещенный процесс наполнения-жирования производят при расходе меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 0,1%, полимерного дубителя ВАС - 5,5% и синтана СПС - 2,5%, жирующих материалов FOSFOL DF-20 - 8,0% и Экстра - 1,0%; в качестве антипирена используют продукт взаимодействия ДМФ, ФК, ПЭ и ДЭТА в эквимолярном соотношении 1:1:1:1 в количестве 17,0%; закрепление бахтармы кож производят 40%-ной водной дисперсией RODA BASE 5674 при расходе 40 г/м2. Составы покрывной краски и закрепителя представлены в таблице 1, пример 4.

Пример 5 (контрольный). Сырье КРС обрабатывают, как в примере 1, но золение проводят в присутствии 0,6% ТМАО и 1,0% ПГМГ-ГХ; совмещенный процесс наполнения-жирования производят при расходе меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 0,5%, полимерного дубителя продукта ТМС - 9,0% и синтана Sellatan PW - 6,0%, жирующих материалов Coripol SLG - 12,0% и Coripol A - 3,0%; в качестве антипирена используют продукт взаимодействия ДМФ, ФК, ПЭ и ДЭТА в мольном соотношении 1:2:1:2 в количестве 21,0%, закрепление бахтармы кож производят 40%-ной водной дисперсией МБМ-5М при расходе 70 г/м2. Составы покрывной краски и закрепителя представлены в таблице 1, пример 5.

Пример 6 (по прототипу). Сырье КРС мокросоленого метода консервирования после промывки и отмоки подвергают золению, обеззоливанию, мягчению, пикелеванию и хромовому дублению по типовой методике производства кож хромового дубления разных толщин и ассортимента для верха обуви и подкладочных из шкур крупного рогатого скота (утв. 22.11.1983 г.).

После хромового дубления и строгания полуфабрикат додубливают в течение 60 мин, ж.к. 1,5 и температуре 40°C хромовым дубителем в присутствии продукта взаимодействия 3-аминопропилтриэтоксисилана и глицидилметакрилата в их мольном соотношении 1:2 при расходе хромового дубителя и продукта взаимодействия соответственно 4,0% и 3,0% от массы полуфабриката.

После промывки при температуре 40°C, нейтрализации формиатом и бикарбонатом натрия в течение 60 мин и повторной промывки при 40°C в одной ванне при ж.к. 1,0 и температуре 40°C производят гидрофобизацию в течение 40 мин полимерным дубителем Эколанс М в количестве 10,0% и крашение в присутствии синтетического дубителя Таннит ВГС при расходе красителей и дубителя по 4,0% от массы полуфабриката. Через 50 мин в ванну вводят каштановый дубитель в количестве 6,0% от массы полуфабриката, и обработку продолжают 60 минут.

Затем в барабан добавляют продукт взаимодействия гексаметилендиамина с фосфорной кислотой и мочевиной в присутствии глицерина при их мольном соотношении соответственно 1:3:3:0,5 (ГМДФМГ) в количестве 4,0% от массы полуфабриката, а через 20 мин - 85%-ный раствор муравьиной кислоты в количестве 1,0% от массы полуфабриката и обработку продолжают еще 20 мин.

После слива ванны и промывки при температуре 60°C производят жирование в течение 90 мин материалом Кутапол ТИС-МФ при расходе 11,0% от массы полуфабриката. После промывки при температуре 40°C производят повторную обработку продуктом взаимодействия ГМДФМГ в количестве 8,0% от массы полуфабриката при ж.к. 1,0 и температуре 22°C в течение 50 мин.

Отделку кож осуществляют по известной технологии, включающей разбивку, тяжку, нанесение пигментированного грунта, прессование, нанесение композиций покрывной краски и закрепителя по RU 2100442 С1, кл. С 14С 11/00, 27.12.1997.

Качественные показатели готовых кож, полученных предложенным способом и способом по прототипу, представлены в таблице 2. Показатели термостойкости и огнестойкости - в таблице 3.

