Композиционный материал на основе термопластичного полимера и способ его получения

Изобретение относится к композиционным материалам на основе термопластичных полимеров, наполненных нанотрубками, и технологиям их получения, и может использоваться для производства конструкционных материалов с повышенными физико-механическими характеристиками. Композиционный материал содержит термопластичный полимер и одностенные углеродные нанотрубки при содержании последних не менее 5 мас.%, причем они распределены в термопластичном полимере таким образом, что значение его удельного объемного электрического сопротивления составляет не менее 104 Ом⋅см, а разница упомянутого сопротивления на масштабе 1 мм составляет не более 10%. Также изобретение относится к способу получения композиционного материала, по которому термопластичный полимер смешивают с углеродными нанотрубками таким образом, чтобы их содержание в полученной смеси составляло не менее 5 мас.%, и экструдируют эту смесь при температуре переработки термопластичного полимера. Изобретение решает задачу повышения прочностных характеристик композиционного материала на основе термопластичных полимеров и упрощения технологии его изготовления. 2 н. и 4 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к композиционным материалам на основе термопластичных полимеров, наполненных нанотрубками, и технологиям их получения, и может использоваться для производства конструкционных материалов с повышенными физико-механическими характеристиками.

Один из методов повышения физико-механических характеристик термопластичных полимеров основан на использовании различных наполнителей и добавок, в том числе добавок на основе углерода.

Например, известны композиционные материалы на основе термопластичных полимеров, где в качестве упрочняющей добавки используют наноалмазы, полученные методом детонационного синтеза [Патент РФ №2114874, МПК C08J 5/16, C08L 27/18, C08K 3/04, C09K 3/10 и Патент РФ №2446187, МПК C08J 3/2, В82В 3/00]. Однако композиционные материалы на основе термопластичных полимеров, содержащие такие наполнители, не достигают прочности, многократно превышающей прочность исходного термопластичного полимера.

Особого внимания заслуживают композиционные материалы на основе термопластичных полимеров, содержащие в качестве упрочняющей добавки углеродные нанотрубки, поскольку углеродные нанотрубки представляют собой наиболее перспективный наполнитель для повышения физико-механических характеристик термопластичных полимеров благодаря своим высоким прочностным характеристикам.

В литературе описано большое количество подходов к введению углеродных нанотрубок в термопластичные полимеры с целью повышения физико-механических характеристик этих материалов. Однако эти методы основаны на физической или химической функционализации поверхности углеродных нанотрубок для обеспечения более прочного механического сопряжения углеродных нанотрубок с матрицей полимера. Как правило, функционализация поверхности углеродных нанотрубок связана с введением дополнительной технологической стадии в процесс производства конечного композиционного материала. Также эта стратегия подразумевает использование небольшого процентного соотношения углеродные нанотрубки - полимер в конечном композите.

Например, описан способ, основанный на получении концентрата углеродных нанотрубок с использованием ультразвуковой обработки, и дальнейшее введение этого концентрата в расплав термопластичного полимера [Патент РФ №2547103, МПК C08J 3/20, В82В 3/00].

Известен другой способ получения композиционного материала на основе термопластичного полимера, требующий предварительного модифицирования поверхности углеродных нанотрубок [Патент США №6426134, МПК C08J 3/20]. В основе этого метода лежит химическое взаимодействие полимера и модифицированных углеродных нанотрубок, где количество углеродных нанотрубок в составе композиционного материала составляет 0.1-5 масс. %.

Данный композиционный материал и способ его получения приняты за прототип изобретения. Недостатком прототипа является низкая прочность получаемого композиционного материала на основе термопластичного полимера и сложная технология его изготовления, обусловленная необходимостью модифицирования углеродных нанотрубок.

Изобретение решает задачу повышения прочностных характеристик композиционного материала на основе термопластичных полимеров и упрощения технологии его изготовления.

Поставленная задача решается тем, что предлагается композиционный материал, содержащий термопластичный полимер и углеродные нанотрубки, при содержании последних не менее 5 масс. %.

