Способ производства толстолистового проката для изготовления электросварных газонефтепроводных труб большого диаметра категории прочности х42-х56, стойких против индуцированного водородом растрескивания в h2s -содержащих средах

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокой стойкости против разрушения в среде так называемого «кислого» газа: индуцированное водородом растрескивание и сульфидное растрескивание под напряжением, в сочетании с высокой прочностью, пластичностью и вязкостью выплавляют сталь, содержащую мас. %: С 0,04-0,08, Si 0,10-0,35, Mn 0,8-1,3, Cr 0,015-0,5, Ni 0,01-0,5, Cu 0,1-0,5, Ca 0,0005-0,005, Al 0,015-0,05, Nb 0,02-0,06, V 0,005-0,05, Mo 0,01-0,02, Ti 0,005-0,025, S ≤0,002, P ≤0,015, N 0,004-0,012, Fe и неизбежные примеси и. H2 – остальное, при соотношении Ca/S=1,0+2,0, сумме Nb+Ti не более 0,06мас.%; Cr+Ni+Cu не более 0,6мас.%, углеродном эквиваленте Сэк не более 0,38, параметре трещиностойкости Pcm не более 0,21, подвергают сталь внепечной обработке и вакуумированию с обеспечением Н2 не более 2 ppm. Получают сляб и нагревают его до 1150-1250°C и подвергают предварительной деформации при 1000-1150°C с суммарным обжатием 50-70% в 3 стадии: с суммарным обжатием 10-25% в продольном направлении, 20-35% в поперечном направлении, 40-70% при частном обжатии не менее 15% в продольном направлении. Окончательную деформацию проводят с суммарным обжатием 60-80% в интервале от 950°C до Ar3+(30-50)°C, затем охлаждают до 400-550°C со скоростью 15-35°C/с, далее листы толщиной до 20 мм охлаждают со скоростью 0,05-0,15°C/с и 0,0015-0,0035°C/с в стопе в случае листов большей толщины. 3 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству толстолистовой низколегированной стали для изготовления электросварных труб большого диаметра классов прочности Х42-Х56 с повышенным сопротивлением сероводородному растрескиванию в среде углеводородов, содержащих примеси H2S.

В связи с постоянным увеличением объемов добычи природного газа и нефти из месторождений с высоким содержанием примесей сероводорода и повышением требований к надежности трубопроводов для их обустройства, значительно возрастает потребность в листовом прокате для изготовления газонефтепроводных труб большого диаметра с высоким сопротивлением растрескиванию в H2Sсодержащих средах.

Развитие технологии производства высокопрочных толстолистовых трубных сталей такого назначения, не уступающей зарубежным аналогам в отношении водородной и сероводородной стойкости, является важной технической задачей для отечественной металлургии.

Известен способ производства проката из низколегированной стали, включающий нагрев слябов до температуры 1220-1280°C, многопроходную черновую прокатку до промежуточной толщины, чистовую прокатку с температурой конца прокатки не выше 820-880°C и ускоренное охлаждение водой до температуры 580-660°C [Патент РФ №2262537, МПК C21D 8/02, С22С 38/46, 2005 г.] При этом низколегированная сталь имеет следующий состав, мас. %:

Углерод 0,12-0,17
Марганец 1,3-1,6
Кремний 0,3-0,6
Ванадий и/или ниобий 0,01-0,05
Алюминий 0,02-0,06
Титан 0,005-0,05
Хром не более 0,3
Никель не более 0,3
Медь не более 0,3
Сера не более 0,006
Фосфор не более 0,006
Кальций не более 0,02
Азот не более 0,010
Железо остальное

Наиболее близким аналогом по совокупности признаков и достигаемым результатам к предлагаемому изобретению является способ производства проката из низколегированной стали следующего химического состава, мас. %:

Углерод 0,02-0,10
Марганец 0,5-1,5
Кремний 0,10-0,50
Ниобий 0,01-0,10
Алюминий 0,01-0,05
Титан 0,005-0,05
Молибден 0,05-0,35
Ванадий 0,01-0,15
Никель 0,01-0,50
Медь 0,01-0,50
Хром 0,01-0,50
Бор 0,0005-0,005
Азот 0,003-0,012
Сера 0,002 и менее
Фосфор 0,001-0,015
Кальций 0,002-0,005
Железо остальное

при соотношении 0,03≤[С]×[Mn]≤0,12, где [С]×[Mn] - произведение содержания в стали углерода и марганца. При этом сумма элементов Mo, Ni, Cu и Cr не превышает 1,0%.