Показатели прочностных и упругопластических свойств кожи определяли по ГОСТ 938.11-69, устойчивость покрытия к многократному изгибу - по ГОСТ ISO 5402-1-2014, окраски к сухому и мокрому трению - по ГОСТ ISO 11640-2014.

Адгезию отделочного покрытия к мокрой и сухой коже - по ГОСТ ISO 11644-2013 Поверхностную плотность (массу 1 м2 площади поверхности) образцов кож определяли по DIN EN ISO 2420:2003-10.

Температуру сваривания полуфабриката измеряли после процесса додубливания хромовым дубителем по ГОСТ 938.25-73.

Испытания на термостойкость проведены по ГОСТ Р 52221-2004 «Полотна нетканые. Методы определения термостойкости и изменения линейных размеров после термообработки».

Согласно ГОСТ под термостойкостью понимается способность материала выдерживать воздействия повышенных температур при сохранении внешнего вида, структуры и свойств.

Оценку термостойкости образцов кож производили по внешнему виду, физико-механическим показателям и изменениям линейных размеров - усадке по длине (Уд) и ширине (Уш) после термообработки.

Термостойкость образцов кож, Кτ, определяли отношением показателей разрывной нагрузки до и после термообработки по формуле:

,

где Нτ - среднеарифметическое значение показателя разрывной нагрузки после термообработки, Н;

Но - среднеарифметическое значение показателя разрывной нагрузки до термообработки, Н.

В соответствии с ГОСТ кожа считается термостойкой, если значение показателя термостойкости составляет 90% и более.

Испытания по определению характеристик горючести полученных кож проводили в соответствии с требованиями АП-25 Приложение F Часть I.

Использование предложенного способа позволит получать термостойкие кожи для чехлов на пассажирские кресла салонов самолетов с необходимой поверхностной плотностью и высокими физико-механическими свойствами.

1. Способ выработки термостойких кож, включающий отмоку сырья, золение в водном растворе гидроксида кальция и сульфида натрия, обеззоливание, мягчение, пикелевание, хромовое дубление, додубливание полуфабриката хромовым дубителем, нейтрализацию, наполнение, крашение, обработку антипиреном и органической кислотой, жирование, разводку, сушку и отделку кож путем разбивки, тяжки, нанесения пигментированного грунта, прессования, нанесения композиции покрывной краски, содержащей пигментный концентрат, водные дисперсии акрилового полимера и полиуретана, добавки и воду, и композиции закрепителя на основе пигментного концентрата, водной дисперсии полиуретана, добавок и воды, отличающийся тем, что золение производят в присутствии триметиламиноксида и полигексаметиленгуанидин гидрохлорида при их расходе соответственно 0,3-0,5% и 0,7-0,9% от массы сырья, наполнение и жирование производят одновременно в присутствии меламиновой соли бис(оксиметил)фосфиновой кислоты в количестве 0,2-0,4% от массы полуфабриката, в качестве антипирена используют продукт взаимодействия диметилметилфосфоната, фосфорной кислоты, пентаэритрита и диэтилентриамина в мольном соотношении 1:(1-2):1:(1-2) при расходе 18,0-20,0% от массы полуфабриката, после тяжки дополнительно производят закрепление бахтармы кож водной дисперсией акрилового полимера (40%) и обеспыливание, в композиции покрывной краски и закрепителя дополнительно вводят водную дисперсию фосфорборсодержащего полиуретана (30%), а в качестве добавок используют силиконовую эмульсию и меламиновую соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты при следующем соотношении компонентов покрывной краски, мас.%:

пигментный концентрат 10,0-12,0
водная дисперсия акрилового полимера (25%) 50,0-60,0
водная дисперсия полиуретана (30%) 3,0-5,0
водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана (30%) 12,0-14,0
силиконовая эмульсия 1,0-2,0
меламиновая соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 0,5-0,7
вода до 100

и закрепителя, мас.%:

пигментный концентрат 0,4-0,5
водная дисперсия полиуретана (22%) 14,0-16,0
водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана (30%) 40,0-50,0
силиконовая эмульсия 10,0-12,0
меламиновая соль бис(оксиметил)фосфиновой кислоты 1,0-2,0
вода до 100

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что закрепление бахтармы кож производят при расходе водной дисперсии акрилового полимера (40%) 50-60 г/м2.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к кожевенной промышленности при выработке кож различного ассортимента, в частности к способам жирования кожи в присутствии фунгицида, и может быть использовано при обработке кожи для улучшения эксплуатационных свойств.