Также композиционный материал по может содержать не менее 10 масс. %, или 20 масс. %, или 30 масс. % углеродных нанотрубок.

В предлагаемом композиционном материале углеродные нанотрубки распределены в термопластичном полимере таким образом, что значение его удельного объемного электрического сопротивления составляет не менее 104 Ом⋅см и разница упомянутого сопротивления на масштабе 1 мм составляет не более 10%.

Углеродные нанотрубки, содержащиеся в материале, взяты после их синтеза и измельчения до размера агломератов не более 1 мм.

Термопластичный полимер, содержащийся в композиционном материале, относится к промышленным, или конструкционным или высокотемпературным пластмассам из ряда: полиолефины, полистирол, АБС-пластик, поликарбонаты, полиамиды, полиэфирэфиркетоны, полисульфоны.

Прочность композиционного материала не менее чем в 2 раза превышает прочность содержащегося в нем термопластичного полимера.

Содержащиеся в композиционном материале углеродные нанотрубки, преимущественно, одностенные.

В качестве термопластичных полимеров могут использоваться любые термопластичные полимеры из ряда промышленных (полиэтилен, полипропилен, полистирол, АБС-пластик и другие), конструкционных (полиэтилентерефталат, поликарбонаты, полиамиды и другие), а также из ряда термопластичных полимеров высокого уровня (полиэфирэфиркетоны, полифениленсульфид и другие).

Для решения поставленной задачи также предлагается способ получения композиционного материала, описанного выше, в соответствии с которым термопластичный полимер смешивают с углеродными нанотрубками таким образом, чтобы их содержание в полученной смеси составляло не менее 5 масс. %, и экструдируют эту смесь при температуре переработки термопластичного полимера. Температура экструзии смеси углеродных нанотрубок и термопластичного полимера зависит от природы полимера и варьируется в пределах 160-500°С.

В способе используют преимущественно одностенные углеродные нанотрубки.

Перемешивание и экструзию смеси полимера и углеродных нанотрубок осуществляют таким образом, чтобы значение его удельного объемного электрического сопротивления составляло не менее 104 Ом⋅см и разница упомянутого сопротивления на масштабе 1 мм составляла не более 10%.

Для получения предлагаемого композиционного материала, содержащего в своем составе одностенные углеродные нанотрубки и термопластичный полимер, могут использоваться любые термопластичные полимеры из ряда промышленных (полиэтилен, полипропилен, полистирол, АБС-пластик и другие), конструкционных, (полиэтилентерефталат, поликарбонаты, полиамиды и другие), а также из ряда термопластичных полимеров высокого уровня (полиэфирэфиркетоны, полифениленсульфид и другие).

Синтезированные углеродные нанотрубки, измельченные до размера агрегатов не более 1 мм, смешивают с термопластичным материалом в высокоскоростном смесителе при скорости 300 об./мин в течение, например, 2 минут. Концентрация углеродных нанотрубок в смеси может составлять не менее 5 масс. %, или 10, или 20, или 30 масс. %. Полученную смесь термопластичного полимера и углеродных нанотрубок далее подвергают экструзии. Экструзия может осуществляться с использованием различного экструзионного оборудования такого, как одно-, двухшнековый экструдер при температурах, соответствующих температурам переработки термопластичных полимеров.

В процессе экструзии углеродные нанотрубки распределяются в объеме термопластичного полимера.

Из гранул композиционного материала, состоящего из термопластичного полимера, наполненного углеродными нанотрубками, приготавливались образцы методом литья под давлением для измерения физико-механических характеристик этого композита. Такие физико-механические характеристики, как прочность при растяжении и прочность на разрыв, измеряются при помощи разрывной машины. Прочность модифицированного углеродными нанотрубками композиционного материала значительно увеличивается по сравнению с исходным термопластичным полимером. Например, прочность при растяжении линейного полиэтилена низкого давления, наполненного 15 масс. % углеродных нанотрубок, выросла в 5 раз и составила 52 МПа по сравнению с прочностью при растяжении исходного линейного полиэтилена низкого давления, равной 9 МПа. Таким образом, новый композиционный материал по своим прочностным показателям перешел из класса промышленных термопластичных полимеров в класс инженерных пластиков.