Способ включает нагрев до температуры 1100-1300°C, предварительную прокатку с общей степенью деформацией 50-70% в направлении, перпендикулярном оси сляба, а затем в области температур 900-750°C в направлении, продольном оси сляба, с суммарной деформацией 65-80%, после чего прокат ускоренно охлаждают в области температур (Ar3±30°C)-(600-400°C), причем вначале до температур 600-500°C со скоростью 15-30 град./с, а затем со скоростью 10-15°C/с; после чего с температуры 400°C до комнатной температуры охлаждают замедленно со скоростью 0,05-0,15°C /с [Патент РФ №2471003, МПК C21D 8/02, С22С 38/14, 2012 г. - прототип].

Основным недостатком известных способов производства листового проката является в первом случае недостаточно высокое сопротивление водородному и сероводородному растрескиванию под напряжением, оцениваемое согласно NACE ТМ-0284 и NACE ТМ-00177, а также невысокая стойкость к хрупкому разрушению при температурах ниже -60°C при комплексе прочностных характеристик, соответствующих категории прочности Х56.

Согласно предлагаемому изобретению листовой прокат для изготовления хладостойких газонефтепроводных труб классов прочности Х42-Х56, предназначенных для транспортировки сероводородсодержащих углеводородов, должен отвечать следующему комплексу свойств (табл. 1):

Техническим результатом данного изобретения является получение листового проката для газонефтепроводных труб категории прочности Х42-Х56 с повышенными показателями сопротивления водородному и сероводородному растрескиванию под напряжением, а также низкотемпературной вязкостью с температурой вязкохрупкого перехода (Т50) менее -80°C и величиной ударной вязкости (KCV-80) более 250 Дж/см2.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства толстолистового проката из хладостойкой низколегированной трубной стали, включающей выплавку стали, непрерывную разливку на заготовки, нагрев слябов, предварительную и окончательную прокатку с ускоренным охлаждением. Согласно изобретению прокат производят из стали следующего химического состава, мас. %:

Углерод 0,04-0,08
Марганец 0,8-1,3
Кремний 0,10-0,35
Ниобий 0,02-0,06
Молибден 0,01-0,02
Алюминий 0,015-0,05
Титан 0,01-0,02
Никель 0,05-0,5
Медь 0,1-0,5
Хром 0,05-0,5
Азот 0,004-0,012
Сера не более 0,002
Фосфор не более 0,015
Кальций 0,0005-0,005
Железо и неизбежные примеси, в т.ч. водород остальное

при соотношении Ca/S=1,0÷2,0, где Са, S - концентрации соответствующих элементов в стали.

При этом величина углеродного эквивалента, рассчитываемого по формуле Сэкв=С+Mn/6+(Cr+(Nb+Ti)/15+(Cu+Ni)/15 не более 0,38; параметр стойкости против растрескивания Pcm, рассчитываемый по формуле Pcm=С+(Mn+Cr+Cu)/20+Si/30+Ni/15, не более 0,21, а сумма элементов Nb+Ti не более 0,06%; Cr+Ni+Cu не более 0,6%.

Внепечная обработка жидкой стали производится с использованием средств вакуумирования с целью достижения содержания водорода в стали не более 2 ppm.

Нагрев слябов производится до температур 1150-1250°C. Предварительная деформация осуществляется при температурах 1000-1150°C с величиной суммарного обжатия 50-70% в 3 стадии по следующей схеме:

- с суммарным обжатием 10-25% в продольном направлении относительно оси сляба;

- с суммарным обжатием 20-35% в поперечном направлении относительно оси сляба;

- с суммарным обжатием 40-70% и величиной частного обжатия не менее 15% в продольном направлении относительно оси сляба.

Окончательную деформацию с суммарным обжатием 60-80% проводят в интервале температур от 950°C до TAr3+30÷50°C, затем ускоренно охлаждают до температур 400-550°C со скоростью 15-35°C/с, далее листы толщиной до 20 мм охлаждают на спокойном воздухе со скоростью 0,05-0,15°C/с и 0,0015-0,0035°C/с в стопе в случае листов большей толщины.