Изобретение относится к композиции, обладающей импрегнирующим действием, которую можно использовать как импрегнирующее средство и/или средство для верхних поверхностей различных материалов в различных формах применения.

Изобретение относится к составам бытовой химии, применяемым для гидрофобизации изделий из натуральной гладкой и ворсовой кожи, и их защиты от негативного воздействия растворов электролитов.
Изобретение относится к раствору полиуретан-мочевин для нанесения покрытия на субстраты. Данный раствор может быть получен в результате взаимодействия (a) смеси двух бифункциональных простых полиэфирдиолов, каждый их которых с молярной массой между 500 и 5000, причем молярное соотношение в смеси обоих компонентов выбирается между 10:90 и 90:10, (b) на моль простого полиэфирдиола 0,7-1,5 моля смеси из двух низкомолекулярных бифункциональных спиртов с молекулярной массой от 32 до 500 в качестве так называемых агентов удлинения цепи, причем мольное соотношение в смеси обоих компонентов выбирается между 10:90 и 90:10, (c) на моль простого полиэфирдиола 0,08-0,33 моля алифатического или циклоалифатического бифункционального амина с молекулярной массой от 28 до 500 в качестве так называемого агента удлинения цепи, (d) на моль простого полиэфирдиола 1,8-2,9 моля ароматического диизоцианата, и растворения полученных полиуретан-мочевин или их получения в (e) 40-85% масс.

Кожа // 2478120
Изобретение относится к коже. .
Изобретение относится к химической обработке кож, в частности к способам производства особых видов кож, и может быть использовано при выработке гидрофобных кож для верха обуви с устойчивым и длительным противоплесневым эффектом.

Изобретение относится к кожевенной промышленности и может быть использовано при выделке кожевенного полуфабриката. .

Изобретение относится к технологии переработки мехового сырья и кожи для придания кожевенно-меховым полуфабрикатам водоотталкивающих свойств. .
Изобретение относится к легкой промышленности, в частности к обувному производству, и может быть использовано для изготовления внутренних деталей обуви с повышенными биоцидными свойствами.

Изобретение относится к перерабатывающей и косметической промышленности, а именно к способу получения коллагенового продукта, характеризующемуся тем, что принимают шкуры пресноводных рыб, таких как толстолобик, карп, белый амур, сазан, очищают их ручным или машинным способом от чешуи, прирезей мышечной ткани, плавников и механических загрязнений, промывают в машинах барабанного типа в растворе хозяйственного мыла в течение 30 мин, а затем в воде - до отсутствия остатков мыла, промытые шкуры подвергают перекисно-щелочной обработке, для чего шкуры заливают смесью пероксида водорода с массовой концентрацией 3% и гидроксида натрия с массовой концентрацией 3% и выдерживают в течение 1,5-2 часов при температуре 20-25°С и гидромодуле 1:4, обработанные таким образом шкуры промывают в проточной воде при температуре 8-12°С в течение 10-15 мин, затем шкуры заливают раствором лимонной кислоты с массовой концентрацией 6% и выдерживают в течение 6 суток, полученную массу гомогенизируют, упаковывают в полиэтиленовую тару и закладывают на хранение при температуре 0…+4°С на срок до 4 месяцев.
Изобретение относится к кожевенной промышленности и может быть использовано для обработки кожи из шкуры лягушки. Способ обработки кожи озерной лягушки включает отмоку, мездрение, обезжиривание, ферментативную обработку, обезжиривание, промывку, золение, частичное обеззоливание, мягчение, пикелевание, дубление, нейтрализацию, додубливание, отделочные операции.
Изобретение относится к кожевенной промышленности и может быть использовано при получении кож из шкур рыб различного назначения и ассортимента. Способ дубления рыбьих кож включает обработку органическим дубителем в присутствии поверхностно-активного вещества (ПАВ).