Отличительной особенностью предлагаемого композиционного материала также является простота его производства, основанная на использовании хорошо известного и применяемого оборудования для переработки термопластичных материалов такого, как экструзионная техника, а также отсутствие стадии очистки и модификации углеродных нанотрубок.

Особенности представленного изобретения описаны более подробно в следующих примерах, которые иллюстрируют, но не ограничивают собой предлагаемое изобретение.

Пример 1

Изготовление композиционного материала на основе линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП) с высоким содержанием углеродных нанотрубок.

Для изготовления композиционного материала на основе ЛПЭНП, содержащего 5 масс. % углеродных нанотрубок, гранулы ЛПЭНП (950 г) смешивают с порошком углеродных нанотрубок (50 г) в высокоскоростном смесителе при 300 об/мин в течение 2 мин. Смесь подают в двухшнековый экструдер через загрузочную емкость, оборудованную транспортирующим шнеком. Экструзию смеси осуществляют при производительности 1400 г/час, скорости вращения шнеков экструдера 250 об/мин и температуре 210°С. Стренгу, выходящую из экструдера, охлаждают водой и нарезают на гранулы размером 2 мм с помощью вращающегося ножа. Из гранул полученного композиционного материала отливают лопатки для измерения его физико-механических характеристик. Прирост значений прочности при растяжении и прочности на разрыв составил 245.3 и 200.6%, соответственно, относительно исходного ЛПЭНП, не содержащего углеродные нанотрубки.

Пример 2

Для изготовления композиционного материала на основе ЛПЭНП, содержащего 10 масс. % углеродных нанотрубок, гранулы ЛПЭНП (900 г) смешивают с порошком углеродных нанотрубок (100 г) в высокоскоростном смесителе при 300 об/мин в течение 2 мин. Смесь подают в двухшнековый экструдер через загрузочную емкость, оборудованную транспортирующим шнеком. Экструзию смеси осуществляют при производительности 1400 г/час, скорости вращения шнеков экструдера 250 об/мин и температуре 210°С. Стренгу, выходящую из экструдера, охлаждают водой и нарезают на гранулы размером 2 мм с помощью вращающегося ножа. Из гранул композиционного материала отливают лопатки для измерения физико-механических характеристик композита. Прирост значений прочности при растяжении и прочности на разрыв составил 392.5 и 361.8%, соответственно, относительно исходного ЛПЭНП, не содержащего углеродные нанотрубки.

Пример 3

Для изготовления композиционного материала на основе ЛПЭНП, содержащего 15 масс. % углеродных нанотрубок, гранулы ЛПЭНП (850 г) смешивают с порошком углеродных нанотрубок (150 г) в высокоскоростном смесителе при 300 об/мин в течение 2 мин. Смесь подают в двухшнековый экструдер через загрузочную емкость, оборудованную транспортирующим шнеком. Экструзию смеси осуществляют при производительности 1400 г/час, скорости вращения шнеков экструдера 250 об/мин и температуре 210°С. Стренгу, выходящую из экструдера, охлаждают водой и нарезают на гранулы размером 2 мм с помощью вращающегося ножа. Из гранул композиционного материала отливают лопатки для измерения физико-механических характеристик композита. Прирост значений прочности при растяжении и прочности на разрыв составил 453.7 и 416.7%, соответственно, относительно исходного ЛПЭНП, не наполненного углеродными нанотрубками.

Таким же образом композиционный материал может быть получен для всех видов полиэтилена, включая линейный полиэтилен низкого давления, полиэтилен низкого давления, полиэтилен высокого давления и др.

Пример 4

Изготовление композиционного материала на основе полипропилена (ПП) с высоким содержанием углеродных нанотрубок.