Заявленные пределы содержания углерода и аустенитообразующих элементов, таких как марганец, никель, хром и медь, в сочетании с карбонитридообразующими элементами титаном, молибденом и ниобием обеспечивают в готовом листовом прокате, произведенном по предлагаемым режимам прокатки и последеформационного охлаждения, комплекс свойств, характеризующихся сочетанием требуемого комплекса прочностных характеристик, пластичности и высокого уровня хладостойкости материала, а также высокого сопротивления водородному разрушению и сульфидному растрескиванию под напряжением. Добавки в сталь раскисляющих элементов кремния и алюминия в указанных пределах позволяют обеспечить необходимую чистоту стали по неметаллическим включениям. Ограничение в химическом составе стали такого элемента, как водород, позволяет увеличить стойкость материала к разрушениям в сероводородсодержащих средах.

Модифицирующая добавка кальция в сочетании с низкими содержаниями марганца и серы способствует повышению стойкости к разрушению, инициированному водородом, за счет снижения содержания сульфидных неметаллических включений и изменения их морфологии из строчечного в глобулярный тип.

Заявленные режимы термомеханической обработки и ускоренного охлаждения в температурной области бейнитного превращения способствуют формированию как на стадии подготовки аустенитного зерна к фазовому превращению, так и на стадии формирования целевой микроструктуры в процессе охлаждения однородной бесполосчатой феррито-бейнитной структуры с высокими показателями прочности, хладостойкости и сопротивлением водородному (CLR≤3, CTR→0) и сероводородному растрескиванию (σпор.≤0,8σт).

Пример осуществления способа

Выплавка стали произведена в кислородном конвертере. После выпуска проведена обработка металла в ковше на участке внепечной обработки стали, включающей раскисление, легирование, дегазацию, рафинировку и модифицирование кальцием. Разливка жидкой стали проведена на МНЛЗ. В результате получена сталь следующих химических составов:

Прокатка слябов размером 250÷300÷2590 мм на листы толщиной 14,3 мм, 15,0 мм, 15,9 мм и 22,0 мм произведена на одноклетьевом реверсивном стане «5000». Нагрев слябов под прокатку произведен до температуры 1170±10°C. Предварительная деформация осуществлена с суммарным обжатием 10-25% в продольном направлении относительно оси сляба за 1 проход; с суммарным обжатием 20-35% в поперечном направлении относительно оси сляба за 2-4 прохода; с суммарным обжатием 40-70% и величиной частного обжатия не менее 15% в продольном направлении относительно оси сляба за 3 прохода. Кратность подката составляла 5,7 для листов 14,3 мм, 15,7 и 15,9 мм, 6,2 для 15,0 мм, 5,3 для 22,0 мм. Окончательная деформация с суммарным обжатием 60-80% проведена за 9-11 проходов в интервале температур от 950°C до 800°C. После завершения прокатки произведено ускоренное охлаждение проката толщиной менее 20,0 мм от температуры 800°C до 500-550°C со скоростью 30-35°C/с и 25-30°C/с для листов толщиной 22,0 мм. Далее листы толщиной до 20 мм охлаждены на спокойном воздухе со скоростью 0,01°C/с и 0,0026°C/с в стопе в случае толщины 22,0 мм.

Технологические параметры прокатки и комплекс достигнутых свойств представлены в таблицах 2 и 3.

Таким образом, предложенный способ позволяет получить прокат категорий прочности Х42-Х56 при высоком уровне хладостойкости, низкотемпературной вязкости с высоким сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию без ухудшения свариваемости.

Способ производства толстолистового проката для изготовления сероводородостойких электросварных газонефтепроводных труб большого диаметра категории прочности Х42-Х56, включающий выплавку, внепечную обработку, непрерывную разливку на слябы, нагрев слябов, термомеханическую обработку с предварительной и окончательной деформациями и ускоренным охлаждением, отличающийся тем, что слябы получают из стали, содержащей, мас. %:

углерод 0,04-0,08
марганец 0,8-1,3
кремний 0,10-0,35
ниобий 0,02-0,06
ванадий 0,005-0,05
молибден 0,01-0,02
алюминий 0,015-0,05
титан 0,005-0,025
никель 0,01-0,5
медь 0,1-0,5
хром 0,01-0,5
азот 0,004-0,012
сера не более 0,002
фосфор не более 0,015
кальций 0,0005-0,005
железо и
неизбежные примеси и водород остальное

