Способ полимеризации

Изобретение представляет собой способ подачи жидких потоков сырья в процессе полимеризации. Описан способ подачи свежего сырья, выбранного из свежего сомономера и свежего инертного углеводорода, в реактор полимеризации, объем которого по меньшей мере 50 м³. Реактор полимеризации является частью процесса полимеризации, включающего системы извлечения при высоком 0,5 МПа (5 бар) или выше и низком давлении менее 0,5 МПа (5 бар). Способ включает подачу указанного свежего сырья и технологического потока, включающего первый компонент, выбранный из водорода, азота и метана, и второй компонент, который представляет собой мономер, в сепаратор, находящийся при давлении 0,4 МПа (4 бар) или менее, с получением первого потока, включающего большую часть первого компонента, и второго потока, включающего большую часть свежего потока сырья и большую часть второго компонента, и подачу второго потока в реактор полимеризации. Описан также способ обработки свежего потока сырья. Технический результат - получение способа полимеризации, обладающего высокой эффективностью для желаемых компонентов конечного полимера, например мономера, но низкую эффективность для других компонентов, например примесей. 2 н. и 22 з.п ф-лы, 3 пр.

 

Настоящее изобретение относится к способу подачи жидких потоков в процесс полимеризации.

Хорошо известно получение полимерного порошка по реакциям полимеризации мономеров в присутствии катализаторов. Например, известны и широко применяются в промышленных условиях способы, в которых используют как реакторы с псевдоожиженным слоем, так и суспензионные реакторы.

В суспензионном процессе полимеризации, например, полимеризацию проводят в перемешиваемой емкости, или, предпочтительно, в циркуляционном реакторе, в котором циркулирует суспензия частиц полимера в жидкой среде, включающей углеводородный разбавитель. В ходе полимеризации свежий полимер образуется при каталитической полимеризации мономера, и полимерный продукт выгружают из реактора путем удаления части суспензии.

Выгружаемую суспензию можно обрабатывать с целью отделения полимерных частиц от углеводородного разбавителя и других компонентов, например, непрореагировавших мономеров, которые обычно желательно возвращать в процесс.

Процесс полимеризации обычно включает системы подачи свежих мономера и сомономера, а также свежих инертных жидкостей. Свежие потоки мономера и сомономера, например, подают в процесс полимеризации с целью замены мономера и сомономера, затраченных в реакции. Хотя инертные жидкости не вступают в реакцию, они могут покидать систему с продувочными потоками, или в остаточных количествах в составе полимера, подаваемого на расположенные ниже по потоку стадии хранения и обработки.

Таким образом, обычно желательно иметь свежие потоки для каждого из компонентов процесса.

Свежие потоки обычно обрабатывают с целью удаления компонентов, которые могут действовать в качестве ядов в процессе полимеризации, или тех компонентов, которые, хотя и не являются ядами, могут иным способом накапливаться в процессе и требовать больших скоростей продувки. (Кроме случаев, когда отделение компонента очень эффективно, любое увеличение скоростей продувки с высокой вероятностью приводит также к увеличению потерь полезных материалов).

В патенте US 6051631, например, описан способ обработки жидких потоков с целью удаления нежелательных соединений, конкретно обработки потоков мономера, сомономера и разбавителя, направляемых в процесс полимеризации.

В общем, обработка включает подачу соответствующих потоков на обрабатывающий слой, обычно включающий неподвижный слой подходящего абсорбента для примесей, которые желательно удалить. Может быть обеспечено два или более параллельно расположенных обрабатывающих слоя для конкретного подаваемого потока, что позволяет проводить регенерацию одного слоя, пока другой слой находится в эксплуатации, как описано в US 6051631. Также допустимо, чтобы определенные потоки, например, потоки разбавителя и сомономера, могли быть смешанными, и их подавали в общий обрабатывающий слой, что также описано в US 6051631.

Затем обработанные потоки подают в реактор (или реакторы, в том случае, когда присутствует более одного реактора).

Авторы настоящего изобретения обнаружили, что подачу свежих жидкостей в полимеризационный процесс можно выгодным образом осуществить не путем подачи указанных потоков непосредственно в реактор, а путем их подачи, вместо этого, в сепаратор при низком давлении, которое уже имеется в той части системы выделения процесса полимеризации, которая находится при низком давлении.

Таким образом, в первом аспекте настоящее изобретение обеспечивает способ подачи свежего потока сырья, выбранного из свежего сомономера и свежего инертного углеводорода, в реактор полимеризации, способ включает подачу указанного свежего потока сырья и потока процесса, включающего первый компонент, выбранный из водорода, азота и метана, и второй компонент, который представляет собой мономер, в сепаратор при давлении 0,4 МПа (4 бар) или менее, с получением первого потока, включающего большую часть первого компонента, и второго потока, включающего второй компонент и большую часть свежего сырья, и подачу второго потока в реактор полимеризации.

В этом первом аспекте свежий поток сырья подают на стадию разделения при давлении 0,4 МПа (4 бар) или менее совместно с потоком процесса, включающим первый и второй компоненты. Это предпочтительно осуществляют путем смешивания свежего потока сырья и потока процесса, с получением смешанного потока, который подают в сепаратор.

Выражение «свежий» в настоящем описании означает поток сырья/компонент, который подают в реактор первый раз, в противоположность потокам процесса, которые содержат компоненты, выделенные из потока, выходящего из реактора, обычно для возврата в реактор. Однако, чтобы избежать неясностей, «свежие» потоки могут быть подвергнуты предварительным обработкам, направленным на снижение содержания примесей.

Выражение «поток процесса» в настоящем описании означает поток, который присутствует в системе рецикла и выделения, причем компоненты этого потока, которые желательно выделить из потока, выходящего из реактора, возвращают обратно в реактор. Поток процесса включает первый компонент, выбранный из водорода, азота и метана. Предпочтительно первый компонент представляет собой азот. Однако в более общем случае в потоке процесса могут присутствовать все перечисленные компоненты: водород, азот и метан. Поток процесса включает второй компонент, которым является мономер.

Поток процесса будет в общем случае включать несколько других компонентов, которые присутствуют в реакторе полимеризации. Так, если в процесс подают сомономер, поток процесса в общем случае также включает сомономер. Другие компоненты, которые могут присутствовать в потоке процесса, включают примеси, связанные с основными компонентами, присутствующими в реакторе. Например, алканы, например, этан и пропан, могут присутствовать в качестве примесей в этиленовом потоке сырья, а бутан и гексан могут присутствовать в качестве примесей в 1-бутене и 1-гексене, соответственно.