Для изготовления композиционного материала на основе ПП, содержащего 6 масс. % углеродных нанотрубок, гранулы ПП (940 г) смешивают с порошком углеродных нанотрубок (60 г) в высокоскоростном смесителе при 300 об/мин в течение 2 мин. Смесь подают в двухшнековый экструдер через загрузочную емкость, оборудованную транспортирующим шнеком. Экструзию смеси осуществляют при производительности 1500 г/час, скорости вращения шнеков экструдера 250 об/мин и температуре 260°С. Стренгу, выходящую из экструдера, охлаждают водой и нарезают на гранулы размером 2 мм с помощью вращающегося ножа. Из гранул композиционного материала отливают лопатки для измерения физико-механических характеристик. Прирост значений прочности при растяжении и прочности на разрыв составил 73.6 и 265.2%, соответственно, относительно исходного ПП, не наполненного углеродными нанотрубками.

Пример 5

Для изготовления композиционного материала на основе ПП, содержащего 12 масс. % углеродных нанотрубок, гранулы ПП (880 г) смешивают с порошком углеродных нанотрубок (120 г) в высокоскоростном смесителе при 300 об/мин в течение 2 мин. Смесь подают в двухшнековый экструдер через загрузочную емкость, оборудованную транспортирующим шнеком. Экструзию смеси осуществляют при производительности 1500 г/час, скорости вращения шнеков экструдера 250 об/мин и температуре 260°С. Стренгу, выходящую из экструдера, охлаждают водой и нарезают на гранулы размером 2 мм с помощью вращающегося ножа. Из гранул композиционного материала отливают лопатки для измерения физико-механических характеристик. Прирост значений прочности при растяжении и прочности на разрыв составил 108 и 338.6%, соответственно, относительно исходного ПП, не наполненного УНТ.

Таким же образом композиционный материал может быть получен для всех видов полиолефинов, включая, полиэтиленвинилацетат, полиэтиленбутилакрилат, полиэтилентерефталат и др.

Пример 6

Изготовление композиционного материала на основе АБС-пластика с высоким содержанием углеродных нанотрубок.

Для изготовления композиционного материала на основе АБС-пластика, содержащего 4 масс. % углеродных нанотрубок, гранулы АБС-пластика (960 г) смешивают с порошком углеродных нанотрубок (40 г) в высокоскоростном смесителе при 300 об/мин в течение 2 мин. Смесь подают в двухшнековый экструдер через загрузочную емкость, оборудованную транспортирующим шнеком. Экструзию смеси осуществляют при производительности 400 г/час, скорости вращения шнеков экструдера 150 об/мин и температуре 260°С. Стренгу, выходящую из экструдера, охлаждают водой и нарезают на гранулы размером 2 мм с помощью вращающегося ножа. Из гранул композиционного материала отливают лопатки для измерения физико-механических характеристик. Прирост значения прочности на разрыв составил 22%, соответственно, относительно исходного АБС-пластика, не наполненного углеродными нанотрубками.

Пример 7

Изготовление композиционного материала на основе ПА-6 с высоким содержанием углеродных нанотрубок.

Для изготовления композиционного материала на основе ПА-6, содержащего 6 масс. % углеродных нанотрубок, гранулы ПА-6 (940 г) смешивают с порошком углеродных нанотрубок (60 г) в высокоскоростном смесителе при 300 об/мин в течение 2 мин. Смесь подают в двухшнековый экструдер через загрузочную емкость, оборудованную транспортирующим шнеком. Экструзию смеси осуществляют при производительности 400 г/час, скорости вращения шнеков экструдера 60 об/мин и температуре 330-255°С. Стренгу, выходящую из экструдера, охлаждают водой и нарезают на гранулы размером 2 мм с помощью вращающегося ножа. Из гранул композиционного материала отливают лопатки для измерения физико-механических характеристик. Прирост значений прочности при растяжении и прочности на разрыв составил 78.7 и 91.3%, соответственно, относительно исходного ПА-6, не наполненного углеродными нанотрубками.