при выполнении соотношения Ca/S=1,0÷2,0, где Ca, S - концентрации соответствующих элементов в стали, при величине углеродного эквивалента Сэкв не более 0,38, рассчитываемого по формуле Сэкв=С+Mn/6+(Cr+(Nb+Ti)/15+(Cu+Ni)/15, параметре стойкости против растрескивания Pcm не более 0,21, рассчитываемом по формуле Pcm=С+(Mn+Cr+Cu)/20+Si/30+Ni/15, причем сумма Nb+Ti составляет не более 0,06 мас.%, Cr+Ni+Cu не более 0,6 мас.%, при этом внепечную обработку жидкой стали ведут с использованием средств вакуумирования с обеспечением содержания водорода в стали не более 2ppm, нагрев слябов осуществляют до температуры 1150-1250°C, предварительную деформацию осуществляют при температуре 1000-1150°C с суммарным обжатием 50-70% в три стадии, включающие:

суммарное обжатие 10-25% в продольном направлении относительно оси сляба,

суммарное обжатие 20-35% в поперечном направлении относительно оси сляба

суммарное обжатие 40-70% с величиной частного обжатия не менее 15% в продольном направлении относительно оси сляба, а окончательную деформацию проводят с суммарным обжатием 60-80% в интервале температур от 950°C до Ar3+(30-50)°C, затем ускоренно охлаждают до температур 400-550°C со скоростью 15-35°C/с, причем листы толщиной до 20 мм охлаждают на спокойном воздухе со скоростью 0,05-0,15°C/с, а листы большей толщины охлаждают в стопе со скоростью 0,0015-0,0035°C/с.



 

Похожие патенты:

Сталь // 2651074
Изобретение относится к сталям, используемым для изготовления деталей печей, тепловых агрегатов, труб. Сталь содержит 0,1-0,2 мас.% углерода, 0,5-1,0 мас.% кремния, 0,8-1,2 мас.% марганца, 20,0-24,0 мас.% хрома, 0,4-0,6 мас.% меди, 0,15-0,25 мас.% ванадия, 0,2-0,4 мас.% ниобия, 0,005-0,01 мас.% кальция, 0,03-0,05 мас.% бора, 0,15-0,25 мас.% алюминия, 0,2-0,4 мас.% кобальта, 0,3-0,4 мас.% гафния, железо - остальное.
Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокой надежности стальная труба для топливопровода высокого давления имеет следующий химический состав, мас.%: С от 0,12 до 0,27, Si от 0,05 до 0,40, Mn от 0,3 до 2,0, Al от 0,005 до 0,060, N от 0,0020 до 0,0080, Ti от 0,005 до 0,015, Nb от 0,015 до 0,045, Cr от 0 до 1,0, Mo от 0 до 1,0, Cu от 0 до 0,5, Ni от 0 до 0,5, V от 0 до 0,15, B от 0 до 0,005, Fe и примеси остальное, причем содержание Ca, P, S и O в примесях составляет, мас.%: Ca 0,001 или меньше, P 0,02 или меньше, S 0,01 или меньше, О 0,0040 или меньше, а также имеет микроструктуру металла, состоящую из отпущенной мартенситной структуры или из смешанной структуры мартенсита отпуска и отпущенного бейнита, в которой номер размера предшествующего аустенитного зерна составляет 10,0 или больше, причем стальная труба имеет прочность при растяжении TS 800 МПа или более, а ее критическое внутреннее давление составляет [0,3 × TS × α] или больше, где α=[(D/d)2-1]/[0,776 × (D/d)2], D: наружный диаметр стальной трубы (мм) и d: внутренний диаметр стальной трубы (мм).

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству бесшовного трубного изделия, и может быть использовано в нефтяных и газовых скважинах. Бесшовное трубное изделие нефтегазопромыслового сортамента в виде трубки или трубы из высокопрочной нержавеющей стали имеет состав, мас.%: С 0,05 или менее, Si 0,5 или менее, Mn от 0,15 до 1,0, P 0,030 или менее, S 0,005 или менее, Сr от 15,5 до 17,5, Ni от 3,0 до 6,0, Мо от 1,5 до 5,0, Cu 4,0 или менее, W от 0,1 до 2,5, N 0,15 или менее, и остальное состоит из Fe и случайных примесей.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокой твердости в сочетании с высокой пластичностью предложен способ формирования и обработки стального изделия из высокопрочного и высокопластичного сплава, в частности, предназначенного для использования в качестве броневой плиты.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству толстого листа из низколегированной дисперсионно-твердеющей стали. Для обеспечения комплекса свойств, соответствующих классам прочности К60-К65, получают лист толщиной до 52 мм с уровнем прочности не менее 590 МПа, выполненный из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,20-0,35, марганец 0,70-1,30, алюминий 0,02-0,05, сера не более 0,005, фосфор не более 0,012, хром 0,20-0,45, никель 0,40-0,65, медь 0,90-1,35, титан 0,015-0,030, ниобий 0,02-0,05, ванадий 0,02-0,06, суммарное содержание элементов ванадий, ниобий, титан не более 0,16; азот не более 0,01, железо и примеси остальное с углеродным эквивалентом (CEIIW) не более 0,45%.