Изобретение относится к способам производства особых видов кож. .

Изобретение относится к рыбоперерабатывающей промышленности, а именно к безотходной технологии переработки вторичных продуктов разделки пресноводной рыбы с получением дубленого кожевенного полуфабриката, который может быть использован в качестве дополнительного источника натурального сырья при производстве изделий технического назначения и галантереи.
Изобретение относится к способам переработки коллагенсодержащих отходов, а именно к получению волокнистого пористого материала на основе коллагенсодержащей композиции, и может найти свое применение в качестве теплоизоляционного материала, для промежуточных деталей обуви, в кожгалантерейной промышленности, в технике и т.п.
Изобретение относится к химической обработке кож, в частности к способам производства особых видов кож, и может быть использовано при выработке гидрофобных кож для верха обуви с устойчивым и длительным противоплесневым эффектом.

Изобретение относится к способам производства особых видов кож и может быть использовано при выработке хромовых кож для верха обуви, эксплуатируемой в жестких условиях повышенной влажности и температуры.
Изобретение относится к кожевенной промышленности, а именно к способам обработки отходов коллагенсодержащего сырья шкур рыб, образующихся в процессе их выделки. .

Изобретение относится к технологии химических волокон, в частности к получению композиционных бикомпонентных волокон типа «острова в море» и материалов типа замши, меланжевых и в полоску.

Изобретение относится к пантовому оленеводству, а именно к составам для обработки пантов для их обезволашивании, и может быть использовано при производстве биологически активных препаратов, в том числе порошка из цельных пантов.

Изобретение относится к способам производства особых видов кож и может быть использовано при выработке термостойких кож для чехлов на пассажирские кресла различных транспортных средств, преимущественно в салонах самолетов. Способ выработки термостойких кож включает отмоку сырья, золение в присутствии триметиламиноксида и полигексаметиленгуанидин гидрохлорида при их расходе соответственно 0,3-0,5 и 0,7-0,9 от массы сырья, обеззоливание, мягчение, пикелевание, хромовое дубление, додубливание полуфабриката хромовым дубителем, нейтрализацию, совмещенный процесс наполнения-жирования в присутствии меламиновой соли бисфосфиновой кислоты в количестве 0,2-0,4 от массы полуфабриката, крашение, обработку антипиреном - продуктом взаимодействия диметилметилфосфоната, фосфорной кислоты, пентаэритрита и диэтилентриамина в мольном соотношении 1::1: при расходе 18,0-20,0 от массы полуфабриката и органической кислотой, разводку, сушку и отделку кож путем разбивки, тяжки, закрепления бахтармы кож водной дисперсией акрилового полимера и обеспыливания, нанесения пигментированного грунта, прессования, нанесения композиции покрывной краски и закрепителя. Композиция покрывной краски имеет следующий состав, мас.: пигментный концентрат 10,0-12,0, водная дисперсия акрилового полимера 50,0-60,0, водная дисперсия полиуретана 3,0-5,0, водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана 12,0-14,0, силиконовая эмульсия 1,0-2,0, меламиновая соль бисфосфиновой кислоты 0,5-0,7, вода до 100. Композиция закрепителя имеет следующий состав, мас.: пигментный концентрат 0,4-0,5, водная дисперсия полиуретана 4,0-16,0, водная дисперсия фосфорборсодержащего полиуретана 40,0-50,0, силиконовая эмульсия 10,0-12,0, меламиновая соль бисфосфиновой кислоты 1,0-2,0, вода до 100. Закрепление бахтармы кож производят при расходе водной дисперсии акрилового полимера 50-60 гм2. Предлагаемый способ выработки термостойких кож обеспечивает повышение огнестойкости и эластичности кож, а также снижение их поверхностной плотности при сохранении высоких показателей физико-механических свойств. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 6 пр.

Наверх