Пример 8

Для изготовления композиционного материала на основе ПА-6, содержащего 12 масс. % углеродных нанотрубок, гранулы ПА-6 (880 г) смешивают с порошком углеродных нанотрубок (120 г) в высокоскоростном смесителе при 300 об/мин в течение 2 мин. Смесь подают в двухшнековый экструдер через загрузочную емкость, оборудованную транспортирующим шнеком. Экструзию смеси осуществляют при производительности 400 г/час, скорости вращения шнеков экструдера 60 об/мин и температуре 330-255°С. Стренгу, выходящую из экструдера, охлаждают водой и нарезают на гранулы размером 2 мм с помощью вращающегося ножа. Из гранул композиционного материала отливают лопатки для измерения физико-механических характеристик. Прирост значений прочности при растяжении и прочности на разрыв составил 109.1 и 123.9%, соответственно, относительно исходного ПА-6, не наполненного углеродными нанотрубками.

Таким же образом композиционный материал может быть получен для всех видов инженерных пластиков, включая полиамиды, поликарбонаты, поликарбонат/АБС-пластик, полистиролы и др.

1. Композиционный материал, содержащий термопластичный полимер и углеродные нанотрубки, отличающийся тем, что он содержит одностенные углеродные нанотрубки в количестве не менее 5 мас. %, причем они распределены в термопластичном полимере таким образом, что значение его удельного объемного электрического сопротивления составляет не менее 104 Ом⋅см, а разница упомянутого сопротивления на масштабе 1 мм составляет не более 10%.

2. Композиционный материал по п. 1, отличающийся тем, что углеродные нанотрубки взяты после их синтеза и измельчения до размера агломератов не более 1 мм.

3. Композиционный материал по п. 1, отличающийся тем, что термопластичный полимер относится к промышленным, или конструкционным и высокотемпературным пластмассам, из ряда: полиолефины, полистирол, АБС-пластик, поликарбонаты, полиамиды, полиэфирэфиркетоны, полисульфоны.

4. Способ получения композиционного материала по п. 1, отличающийся тем, что термопластичный полимер смешивают с одностенными углеродными нанотрубками таким образом, чтобы их содержание в полученной смеси составляло не менее 5 мас. %, и экструдируют эту смесь при температуре переработки термопластичного полимера таким образом, чтобы значение удельного объемного электрического сопротивления смеси составило не менее 104 Ом⋅см, а разница упомянутого сопротивления на масштабе 1 мм составила не более 10%.

5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что используют углеродные нанотрубки, взятые после их синтеза и измельчения до размера агломератов не более 1 мм.

6. Способ по п. 4, отличающийся тем, что используют термопластичный полимер, относящийся к промышленным или конструкционным и высокотемпературным пластмассам, из ряда: полиолефины, полистирол, АБС-пластик, поликарбонаты, полиамиды, полиэфирэфиркетоны, полисульфоны.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области полимерных материалов и касается термопластичной кровельной мембраны. Мембрана включает верхний слой, ламинированный на нижний слой, и армирующую сетку, расположенную между верхним и нижним слоями, причем по меньшей мере часть нижнего слоя содержит первый термопластичный полимер и второй термопластичный полимер, содержащий по меньшей мере один реагирующий с изоцианатом заместитель, диспергированный в первом термопластичном полимере.

Изобретение относится к огнестойкому составу и огнестойкой теплосохраняющей плите, содержащей такой огнестойкий состав. Огнестойкий состав содержит от 30 до 65 весовых частей термореактивной смолы, от 15 до 45 весовых частей неорганического антипирена, от 2 до 25 весовых частей усилителя огнестойкой структуры, от 5 до 15 весовых частей растворителя и от 2 до 6 весовых частей отвердителя, причем отвердитель пакуется отдельно и добавляется при использовании состава.
Изобретение относится к суперабсорбирующим полимерным смолам и способам их получения. Предложена суперабсорбирующая акрилатная смола с включенными в нее частицами, выбранными из диоксида кремния, оксида титана, оксида алюминия и их комбинаций и обладающими следующими свойствами i)-ii): i) величина удельной площади поверхности по БЭТ составляет в интервале 300-1500 м2/г, ii) степень пористости составляет 50% или более.