Изобретение относится к созданию плакированного алюминием стального листа, используемого для горячего прессования, который имеет превосходные смазывающую способность в горячем состоянии, коррозионную стойкость после нанесения красочного покрытия и пригодность к точечной сварке.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности на растяжение и ударной вязкости при низких температурах горячештампованная деталь имеет химический состав, мас.%: С 0,120-0,400, Si 0,005-2,000, Mn, или Cr, или оба из них: в совокупности 1,00-3,00, Al 0,005-0,100, B 0,0003-0,0020, P не более 0,030, S не более 0,0100, О не более 0,0070, N не более 0,0070, Ti 0-0,100, Nb 0-0,100, V 0-0,100, Ni 0%-2,00, Cu 0-2,00, Mo 0-0,50, Ca, или редкоземельный металл (REM), или оба из них: в совокупности 0-0,0300, Fe и примеси - остальное и структуру, представленную: долей участков мартенсита, или бейнита, или обоих из них: в совокупности не менее 95%, коэффициентом покрытия границы бывших аустенитных зерен карбидами на основе железа: не более 80%, и численной плотностью карбидов на основе железа в бывших аустенитных зернах: не менее 45/мкм2.

Изобретение относится к микромеханическому компоненту часового механизма (1), включающего в себя металлическое изделие, сформированное из однокомпонентного материала.

Сталь // 2647056
Изобретение относится к стали, которая может быть использована в энергетическом, строительно-дорожном и подъемно-транспортном машиностроении. Сталь содержит 0,14-0,2 мас.

Сталь // 2647055
Изобретение относится к стали, которая может быть использована в энергетическом, строительно-дорожном и подъемно-транспортном машиностроении. Сталь содержит 0,14-0,2 мас.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальному толстолистовому материалу, используемому для изготовления труб магистральных трубопроводов. Материал имеет химический состав, включающий в себя, мас.%: С: 0,030–0,100, Si: 0,01–0,50, Mn: 0,5–2,5, Р: 0,015 или менее, S: 0,002 или менее, Cu: 0,20–1,00, Мо: 0,01 или менее, Nb: 0,005–0,05, Ti: 0,005–0,040, Al: 0,10 или менее, N: 0,007 или менее, остальное Fe и неизбежные примеси, и металлографическую структуру, включающую феррит, бейнит и мартенситно-аустенитную составляющую, причем доля площади мартенситно-аустенитной составляющей составляет 0,5 – 5,0%, а разница в твердости между ферритом и бейнитом составляет 60 или более в единицах твердости по Виккерсу.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к термически обработанному стальному листу, используемому для изготовления деталей автомобилей, подавляющих пластическую деформацию при столкновениях.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальному толстолистовому материалу, используемому для изготовления труб магистральных трубопроводов. Материал имеет химический состав, содержащий, мас.%: С: 0,030-0,100, Si: 0,01-0,50, Мn: 0,5-2,5, Р: 0,015 или менее, S: 0,002 или менее, Сu: 0,20-1,00, Мо: 0,01 или менее, Nb: 0,005-0,05, Ti: 0,005-0,040, Al: 0,10 или менее, N: 0,007 или менее, Fe и неизбежные примеси - остальное, и металлографическую структуру, состоящую в основном из феррита и бейнита, в которой общая доля площади феррита и бейнита составляет 90% или более, а разница в твёрдости между ферритом и бейнитом составляет 70 или более в единицах твёрдости по Виккерсу.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству толстых стальных листов, используемых для элементов конструкций, эксплуатируемых в арктических условиях, например для производства корпусов ледоколов и крупнотоннажных судов.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к двухфазной ферритно-мартенситной нержавеющей стали с содержанием фазы мартенсита 5 - 95 об.%, используемой в качестве листового материала для изготовления корпусов товарных вагонов, эксплуатирующихся в местности с холодным климатом.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству толстого листа из низколегированной дисперсионно-твердеющей стали. Для обеспечения комплекса свойств, соответствующих классам прочности К60-К65, получают лист толщиной до 52 мм с уровнем прочности не менее 590 МПа, выполненный из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,20-0,35, марганец 0,70-1,30, алюминий 0,02-0,05, сера не более 0,005, фосфор не более 0,012, хром 0,20-0,45, никель 0,40-0,65, медь 0,90-1,35, титан 0,015-0,030, ниобий 0,02-0,05, ванадий 0,02-0,06, суммарное содержание элементов ванадий, ниобий, титан не более 0,16; азот не более 0,01, железо и примеси остальное с углеродным эквивалентом (CEIIW) не более 0,45%.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к холоднокатаной листовой стали, имеющей наносимое погружением в расплав покрытие, используемой в автомобилестроении.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности на растяжение и ударной вязкости при низких температурах горячештампованная деталь имеет химический состав, мас.%: С 0,120-0,400, Si 0,005-2,000, Mn, или Cr, или оба из них: в совокупности 1,00-3,00, Al 0,005-0,100, B 0,0003-0,0020, P не более 0,030, S не более 0,0100, О не более 0,0070, N не более 0,0070, Ti 0-0,100, Nb 0-0,100, V 0-0,100, Ni 0%-2,00, Cu 0-2,00, Mo 0-0,50, Ca, или редкоземельный металл (REM), или оба из них: в совокупности 0-0,0300, Fe и примеси - остальное и структуру, представленную: долей участков мартенсита, или бейнита, или обоих из них: в совокупности не менее 95%, коэффициентом покрытия границы бывших аустенитных зерен карбидами на основе железа: не более 80%, и численной плотностью карбидов на основе железа в бывших аустенитных зернах: не менее 45/мкм2.

