Способ закалки тонкостенных длинномерных деталей из стали 12х2нвфа в управляемом потоке воздуха


C21D1/613 - Изменение физической структуры черных металлов; устройства общего назначения для термообработки черных или цветных металлов или сплавов; придание ковкости металлам путем обезуглероживания, отпуска или других видов обработки (цементация диффузионными способами C23C; поверхностная обработка металлов, включающая по крайней мере один процесс, предусмотренный в классе C23, и по крайней мере другой процесс, охватываемый этим подклассом, C23F 17/00; однонаправленное отвердевание эвтектики или однонаправленное разделение эвтектик C30B)

Владельцы патента RU 2655875:

Акционерное общество "Федеральный научно-производственный центр "Нижегородский научно-исследовательский институт радиотехники" (RU)

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в машиностроительной и радиотехнической промышленности. Техническим результатом изобретения является упрощение и сокращение процесса закалки и улучшение экологии. Для достижения технического результата длинномерные тонкостенные детали толщиной до 10 мм из стали 12Х2НВФА (ЭИ712) в верхней их части вертикально подвешивают на приспособление – консоль для формирования садки. Садку помещают в печь шахтного типа и нагревают до температуры аустенизации 910-930°C, по достижении прогрева садку перемещают из печи в кабину охлаждения, где в верхней части установлена вытяжная вентиляция, обеспечивающая управляемый ламинарный относительно деталей воздушный поток, направленный снизу вверх, с расходом не менее 0,45 м3/с, а в нижней выполнены вырезы для забора воздуха. 1 з.п. ф-лы.

 

Изобретение относится к термической обработке длинномерных тонкостенных деталей из стали 12Х2НВФА (ЭИ712) в управляемом потоке воздуха и может быть использовано в машиностроительной и радиотехнической промышленности. Предлагаемый способ применим для деталей с толщиной до 10 мм.

К аналогам предлагаемого изобретения следует отнести «способ правки стальных тонкостенных труб, совмещенный с закалкой» [1]. Способ включает в себя нагрев трубы, в нагретом состоянии проведение операции правки с помощью приспособлений и закалку сжатым воздухом. К недостаткам данного способа следует отнести:

- производящуюся поштучно закалку труб, что нерационально в условиях средне- и крупносерийного производства;

- использование как минимум двух приспособлений для правки детали с момента выемки из печи замедляет ее скорость охлаждения и вызывает эффект подстуживания перед процессом закалки, за счет этого снижается качество закалки;

- закалку сжатым воздухом, подаваемым на наружную часть трубы и способствующим рассеиванию выделившегося из разогретой трубы тепла в рабочее помещение, что ухудшает микроклимат цеха.

Поэтому применение данного способа справедливо в случае, когда нет возможности производить нагрев труб в подвешенном вертикальном состоянии, чтобы исключить коробление, а также для труб, изготовленных из таких марок сталей, которые способны закаливаться на воздухе. Согласно [1] в данном случае охлаждение сжатым воздухом не является обязательной операцией.

Существует «способ закалки длинноразмерных металлических изделий» [2]. В данном способе длинноразмерные детали, в частности ножи для дорожных машин, при непрерывном перемещении по производственной линии нагреваются установкой ТВЧ с последующим охлаждением сжатым воздухом, а в дальнейшем подвергаются отпуску. Описанный способ охлаждения [2] обеспечивает только локальное охлаждение детали в необходимых ее областях для обеспечения ее работоспособности.

Существенным недостатком вышеприведенных способов является применение потоков сжатого воздуха непосредственно на охлаждаемую деталь, что приводит к образованию турбулентных потоков, снижающих скорость охлаждения деталей. Также, в зависимости от конфигурации детали, охлаждающие потоки, достигая поверхности детали под давлением, будут рассеиваться под разными углами. Поэтому поток рассеиваемого тепла будет носить неуправляемый характер и распространяться по всему помещению, снижая условия охраны труда, повышая вредность работ со всеми вытекающими последствиями.