Изобретение относится к композициям, используемым, например, в процессе изготовления упаковочных материалов и других изделий, и конкретно касается получения композиции суперконцентрата и самого концентрата на основе переходного металла кобальта, уплотненной композиции на основе переходного металла кобальта и к способу получения уплотненных гранул на основе переходного металла кобальта.

Изобретение относится к способу получения композиционных материалов в виде полимерных матриц, наполненных наночастицами оксидов металлов с модифицированной поверхностью, которые могут найти применение для получения материалов электронной техники.

Группа изобретений относится к композициям покрытий для контейнеров для пищевых продуктов или напитков и к изделиям, содержащим контейнер для пищевого продукта или напитка, включающим металлическую банку и покрытие, нанесенное на внутреннюю часть указанного контейнера.

Настоящее изобретение касается способа получения сложных эфиров карбоновых кислот, при котором в реакционной системе, состоящей из одного или нескольких реакторов, подвергают взаимодействию реакционную смесь, которая содержит по меньшей мере одну карбоновую кислоту и/или по меньшей мере один ангидрид карбоновой кислоты и по меньшей мере один спирт R1-OH и/или по меньшей мере один спирт R2-[О-X]n-OH, где R1 выбран среди неразветвленных и разветвленных алкильных остатков с 5-13 атомами углерода и циклоалкильных остатков с 5-6 атомами углерода, причем циклоалкильные остатки являются незамещенными или могут быть замещенными по меньшей мере одним алкильным остатком с 1-10 атомами углерода, R2 выбран среди неразветвленных алкильных остатков с 1-13 атомами углерода и разветвленных алкильных остатков с 3-13 атомами углерода, X означает неразветвленную алкиленовую группу с 2-5 атомами углерода или разветвленную алкиленовую группу с 3-5 атомами углерода, и n имеет значение 1, 2 или 3, при условии, что взаимодействие осуществляют в присутствии по меньшей мере одного катализатора, выбранного среди метансульфоновой кислоты и толуолсульфоновой кислоты, причем метансульфоновая кислота имеет содержание сульфата не более 50 частей на млн, и причем толуолсульфоновая кислота имеет содержание сульфата менее чем 0,3%, при подаче в реакционную систему инертного при условиях реакции газа, при температуре реакционной смеси от 125 до 240°С и при отделении перегонкой по меньшей мере части образовавшейся в процессе реакции воды в форме азеотропной смеси с используемым спиртом R1-OH и/или R2-[O-X]n-OH, причем отогнанный спирт R1-OH и/или R2-[O-X]n-OH по меньшей мере частично возвращают в реакционную систему.
Изобретение относится к полимерным композиционным материалам и может быть использовано при изготовлении различных изделий производственно-технического назначения, работающих в условиях воздействия агрессивной рабочей среды.

Изобретение относится к каучуковой композиции для шины и к зимней нешипованной шине. Каучуковая композиция для шины содержит 100 частей по массе диенового каучука (A); от 30 до 100 массовых частей углеродной сажи и/или светлого наполнителя (B) и от 0,3 до 30 массовых частей отвержденного продукта (C).

Изобретение относится к способу получения 2,4-дигидроксипентановой кислоты, включающему превращение пирувата в 4-гидрокси-2-оксопентановую кислоту с помощью альдольного присоединения и превращение 4-гидрокси-2-оксопентановой кислоты в 2,4-дигидроксипентановую кислоту посредством химического или ферментативного восстановления.
Изобретение относится к антистатическим напольным покрытиям и может использоваться в производстве покрытий данного типа. Напольное покрытие содержит отверждаемую смолу и наполнитель, при этом отверждаемой смолой является эпоксидная смола, а наполнителем являются одностенные углеродные нанотрубки в количестве 0,001-0,5 мас.%, предпочтительно 0,01-0,05 мас.%.