Настоящее изобретение относится к точечному сварному соединению, сборке двух стальных листов, способу изготовления точечного сварного соединения, детали кузова автомобиля и кузову автомобиля.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству листового проката для использования при строительстве морских сооружений, транспортном и тяжелом машиностроении и для работы в арктических условиях.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству высокопрочного высокотвердого листового проката для противопульной защиты корпуса транспортных средств. Предлагаемый прокат выполнен из стали, содержащей в мас.%: от более 0,25 до 0,40 С; 0,10-0,70 Si; 0,65-1,80 Mn; 0,35-1,20 Cr; 2,50-3,50 Ni; 0,15-0,70 Mo; 0,001-0,10 V; 0,005-0,10 Al; от 0,001 до менее 0,008 N; 0,001-0,030 Nb; от 0,001 до менее 0,005 Ti; 0,01-0,30 Cu; не более 0,008 S; не более 0,015 Р; 0,001-0,005 В, остальное - Fe, при этом соотношение Mo2(Ti+V) составляет от 1/500 до 1/200. Стальные заготовки нагревают до температуры горячей деформации, прокатывают и закаливают в интервале температур 800-1000°C. После закалки, при необходимости, проводят отпуск в интервале температур 150-300°C. Обеспечиваются высокие прочностные свойства и твердость при сохранении пластичности и ударной вязкости. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокой стойкости против разрушения в среде так называемого «кислого» газа: индуцированное водородом растрескивание и сульфидное растрескивание под напряжением, в сочетании с высокой прочностью, пластичностью и вязкостью выплавляют сталь, содержащую мас. : С 0,04-0,08, Si 0,10-0,35, Mn 0,8-1,3, Cr 0,015-0,5, Ni 0,01-0,5, Cu 0,1-0,5, Ca 0,0005-0,005, Al 0,015-0,05, Nb 0,02-0,06, V 0,005-0,05, Mo 0,01-0,02, Ti 0,005-0,025, S ≤0,002, P ≤0,015, N 0,004-0,012, Fe и неизбежные примеси и. H2 – остальное, при соотношении CaS1,0+2,0, сумме Nb+Ti не более 0,06мас.; Cr+Ni+Cu не более 0,6мас., углеродном эквиваленте Сэк не более 0,38, параметре трещиностойкости Pcm не более 0,21, подвергают сталь внепечной обработке и вакуумированию с обеспечением Н2 не более 2 ppm. Получают сляб и нагревают его до 1150-1250°C и подвергают предварительной деформации при 1000-1150°C с суммарным обжатием 50-70 в 3 стадии: с суммарным обжатием 10-25 в продольном направлении, 20-35 в поперечном направлении, 40-70 при частном обжатии не менее 15 в продольном направлении. Окончательную деформацию проводят с суммарным обжатием 60-80 в интервале от 950°C до Ar3+°C, затем охлаждают до 400-550°C со скоростью 15-35°Cс, далее листы толщиной до 20 мм охлаждают со скоростью 0,05-0,15°Cс и 0,0015-0,0035°Cс в стопе в случае листов большей толщины. 3 табл., 1 пр.

Наверх