Выражение «большая часть» в настоящем описании означает величину более 50 мас. %. Например, ссылка на первый поток, включающий «большую часть первого компонента», означает, что этот поток включает более 50% по массе первого компонента в потоке процесса, который подают в сепаратор.

Настоящее изобретение конкретно применимо к полимеризации олефинов в газофазных или суспензионных реакторах.

Объем реактора полимеризации предпочтительно составляет по меньшей мере 50 м³, например, в интервале от 50 до 250 м³.

Реакторы полимеризации могут включать по меньшей мере два порта для выгрузки.

Выгрузку полимера из реактора полимеризации можно осуществлять непрерывно. Альтернативно выгрузку полимера из реактора полимеризации можно осуществлять периодически.

Реактор полимеризации предпочтительно представляет собой реактор полимеризации в фазе суспензии.

Инертный углеводород предпочтительно представляет собой изобутан.

Чтобы избежать неясностей, если в реакции полимеризации присутствует более одного олефина, выражение «мономер» в настоящем описании означает олефин, который присутствует в наибольшем количестве в образующемся полимере, его также можно называть «основной мономер».

Мономер предпочтительно представляет собой этилен или пропилен, наиболее предпочтительно этилен.

Выражение «сомономер» в настоящем описании означает другой олефин, по отношению к основному мономеру, который может присутствовать в полимере. Может присутствовать более одного сомономера.

Если мономером является этилен, пропилен может представлять собой сомономер, но сомономер предпочтительно выбирают из 1-бутена, 1-гексена и 1-октена, причем 1-гексен является наиболее предпочтительным.

Если мономером является пропилен, сомономер предпочтительно выбирают из этилена, 1-бутена, 1-гексена и 1-октена.

Сомономер предпочтительно представляет собой 1-гексен.

Выражение «сепаратор» в настоящем описании означает технологическую установку, в которой протекает разделение потоков пара и жидкости. Так, по меньшей мере вначале, первый поток выделяют в виде пара (газа) из сепаратора, в то время как второй поток выделяют в жидком виде. Примеры сепараторов включают сосуды для разделения пара/жидкости, а также ректификационные колонны. В сосуде для разделения пара/жидкости смесь пара и жидкости разделяется, поскольку в этом сосуде жидкой фазе дают образоваться в основании сосуда, в то время как паровая фаза присутствует над жидкостью. Затем жидкую фазу легко выгрузить из основания, а пар из верхней части. Это устройство можно рассматривать как «одностадийный» сосуд для разделения, поскольку сосуд можно считать включающим только одну стадию контактирования. В ректификационной колонне, напротив, обеспечивается много стадий, на которых пар, проходящий снизу вверх, контактирует с конденсирующей жидкостью, протекающей сверху вниз, так, что пар обогащается более летучими компонентами, а жидкость обогащается более тяжелыми компонентами.

Предпочтительно сепаратор не является ректификационной колонной, и более предпочтительно он представляет собой одностадийный сосуд для разделения, наиболее предпочтительно сосуд для разделения пара/жидкости. Конкретно, преимущества, более подробно описанные ниже, снижаются при использовании ректификационной колонны, по сравнению с достигаемыми при использовании сосуда для разделения пара/жидкости или другого одностадийного сосуда для разделения.

Выражение «сепаратор» можно рассматривать как выражение «сепаратор для отделения легких веществ», под которым в настоящем описании понимают сепаратор, который обеспечивает отделение первого компонента от мономера и более тяжелых компонентов. В общих словах, выражение «легкие вещества», как оно применяется в настоящем описании, означает пропан и молекулы, имеющие меньшую молекулярную массу по сравнению с пропаном. Сепаратор в настоящем изобретении отделяет часть легких компонентов, указанная часть в общем случае включает водород, азот и/или метан (первый компонент). Общая концепция сепараторов легких продуктов для отделения «легких» компонентов в процессах полимеризации хорошо известна (как и концепция «сепараторов тяжелых веществ» для отделения «тяжелых» компонентов). Один из примеров такой системы описан в патенте US 6292191, хотя в этом документе колонна для отделения легких веществ работает для удаления водорода, кислорода, азота и этилена из разбавителя, с образованием очищенного, не содержащего олефинов потока разбавителя, в то время как в настоящем изобретении от этилена (а также более тяжелых соединений) отделяют легкие вещества, иные по отношению к этилену, например, водород, азот и метан.

В сепараторе по настоящему изобретению по меньшей мере некоторое количество второго компонента и большую часть свежего сырья выделяют во второй поток, а большую часть первого компонента выделяют в первый поток. Предпочтительно, по меньшей мере 30 мас. % второго компонента (мономера) выделяют во второй поток, и более предпочтительно по меньшей мере 40 мас. %. В некоторых предпочтительных вариантах большую часть второго компонента (мономера) выделяют во второй поток. Однако, в других предпочтительных вариантах менее чем 50 мас. % второго компонента (мономера) выделяют во второй поток. Например, второй поток может включать по меньшей мере 30 мас. %, но менее чем 50 мас. % второго компонента.

Способ по настоящему изобретению приводит к улучшенному отделению первого компонента от второго компонента (мономера).

Настоящее изобретение можно применять к реактору/процессу газофазной полимеризации. В процессе газофазной полимеризации свежий инертный углеводород может представлять собой компонент, который применяют в качестве способной к конденсации жидкости. Такие компоненты добавляют в реактор в жидком виде, и испаряют в нем, таким образом, отводят теплоту, выделяющуюся в реакции. Предпочтительными примерами таких компонентов служат бутаны, пентаны и гексаны, предпочтительно пентаны и гексаны.

В процессе суспензионной полимеризации свежий инертный углеводород может представлять собой компонент, который применяют в качестве разбавителя. Такие компоненты добавляют в реактор, они образуют часть жидкой среды в составе суспензии, находящейся в реакторе. Предпочтительными примерами таких компонентов для применения в качестве разбавителей служат бутаны, конкретно изобутан, пентаны, гексаны и смеси перечисленного. Наиболее предпочтительным является изобутан.

Поток процесса в настоящем изобретении предпочтительно представляет собой поток процесса низкого давления, под этим выражением понимают поток процесса, давление которого составляет менее чем 0,5 МПа (5 бар) даже до сепаратора, предпочтительно давление составляет 0,4 МПа (4 бар) или менее. Поток процесса низкого давления предпочтительно представляет собой поток, который образуется в системе выделения при низком давлении в процессе полимеризации, как дополнительно описано ниже.