Изобретение относится к области производства изделий из композитных материалов и может быть использовано при изготовлении проводящих электрический ток композитных изделий.

Изобретение относится к водо- и нефтенабухающим резинам на основе бутадиеннитрильных каучуков, которые могут использоваться в пакерах и другом скважинном оборудовании.

Изобретение относится к водо- и нефтенабухающим резинам на основе бутадиен-нитрильных каучуков, которые могут использоваться в пакерах и другом скважинном оборудовании.

Изобретение относится к композиции герметизирующего слоя покрышки. Композиция содержит полимерную основу, образованную из бутилового каучука и/или галогенбутилового каучука, систему наполнителя и систему отверждения.

Изобретение относится к композиции с высокой жесткостью для покрышки. Композиция элемента конструкции покрышки содержит сшиваемую полимерную основу с ненасыщенной цепью, армирующий наполнитель и отвердители.

Изобретение относится к органическим материалам, таким как, например, древесина или бумага. Описано эластомерное тело для амортизации колебаний и/или пружинящего эффекта, включающее основное тело, а также огнезащитное покрытие, которое покрывает по меньшей мере один участок основного тела, при этом огнезащитное покрытие включает по меньшей мере две вспучивающиеся огнезащитные системы, отличающееся тем, что первая огнезащитная система содержит расширяющийся графит, имеющий температуру начала расширения от 160 до 250°C, который содержит по меньшей мере одну первую фракцию со средним размером частиц от 180 до 500 мкм, еще предпочтительнее от 280 до 350 мкм, а также по меньшей мере одну вторую фракцию со средним размером частиц от 50 до 180 мкм, еще предпочтительнее от 50 до 120 мкм и в частности от 70 до 90 мкм; вторая огнезащитная система, содержащая полиуретан, в расширенном состоянии образует несущую структуру, которая по меньшей мере частично фиксирует расширяющийся графит в расширенном состоянии.

Изобретение относится к изготовлению футеровок внутренней части гидроциклонов - песковых насадок, работающих в водной среде и среде слабых растворов кислот и щелочей для обеспечения защиты от абразивного износа.

Изобретение относится к автомобильной промышленности. Шипованная шина изобретения содержит шиповые шпильки (шипы противоскольжения) (20), устанавливаемые в поверхность участка (1) протектора, контактирующую с дорожным покрытием.

Изобретение относится к способу и системе для отделения лигнина от лигнинсодержащей жидкостной среды, такой как черный щелочной раствор, получаемый на предприятии переработки целлюлозы, и к обработке отделенного лигнина.

Изобретение относится к иономеру, содержащему продукт реакции между (a) галогенированным изоолефиновым сополимером и (b) первым нуклеофилом, имеющим по меньшей мере один нейтральный азотный или фосфорный центр и не содержащим боковые винильные группы, и вторым нуклеофилом, имеющим по меньшей мере один нейтральный азотный или фосфорный центр, содержащим по меньшей мере одну боковую винильную группу, причем соотношение первого нуклеофила ко второму нуклеофилу составляет от 4:1 до 100:1.

Изобретение относится к композиционным материалам на основе термопластичных полимеров, наполненных нанотрубками, и технологиям их получения, и может использоваться для производства конструкционных материалов с повышенными физико-механическими характеристиками. Композиционный материал содержит термопластичный полимер и одностенные углеродные нанотрубки при содержании последних не менее 5 мас., причем они распределены в термопластичном полимере таким образом, что значение его удельного объемного электрического сопротивления составляет не менее 104 Ом⋅см, а разница упомянутого сопротивления на масштабе 1 мм составляет не более 10. Также изобретение относится к способу получения композиционного материала, по которому термопластичный полимер смешивают с углеродными нанотрубками таким образом, чтобы их содержание в полученной смеси составляло не менее 5 мас., и экструдируют эту смесь при температуре переработки термопластичного полимера. Изобретение решает задачу повышения прочностных характеристик композиционного материала на основе термопластичных полимеров и упрощения технологии его изготовления. 2 н. и 4 з.п. ф-лы.

Наверх