Будет очевидным, что свежий поток сырья, предназначенный для подачи в реактор, будет представлять собой или включать компонент, который может, и обычно будет уже присутствовать в потоке процесса. Так, если свежий поток сырья представляет собой инертный углеводород, соответствующий инертный углеводород будет обычно также присутствовать в потоке процесса. Аналогично, если свежий поток сырья представляет собой сомономер, соответствующий сомономер будет обычно также присутствовать в потоке процесса.

Предпочтительно настоящее изобретение применяют к процессу/реактору суспензионной полимеризации. В суспензионном процессе свежим инертным углеводородом предпочтительно является изобутан.

Реактор суспензионной полимеризации предпочтительно представляет собой циркуляционный реактор суспензионной полимеризации. Такие реакторы хорошо известны, они включают последовательность горизонтальных и/или вертикальных труб, соединенных коленами, и образующих непрерывный путь циркуляции. Предпочтительные реакторы по настоящему изобретению включают последовательность вертикальных труб, например, 4, 6, 8 или более вертикальных труб, конкретно от 4 до 8 вертикальных труб. Предпочтительные реакторы имеют объем в общем случае в интервале от 50 до 250 м³. Внутренний диаметр реакторов может меняться, но предпочтительно он составляет от 450 до 800 мм, конкретно от 500 до 750 мм.

Реактор суспензионной полимеризации может включать по меньшей мере два порта для выгрузки.

Выгрузку полимера из реактора суспензионной полимеризации можно осуществлять непрерывно или периодически. Предпочтительной является непрерывная выгрузка.

Свежий поток сырья предпочтительно представляет собой свежий сомономер. Более предпочтительно, как свежий сомономер, так и свежий инертный углеводород подают в сепаратор совместно с потоком процесса.

Конкретно, неожиданно было найдено, что в результате подачи свежих потоков сырья в сепаратор совместно с потоком процесса, из первого потока выделяется первый компонент в повышенной концентрации. В то же время снижается потеря более желательных компонентов, например, этилена (мономер/второй компонент) и более тяжелых углеводородов.

Например, и конкретно, подача сомономера, например, 1-гексена, в сепаратор, как было неожиданно найдено, увеличивает концентрацию азота, выделяемого из первого потока, в то же время количество изобутана (инертный углеводородный разбавитель) и этилена (мономер) в указанном потоке снижается. Поскольку по меньшей мере часть первого потока обычно подвергают утилизации, например, путем подачи на факел, снижение содержания изобутана и этилена в первом потоке приводит к снижению потерь указанных компонентов.

Как правило, способ по настоящему изобретению может приводить к относительному увеличению доли второго компонента, поданного в сепаратор, который выделяется во второй поток, по меньшей мере на 5%, и предпочтительно по меньшей мере на 10%. («Относительное увеличение» в настоящем описании определяют как увеличение доли, полученной при подаче свежего сырья в сепаратор с потоком процесса, по сравнению с той долей, которую получают без подачи свежего сырья в сепаратор с потоком процесса). В абсолютном выражении способ по настоящему изобретению может приводить к увеличению доли второго компонента, поданного в сепаратор, который выделяют во второй поток, по меньшей мере на 2 мас. %, предпочтительно по меньшей мере на 4 мас. % по сравнению с долей, получаемой без подачи свежего сырья в сепаратор с потоком процесса.

Сепаратор в первом аспекте настоящего изобретения работает при давлении 0,4 МПа (4 бар) или менее. Как указано выше, поток процесса предпочтительно представляет собой поток, который образуется в системе выделения при низком давлении процесса полимеризации. Сепаратор сам по себе представляет собой часть системы выделения при низком давлении процесса полимеризации, как дополнительно описано ниже.

Что касается температуры, сепаратор может находиться при любой температуре, которая, в сочетании с давлением, обеспечивает получение первого потока, включающего большую часть первого компонента, и второго потока, включающего второй компонент и большую часть свежего сырья. Сепаратор предпочтительно находится при температуре менее чем 0°C, например, менее чем -10°C, наиболее предпочтительно менее чем -20°C, например, менее чем -30°C и менее чем -35°C.

В первом аспекте настоящего изобретения давление составляет 0,4 МПа (4 бар) или менее, предпочтительно 0,3 МПа (3 бар) или менее, и наиболее предпочтительно 0,2 МПа (2 бар) или менее.

Как правило, легкие компоненты, например, водород, метан и азот, отделяются с очень высокой специфичностью в первый поток, и конкретно, по меньшей мере 90% каждого из этих компонентов, подаваемого в сепаратор, выделяют в первый поток. В качестве конкретного примера, первый поток обычно включает по существу весь (под этим понимают количество выше 99%) водород и азот, подаваемый в сепаратор.

Аналогично, тяжелые компоненты, например, 1-гексен и гексан, отделяются с очень высокой специфичностью во второй поток, здесь опять под этим понимают, что более 90% каждого из таких компонентов, подаваемых в сепаратор, выделяют во второй поток. На самом деле, если свежей жидкостью является 1-гексен (сомономер), обычно более 99% 1-гексена, подаваемого в сепаратор, выделяется во второй поток.

Компоненты со средней молекулярной массой, например, этилен, этан, пропан и изобутан, имеют тенденцию попадать в оба потока в более схожих количествах.

Еще одно преимущество настоящего изобретения состоит в том, что часть нежелательных компонентов, которые могут присутствовать в свежих потоках сырья, можно от них отделить в первый поток процесса, и таким образом по меньшей мере часть нежелательных компонентов подают на факел, они даже не попадают в реактор полимеризации. Это может быть применимо, например, к примесям этана и пропана в изобутановом сырье. В результате такое сырье с повышенным содержанием таких материалов можно применять в качестве потоков сырья при отсутствии воздействия на процесс полимеризации, или при сниженном воздействии.

Другое преимущество настоящего изобретения состоит, следовательно, в том, что можно применять менее специализированные потоки сырья, или можно уменьшить предварительную обработку таких потоков перед применением.

Хотя можно также подавать свежий сомономер и/или свежий инертный углеводород непосредственно в реактор полимеризации, предпочтительно, чтобы большую часть свежего сомономера, подаваемого в реактор, пропускали через описанный в настоящем описании способ, и/или чтобы большую часть свежего разбавителя, подаваемого в реактор, пропускали через описанный в настоящем изобретении способ.

Более предпочтительно, чтобы весь свежий сомономер, подаваемый в реактор, пропускали через описанный в настоящем изобретении способ. Наиболее предпочтительно, чтобы весь свежий сомономер, подаваемый в реактор, пропускали через описанный в настоящем изобретении способ, и весь свежий инертный углеводород, подаваемый в реактор, пропускали через описанный в настоящем изобретении способ.

Следует отметить, что в предпочтительном процессе, в котором реактор является частью процесса суспензионной полимеризации, поток процесса также обычно включает значительные количества жидкого разбавителя. В общем случае, более 90% общего количества изобутана, подаваемого в реактор, выделяют во второй поток. В действительности количество жидкого разбавителя в потоке процесса низкого давления обычно превышает, часто значительно превышает, количество свежего разбавителя, которое необходимо подавать в систему для того, чтобы возместить потери.

Конкретно, при усреднении по времени, количество свежего разбавителя обычно составляет менее чем 5% общей подачи разбавителя в сепаратор. Кроме того, хотя некоторое количество свежего изобутана, подаваемого в сепаратор, будет удаляться в первый поток пара, не весь этот поток подают на факел. Действительно, скорость подпитки свежего разбавителя, которая также равна скорости потери разбавителя из процесса полимеризации, можно поддерживать в способе по настоящему изобретению такой же, как и в процессе полимеризации, в котором свежий инертный углеводород (разбавитель) не подают в этот сепаратор, как описано в настоящем изобретении.

Свежие потоки сырья можно подавать в сепаратор непрерывно или периодически. Например, из-за того, что для подачи свежего разбавителя требуются низкие скорости подпитки, в общем предпочтительно подавать свежий разбавитель периодически.

Как указано выше, другое неожиданное преимущество настоящего изобретения состоит в том, что путем подачи свежих потоков сырья в сепаратор примеси, присутствующие в этих потоках, можно также удалять, т.е. сепаратор также обеспечивает некоторую обработку свежих жидких потоков сырья.

Состав примесей может зависеть от состава конкретного жидкого потока сырья, но для изобутана, например, они могут включать более легкие алканы, например, пропан, который, хотя сам по себе не воздействует на процесс отрицательно, может при отсутствии удаления накапливаться в процессе.

Тем не менее, некоторая предварительная обработка все же является предпочтительной.

Таким образом, во втором аспекте настоящее изобретение обеспечивает способ обработки свежего потока сырья, предназначенного для подачи в реактор полимеризации, указанный способ включает следующее:

а) подачу свежего потока сырья на первую стадию обработки, на которой его обрабатывают с целью удаления одной или более примесей;

б) подачу свежего потока сырья, выходящего с первой стадии обработки, совместно с потоком процесса, включающим первый компонент, выбранный из водорода, азота и метана, и второй компонент, который представляет собой мономер, на вторую стадию обработки, которая представляет собой сепаратор, с получением первого потока, включающего большую часть первого компонента, и второго потока, включающего второй компонент и большую часть свежего потока сырья; и

в) подачу второго потока в реактор полимеризации.

Свежий поток сырья предпочтительно включает инертный углеводород или сомономер.

Если свежий жидкий поток включает инертный углеводород, на первой стадии обработки может удаляться один или более из следующих компонентов: вода или другие кислородсодержащие соединения, например, спирты, метил-трет-бутиловый эфир и карбонильные соединения.

Если свежий жидкий поток включает сомономер, на первой стадии обработки может удаляться один или более из следующих компонентов: вода, метил-трет-бутиловый эфир, карбонильные соединения, хлорсодержащие соединения, серосодержащие соединения, монооксид углерода и диоксид углерода.

Если желательно подавать как свежий инертный углеводород, так и свежий сомономер, свежий разбавитель и свежий сомономер можно вначале по отдельности обработать на отдельных стадиях обработки по шагу а), а затем соединить до подачи в сепаратор.

В качестве альтернативы, свежий инертный углеводород и свежий сомономер можно соединять и обрабатывать на одной стадии обработки по шагу а).

Предпочтительные особенности стадий (б) и (в) настоящего второго аспекта, как правило, такие же, как для первого аспекта настоящего изобретения.

Например, реактор полимеризации в этом втором аспекте предпочтительно представляет собой суспензионный циркуляционный реактор полимеризации, в который в качестве разбавителя подают инертный углеводород.

Аналогично, сепаратор предпочтительно находится при давлении 0,4 МПа (4 бар) или менее, и наиболее предпочтительно является частью системы выделения низкого давления.

Каждый из способов по первому и второму аспектам настоящего изобретения можно применять для обеспечения свежих потоков сырья в процесс полимеризации, включающий системы выделения высокого и низкого давления. Выражение «система выделения» в настоящем описании обозначают систему, которую применяют для отделения компонентов, которые желательно возвратить в реактор из желаемого продукта, содержащегося в выходящем потоке реактора, и возвратить такие компоненты в реактор. Конкретно, указанный процесс полимеризации может включать следующие стадии:

1) полимеризацию мономера и сомономера в реакторе полимеризации;

2) удаление выходящего потока, включающего твердые частицы полимера и смесь, включающую непрореагировавший мономер и непрореагировавший сомономер, и подачу выходящего потока в систему выделения при высоком давлении, включающую:

А) стадию разделения при высоком давлении, предназначенную для разделения пара, включающего непрореагировавший мономер и непрореагировавший сомономер, от указанных твердых частиц; и

Б) систему рецикла, предназначенную для возврата по меньшей мере части пара в реактор полимеризации;

3) подачу твердых частиц из системы выделения при высоком давлении в систему выделения при низком давлении, включающую:

а) стадию разделения при низком давлении, предназначенную для отделения дополнительных количеств непрореагировавшего мономера и непрореагировавшего сомономера от указанных твердых частиц, и

б) систему рецикла, включающую сепаратор пар/жидкость, предназначенный для рецикла по меньшей мере части непрореагировавшего мономера и непрореагировавшего сомономера.

Процесс полимеризации предпочтительно представляет собой суспензионный процесс полимеризации, который может включать следующие стадии:

1) полимеризации мономера и сомономера в присутствии разбавителя в реакторе полимеризации;

2) выгрузку выходящего потока, включающего твердые частицы полимера и смесь, включающую разбавитель, непрореагировавший мономер и непрореагировавший сомономер, и подачу выходящего потока в систему выделения при высоком давлении, включающую:

а. стадию разделения при высоком давлении, предназначенную для отделения пара, включающего разбавитель, непрореагировавший мономер и непрореагировавший сомономер от указанных твердых частиц, и

б. систему рецикла, предназначенную для возврата по меньшей мере части пара в реактор полимеризации,

3) подачу твердых частиц из системы выделения при высоком давлении в систему выделения при низком давлении, включающую:

а. стадию разделения при низком давлении, предназначенную для отделения дополнительных количеств разбавителя, непрореагировавшего мономера и непрореагировавшего сомономера от указанных твердых частиц, и

б. систему рецикла, включающую сепаратор пар/жидкость, предназначенную для рецикла по меньшей мере части дополнительного разбавителя, непрореагировавшего мономера и непрореагировавшего сомономера.

В качестве примера, в суспензионном процессе полимеризации известны и широко применяются системы выделения при высоком давлении, позволяющие испарить и отделить от твердых частиц полимера большую часть разбавителя, мономера и сомономера при относительно высоком давлении, так, что пар можно сконденсировать без компримирования для возврата в реактор. Отделенные твердые частицы полимера подают затем в систему низкого давления, предназначенную для выделения оставшегося разбавителя, мономера и сомономера. Система выделения при низком давлении, в противоположность системе выделения при высоком давлении, обычно обеспечивает выделение компонентов, например, разбавителя, мономера и сомономера, которые необходимо подвергать компримированию (или дальнейшему охлаждению), чтобы обеспечить возможность их конденсации перед возвратом в реактор.

(Выражение «компримирование» означает процесс повышения давления («сжатия») пара. Это относительно энергозатратный процесс. Когда вещество находится в форме жидкости, жидкости можно подвергать сжатию до увеличенного давления с относительно меньшими трудностями. Очень желательно избегать компримирования, например, путем конденсации без компримирования.)

Примеры таких систем можно найти, например, в WO 2005/003188, в этом документе описано применение стадии быстрого испарения при более высоком давлении, с последующей стадией промывки при более низком давлении. Однако, известны также процессы, в которых стадия более низкого давления представляет собой стадию быстрого испарения, а не стадию промывки, или в которой быстрое испарение и промывка происходит на одной и той же стадии. (Следует отметить, что стадия промывки называется также стадией продувки. Выражение «промывка» применяется в настоящем описании для таких стадий, чтобы не путать такие стадии со стадиями продувки в процессе, на которых потоки удаляют из процесса полимеризации, например, подают на факел. Выражение «продувка» в настоящем описании означает удаление потока из процесса, а не стадию промывания газом.)

Выражения «высокое давление» и «низкое давление» применяют в настоящем описании для указания относительных давлений в двух системах выделения.

В общем, однако, выражение «высокое давление» применяют в настоящем описании в отношении потоков и стадий, которые проводят при давлении 0,5 МПа (5 бар) и выше, обычно 0,7 МПа (7 бар) и выше, а выражение «низкое давление» обычно означает потоки и стадии, которые проводят при давлении менее чем 0,5 МПа (5 бар), обычно менее чем 0,4 МПа (4 бар).

(Таким образом, в системе выделения при высоком давлении давление составляет 0,5 МПа и выше, в то время как в системе выделения при низком давлении давление составляет менее чем 0,5 МПа.)

Конкретное максимальное давление не существует, но для практических целей выражение «высокое давление» обычно составляет менее 2 МПа (20 бар), и обычно менее чем 1,5 МПа (15 бар). Далее, хотя возможны давления ниже атмосферного, в системах «низкого давления» давление обычно составляет по меньшей мере 0,1 МПа (1 бар).

Во избежание каких-либо сомнений, если не указано иное, величины давления, которые указаны в настоящем описании, являются «абсолютными», а не «относительными» величинами.

Стадии разделения при высоком и низком давлении в таких системах, описанных выше, обычно представляют собой стадии разделения пара/твердых веществ, например, сосуды для быстрого испарения и сосуды для промывки.

Сепаратор, в который направляют свежий поток сырья в соответствии с первым и вторым аспектами настоящего изобретения, предпочтительно представляют собой сепаратор пар/жидкость в системе выделения при низком давлении в процессе, определенном выше.

В наиболее предпочтительном варианте, применяемом к такому процессу полимеризации, часть пара, выделенного на стадии 2(a), подвергают конденсации, снижению давления, и также подают в сепаратор пар/жидкость.

В общем, следует ожидать, что такие действия будут невыгодными, поскольку любые выделенные потоки, подвергнутые снижению давления, понадобится повторно компримировать для повторного применения. Снижение в максимальной степени потребности в компримировании служит причиной того, что применяют системы разделения при высоком давлении, поскольку они дают возможность повысить до максимума использование преимуществ повышенного давления реакционных компонентов.

Однако неожиданно было найдено, что подача части пара, выделенного при высоком давлении, в сепаратор пар/жидкость (после конденсации и намеренного снижения давления) приводит к дальнейшему улучшению процесса разделения, и конкретно, к общему снижению потерь нужных компонентов при подаче на факел.

Часть пара, отделенного на стадии 2(a), которую подают в сепаратор пар/жидкость, как правило, включает по меньшей мере 0,5 мас. % пара, отделенного на стадии 2(a), например, по меньшей мере 1 мас. %, или по меньшей мере 5 мас. % пара, отделенного на стадии 2(a).

Далее, если сепаратор работает при давлении менее чем 0,4 МПа (4 бар) и при температуре менее чем -10°C (т.е. в качестве сепаратора низкого давления и низкой температуры), может быть достигнуто еще одно преимущество, поскольку при таких низких температурах конденсация компонентов в виде второго потока может протекать при относительно низких давлениях по сравнению с конденсацией в потоках низкого давления, имеющих относительно более высокие температуры. Таким образом, требуется лишь относительно небольшое повышение давления для достижения конденсации потока. Это позволяет применять устройства, которые должны обеспечивать относительно небольшое повышение давления, под которым понимают максимальное давление, составляющее 0,5 МПа (5 бар). Можно применять любое устройство или совокупность устройств, расположенных последовательно или параллельно, которые повышают давление газа или смеси газов максимально на 5 МПа (5 бар), и предпочтительно максимально на 0,3 МПа (3 бар). Примеры таких устройств включают воздуходувное устройство (например, нагнетательные вентиляторы) и винтовые компрессоры. Такие устройства в общем случае дешевле и проще в эксплуатации по сравнению с устройствами, которые могут обеспечить более высокие повышения давления, например, поршневые или лабиринтные компрессоры. После образования конденсированного потока его можно нагнетать насосом до реакционного давления без необходимости компримирования. В четвертом аспекте часть пара, выделенного на стадии 2(a), можно подавать напрямую в сепаратор пар/жидкость, или можно подавать на более раннюю стадию обработки совместно со свежим потоком сырья.

Способ по первому и второму аспектам настоящего изобретения можно также выгодным образом применять к процессу полимеризации, работающему в двух или более реакторах. Например, хорошо известна работа двух циркуляционных реакторов, расположенных последовательно.

Конкретно, свежий поток сырья можно подавать в сепаратор, как заявлено, с получением второго потока, и первую часть указанного второго потока подают в первый из указанных по меньшей мере двух реакторов, а вторую часть указанного второго потока подают во второй из указанных по меньшей мере двух реакторов.

Предпочтительно, чтобы в первый реактор не подавали никаких дополнительных свежих потоков сырья, или свежего разбавителя, или свежего сомономера, или во второй реактор не подавали никаких дополнительных свежих потоков разбавителя или сомономера. Наиболее предпочтительно, в первый реактор не подают никаких дополнительных потоков свежего разбавителя или свежего сомономера, а во второй реактор не подают никаких дополнительных потоков свежего разбавителя или свежего сомономера.

Как указано выше, настоящее изобретение в общем обеспечивает улучшенное отделение первого компонента от второго компонента (мономера).

Таким образом, в других аспектах настоящее изобретение обеспечивает способ улучшения отделения первого компонента, выбранного из водорода, азота и метана, от второго компонента, который представляет собой мономер, путем подачи потока процесса, включающего указанные первый и второй компоненты, в сепаратор, указанное улучшение включает одно или более из перечисленного:

1) дополнительную подачу в сепаратор свежего сомономера;

2) дополнительную подачу в сепаратор по меньшей мере одного свежего потока сырья, выбранного из свежего сомономера и свежего инертного углеводорода, при эксплуатации сепаратора при давлении 0,4 МПа или менее; и

3) дополнительную подачу в сепаратор свежего инертного углеводорода, причем указанный поток процесса также включает третий компонент, который представляет собой сомономер.

Первый компонент предпочтительно представляет собой азот.

Предпочтительные особенности в общем такие, как описано для первого и второго аспектов настоящего изобретения, описанных выше.

Настоящее изобретение позволяет получить процесс полимеризации, обладающий высокой эффективностью в отношении желаемых компонентов конечного полимера, например, мономера, но «низкую» эффективность в отношении других компонентов (например, примесей).

В настоящем описании под «эффективностью» понимают меру количества конкретного материала, который подают в процесс и не выдувают из процесса. Например, эффективность по мономеру представляет собой количество мономера, которое подано в процесс и не удалено из него продувкой.

Эффективность по мономеру представляет собой меру количества мономера, который попадает в состав полимерного продукта, ее определяют на основании количества свежего мономера, подаваемого в процесс, и количества выдуваемого мономера. Скорость выдувания мономера можно определить, зная продувочный поток и концентрацию мономера в отходящем продувочном потоке, ее можно определить методом газовой хроматографии для каждого имеющегося в процессе продувочного потока. Эффективность можно определять для данного момента времени, на основе измерения скорости потока в конкретный момент времени, но предпочтительно ее определяют для некоторого периода времени, например, на основе средних значений измерений, сделанных в определенные моменты, или на основе общих количеств мономера, поданных и удаленных продувкой, определенных в течение периода времени продолжительностью по меньшей мере несколько часов, поскольку такое измерение в общем дает более точные значения. Эффективность по мономеру определяют путем вычитания количества мономера в продувочном потоке из количества поданного в процесс мономера, и затем деления полученного результата на поданное в процесс количество мономера. Полученное значение умножают на 100, чтобы получить значение эффективности в процентах.

Способ по настоящему изобретению способен обеспечивать эффективность по мономеру, превышающую 99,5%, например, 99,6% и выше, и наиболее предпочтительно 99,7% и выше.

Важно отметить, что, хотя эффективности по мономеру способов полимеризации обычно очень высокие (выше 99%), при значительных масштабах, в которых в промышленности проводят процессы полимеризации, даже кажущееся относительно небольшим увеличение эффективности может приводить к значительной экономии, а также к значительному снижению выбросов углеводородов или продуктов их сжигания (при подаче на факел). Например, в процессе, производящем 50 т/ч полимера, увеличение эффективности по мономеру всего на 0,1% приводит к снижению потерь мономера на 50 кг/ч.

В противоположность высокой эффективности по мономеру, было найдено, что низкая эффективность по водороду способа полимеризации может быть выгодной. Конкретно, водород более выгодно подвергать сжиганию на факеле по сравнению с возвратом в процесс и выделением в общем процессе полимеризации. Преимущества относительно более низкой эффективности по водороду состоит в том, что другие примеси, которые могут присутствовать в свежем водородном сырье, например, метан и CO, также эффективно выдуваются из системы с продувочными потоками, и можно избежать очистки свежего потока водорода в системе адсорбции при переменном давлении.

Настоящее изобретение может приводить к способу полимеризации, который предпочтительно имеет эффективность по водороду, измеренную как количество поданного водорода, которое не выдувается из процесса, составляющую 80% или менее, предпочтительно 70% или менее, и наиболее предпочтительно 60% или менее.

Эффективность по водороду можно определить аналогично тому, как определяют эффективность по мономеру, и конкретно путем определения количества водорода, выдуваемого из продувочного потока, и концентрации водорода в продувочном потоке, которую можно измерить методом газовой хроматографии, для каждого продувочного потока, присутствующего в процессе, и сравнения этого количества с количеством водорода, подаваемого в процесс.

Настоящее изобретение будет далее проиллюстрировано со ссылкой на приведенные ниже примеры.

Примеры

Сравнительный пример

Этилен подвергали полимеризации в двух суспензионных циркуляционных реакторах, расположенных последовательно, с получением бимодального полиэтилена, который имел плотность 950 кг/м³ и индекс расплава (MI₅), составляющий 0,2 г/10 мин. Общая производительность составляла 37,5 т/ч.

В первом реакторе этилен подвергали полимеризации с применением катализатора Циглера-Натты, в присутствии водорода и изобутана в качестве разбавителя. Полимер из первого реактора подавали во второй реактор, в котором происходила дальнейшая полимеризация этилена в присутствии 1-гексена в качестве сомономера, снова в присутствии водорода и изобутана.

Суспензию полимера выгружали из второго реактора и подавали через нагреватель для суспензии, в котором испаряли жидкие компоненты суспензии, в разделительную емкость при давлении 0,9 МПа.

Пар из верхней части разделительной емкости дополнительно обрабатывали, конденсировали и возвращали в реакторы через систему выделения при высоком давлении.

Твердые частицы полимера выгружали из разделительной емкости с целью дальнейшей обработки в сосуде для промывки при давлении 0,35 МПа. Промывание проводили путем контактирования на двух вертикально ориентированных устройствах (стадиях), причем полимер подавали в верхнюю часть и выгружали из основания сосуда, рециркулирующий промывочный газ подавали на верхнее устройство, а азот подавали в расположенное ниже устройство.

Смесь промывочных газов и выделенного разбавителя/мономера выделяли из верхней части сосуда для промывки.

Давление потока повышали, соединяли этот поток с возвратным потоком из установки отделения тяжелых молекул, охлаждали и смесь подавали в сепаратор при давлении 0,3 МПа и температуре -35°C.

Общий поток в сепаратор составлял примерно 6200 кг/ч, и включал изобутан, 1-гексен, азот, этан, этилен, пропан, гексан, метан и водород.

Из основания сепаратора выделяли поток при производительности примерно 5140 кг/ч.

Основной поток включал 99,8% 1-гексена и гексана, поданных в сепаратор, а также 94,5% изобутана и 32,5% этилена.

Основной поток после компримирования возвращали в процесс полимеризации.

Из верхней части сепаратора выделяли поток при производительности 1060 кг/ч, включающий азот, изобутан, этан, этилен и пропан, содержащий меньшие количества 1-гексена, гексана, метана и водорода.

Поток из верхней части включал 93,7% метана, 98,46% азота и 99,6% водорода, поданных в сепаратор.

Большую часть этого потока возвращали в сосуд для промывки. Остатки этого потока подавали на факел. На факел подавали 235 кг/ч азота, а также 191 кг/ч этилена, 179 кг/ч изобутана, 4,8 кг/ч пропана, 11,5 кг/ч метана, 0,40 кг/ч 1-гексена и гексана, и 10,2 кг/ч водорода.

В этом сравнительном примере свежий 1-гексен подавали непосредственно в реакторы, а свежий изобутан подавали в систему выделения при высоком давлении.

Пример 1

Сравнительный пример повторяли, за исключением того, что поток, подаваемый в сепаратор, перед стадией охлаждения смешивали с 880 кг/ч свежего 1-гексена (99% 1-гексена, 1% гексана).

Общий поток в сепаратор составлял примерно 7050 кг/ч.

Из основания сепаратора выделяли поток при производительности примерно 6050 кг/ч.

Основной поток включал 99,9% 1-гексена и гексана, поданных в сепаратор, а также 95,2% изобутана и 35,3% этилена.

Основной поток после компримирования возвращали в процесс полимеризации.

Из верхней части сепаратора выделяли поток при производительности 1000 кг/ч.

Поток из верхней части сепаратора включал 92,9% метана, 98,4% азота и 99,45% водорода, поданных в сепаратор.

Большую часть этого потока возвращали в сосуд для промывки. Остатки этого потока подавали на факел. На факел подавали 235 кг/ч азота, а также 182 кг/ч этилена, 156 кг/ч изобутана, 4,4 кг/ч пропана, 11,5 кг/ч метана, 1,16 кг/ч 1-гексена и гексана, и 10,3 кг/ч водорода.

Сравнивая полученные данные со сравнительным примером, можно видеть, что при подаче свежего 1-бутена в систему низкого давления, в основной поток выделяется повышенное количество этилена и изобутана, а потери этилена и изобутана при сжигании на факеле снижаются. Конкретно, добавление 1-гексена снижает потери изобутана примерно на 23 кг/ч, или на 13%, а потери этилена примерно на 9 кг/ч, или 5%, по сравнению со сравнительным примером.

Пример 2

Сравнительный пример повторяли, за исключением того, что поток, подаваемый в сепаратор, перед стадией охлаждения смешивали с 176 кг/ч свежего изобутана (97% изобутана, 3% пропана).

Общий поток в сепаратор составлял примерно 6350 кг/ч.

Из основания сепаратора выделяли поток при производительности примерно 5320 кг/ч.

Основной поток включал 99,8% 1-гексена и гексана, поданных в сепаратор, а также 94,7% изобутана и 33,3% этилена.

Основной поток после компримирования возвращали в процесс полимеризации.

Из верхней части сепаратора выделяли поток при производительности 1030 кг/ч.

Поток из верхней части сепаратора включал 93,45% метана, 98,46% азота и 99,6% водорода, поданных в сепаратор.

Большую часть этого потока возвращали в сосуд для промывки. Остатки этого потока подавали на факел. На факел подавали 235 кг/ч азота, а также 188 кг/ч этилена, 178 кг/ч изобутана, 4,8 кг/ч пропана, 11,4 кг/ч метана, 39 кг/ч 1-гексена и гексана, и 10,15 кг/ч водорода.

При сравнении полученных данных с данными из сравнительного примера, видно, что, хотя различия меньше по величине, в результате подачи свежего изобутана непосредственно в систему низкого давления в этом примере, вместо подачи напрямую в реакторы, как в сравнительном примере, количество удаляемого при продувке этилена слегка снижается.

Пример 3

Сравнительный пример повторяли, за исключением того, что поток, подаваемый в сепаратор, перед стадией охлаждения смешивали с 880 кг/ч свежего 1-гексена (99% 1-гексена, 1% гексана) и 176 кг/ч свежего изобутана (97% изобутана, 3% пропана).

Общий поток в сепаратор составлял примерно 7230 кг/ч.

Из основания сепаратора выделяли поток при производительности примерно 6230 кг/ч.

Основной поток включал 99,9% 1-гексена, поданного в сепаратор, а также 95,3% изобутана и 36% этилена.

Основной поток после компримирования возвращали в процесс полимеризации.

Из верхней части сепаратора выделяли поток при производительности 1000 кг/ч.

Поток из верхней части сепаратора включал 92,47% метана, 98,4% азота и 99,45% водорода, поданных в сепаратор.

Большую часть этого потока возвращали в сосуд для промывки. Остатки этого потока подавали на факел. На факел подавали 234 кг/ч азота, а также 179 кг/ч этилена, 156 кг/ч изобутана, 4,4 кг/ч пропана, 11,44 кг/ч метана, 1,12 кг/ч 1-гексена и гексана и 10,28 кг/ч водорода.

Как и с примером 1, сравнение со сравнительным примером показывает, что количество этилена и изобутана, выделяемых из основного потока, увеличивается, а потери этилена и изобутана при подаче на факел снижаются. Конкретно, добавление 1-гексена и изобутана снижает потери изобутана примерно на 23 кг/ч, или на 13%, а потери этилена снижаются примерно на 12 кг/ч, или на 6%, по сравнению с величинами, наблюдаемыми в сравнительном примере.

1. Способ подачи свежего потока сырья, выбранного из свежего сомономера и свежего инертного углеводорода, в реактор полимеризации, в котором реактор полимеризации имеет объем по меньшей мере 50 м³ и реактор полимеризации является частью процесса полимеризации, включающего системы выделения при высоком и низком давлении, указанная система выделения при высоком давлении находится при давлении 0,5 МПа (5 бар) или выше, а указанная система выделения при низком давлении находится при давлении менее 0,5 МПа (5 бар), способ включает подачу указанного свежего потока сырья и потока процесса, включающего первый компонент, выбранный из водорода, азота и метана, и второй компонент, который представляет собой мономер, в сепаратор, который является частью системы выделения при низком давлении, и находится при давлении 0,4 МПа или менее, с получением первого потока, включающего большую часть первого компонента, и второго потока, включающего второй компонент и большую часть свежего потока сырья, и подачу второго потока в реактор полимеризации.

2. Способ по п. 1, в котором свежий поток сырья представляет собой свежий сомономер.

3. Способ по п. 1, в котором сепаратор представляет собой одностадийный сосуд для разделения.

4. Способ по п. 1, в котором реактор полимеризации представляет собой суспензионный реактор, а свежий инертный углеводород представляет собой компонент, который применяют в способе в качестве разбавителя.

5. Способ по п. 1, в котором как свежий сомономер, так и свежий инертный углеводород подают в сепаратор совместно с потоком процесса.

6. Способ по п. 1, в котором температура в сепараторе составляет менее чем 0°С и/или в котором давление в сепараторе составляет 0,3 МПа или менее.

7. Способ по п. 6, в котором температура в сепараторе составляет менее чем -10°С.

8. Способ по п. 6, в котором температура в сепараторе составляет менее чем -20°С.

9. Способ по п. 6, в котором температура в сепараторе составляет менее чем -35°С.

10. Способ по п. 6, в котором давление в сепараторе составляет 0,2 МПа или менее.

11. Способ по п. 1, в котором большую часть свежего сомономера, подаваемого в реактор, подают в сепаратор, который является частью системы выделения при низком давлении, и/или большую часть свежего инертного углеводорода, подаваемого в реактор, подают в сепаратор, который является частью системы выделения при низком давлении.

12. Способ по п. 11, в котором весь свежий сомономер, подаваемый в реактор, подают в сепаратор, который является частью системы выделения при низком давлении.

13. Способ обработки свежего потока сырья, который предназначен для подачи в реактор полимеризации, в котором свежий поток сырья включает инертный углеводород или сомономер, а реактор полимеризации имеет объем по меньшей мере 50 м³, указанный способ включает:

а) подачу свежего потока сырья на первую стадию обработки, на которой его обрабатывают с целью удаления одной или более примесей; и

б) подачу свежего потока сырья, выходящего с первой стадии обработки, совместно с потоком сырья, включающим первый компонент, выбранный из водорода, азота и метана, и второй компонент, который представляет собой мономер, на вторую стадию обработки, которая представляет собой сепаратор, с целью получения первого потока, включающего большую часть первого компонента, и второго потока, включающего второй компонент и большую часть свежего потока сырья, и

в) подачу второго потока в реактор полимеризации.

14. Способ по п. 13, в котором реактор полимеризации представляет собой суспензионный циркуляционный реактор полимеризации, в который в качестве разбавителя подают инертный углеводород.

15. Способ по п. 13, в котором реактор полимеризации представляет собой часть процесса полимеризации, включающего системы выделения при высоком и низком давлении, указанная система выделения при высоком давлении находится при давлении 0,5 МПа или выше, а указанная система выделения при низком давлении находится при давлении менее 0,5 МПа, а сепаратор является частью системы выделения при низком давлении и находится при давлении 0,4 МПа или менее.

16. Способ по п. 15, в котором температура в сепараторе составляет менее чем 0°С и/или в котором давление в сепараторе составляет 0,3 МПа или менее.

17. Способ по п. 15, в котором температура в сепараторе составляет менее чем -10°С.

18. Способ по п. 15, в котором температура в сепараторе составляет менее чем -20°С.

19. Способ по п. 15, в котором температура в сепараторе составляет менее чем -35°С.

20. Способ по п. 15, в котором давление в сепараторе составляет 0,2 МПа или менее.

21. Способ по любому из пп. 1-12 или 15-20, в котором процесс полимеризации включает следующие стадии:

1) полимеризацию мономера и сомономера в реакторе полимеризации;

2) удаление выходящего потока, включающего твердые частицы полимера и смесь, включающую непрореагировавший мономер и непрореагировавший сомономер, и подачу выходящего потока в систему выделения при высоком давлении, включающую:

а) стадию разделения при высоком давлении, предназначенную для отделения пара, включающего непрореагировавший мономер и непрореагировавший сомономер, от указанных твердых частиц; и

б) систему рецикла, предназначенную для возврата по меньшей мере части пара в реактор полимеризации;

3) подачу твердых частиц из системы выделения при высоком давлении в систему выделения при низком давлении, включающую:

а) стадию разделения при низком давлении, предназначенную для отделения дополнительных количеств непрореагировавшего мономера и непрореагировавшего сомономера от указанных твердых частиц, и

б) систему рецикла, включающую сепаратор пар/жидкость, предназначенный для рецикла по меньшей мере части непрореагировавшего мономера и непрореагировавшего сомономера,

указанный сепаратор, в который подают свежий поток сырья, представляет собой сепаратор пар/жидкость, применяемый на стадии 3(6).

22. Способ по п. 21, в котором часть пара, выделенную на стадии 2(a), подвергают конденсации, снижению давления и также подают в сепаратор пар/жидкость, применяемый на стадии 3(6).

23. Способ по любому из пп. 1-20, в котором менее чем 50 мас. % второго компонента (мономера) выделяют во второй поток.

24. Способ по п. 21, в котором менее чем 50 мас. % второго компонента (мономера) выделяют во второй поток.