В качестве прототипа был выбран ГОСТ11268-76 [3], согласно которому [3, таблица 4] закалку стали марки 12Х2НВФА с температуры аустенизации необходимо проводить в масле. Согласно прототипу закалка производится следующим образом: деталь или садку, сформированную из нескольких длинномерных, тонкостенных деталей, на приспособлении помещают в печь, разогретую до температуры 910°C, после прогрева садки ее вынимают из печи и перемещают в закалочный бак с маслом. В дальнейшем, после операций очистки от масла, деталь или садку помещают в печь для отпуска.

В промышленности, где для закалки длинномерных деталей используют шахтные печи, объемы садки достигают несколько кубических метров, а также массу до нескольких тонн. В условиях АО «ФНПЦ «ННИИРТ» загружаемые в печь детали в совокупности составляют садку диаметром до 90 сантиметров и длиной до 2,7 метра. Масса садки составляет до 300 кг. В таком случае потребуется закалочный бак с маслом объемом до восьми кубических метров, требующий систему охлаждения масла, систему перемешивания масла, систему вытяжной вентиляции. Помещение при этом потребует проведения мероприятий по пожарной безопасности, охране труда и улучшения микроклимата на производстве. Также потребуются дополнительные операции обезжиривания деталей после закалки и мероприятия по периодической замене масла и чистке закалочного бака от окалины.

Исходя из вышеуказанного, можно выявить следующие недостатки прототипа: высокая себестоимость и сложность процесса закалки; требование наличия сложного и дорогостоящего закалочного оборудования и расходных материалов; внедрение дополнительных технологических операций, повышенный уровень пожароопасности, а также наличие негативных факторов, влияющих на здоровье работников производства и способствующих ухудшению экологии.

Техническим результатом предлагаемого способа является: упрощение и сокращение технологического процесса закалки, при одновременном снижении себестоимости и уровня пожароопасности, а также при устранении негативных факторов, влияющих на здоровье работников производства и способствующих ухудшению экологии.

Технический результат достигается следующим способом. Длинномерные тонкостенные детали в верхней их части вертикально подвешиваются на приспособление (консоль), тем самым, формируется садка; садка помещается в печь шахтного типа, разогретую до температуры аустенизации - 910-930°C; по достижении прогрева садка перемещается из печи в кабину охлаждения, где в верхней части установлена вытяжная вентиляция, обеспечивающая управляемый ламинарный относительно деталей воздушный поток, направленный снизу вверх, с расходом не менее 0,45 м3/с, а в нижней выполнены вырезы для забора воздуха.

Ввиду того, что закалка в потоке воздуха проводится в кабине, тепло от нагретой садки локализуется внутри нее и выводится за пределы рабочего помещения через вентиляционный канал пропускаемым через дно кабины вверх потоком воздухом с расходом не менее 0,45 м3/с.

Благодаря этому, во-первых, улучшается микроклимат помещения, а во-вторых, в кабине обеспечивается ламинарный по отношению к деталям воздушный поток, проходящий снизу вверх и способствующий увеличению скорости охлаждения садки [4]. Кроме того, вертикальное подвешивание садки предотвращает деформацию длинномерных деталей при охлаждении. Время охлаждения садки массой около 300 кг с температуры аустенизации до температуры производственного помещения не превышает 20-25 минут.

Высокие скорости продувки садки способствуют растворению в воздушном потоке и выводу за пределы зоны охлаждения максимального количества тепла, выделяемого разогретой деталью. При этом удаляемый поток воздуха из кабины, ввиду высокой скорости, не нагревается до критических температур, благодаря чему не выводит из строя вытяжную вентиляцию и не приводит к травмированию персонала.

Результаты металлографического анализа, проведенного с целью сравнения качества термической обработки стали 12Х2НВФА по ГОСТ 11268-76 и предлагаемым методом, показали, что предлагаемый метод по качеству микроструктуры идентичен качеству микроструктуры образца, термически обработанного в соответствии с ГОСТ 11268-76. Небольшая разница в количестве выделенной ферритной фазы в структуре свидетельствует о подстуживании садки. Так как на практике садка является массивной, то извлечение ее из рабочего пространства печи, а также перемещение в кабину охлаждения потребует необходимого времени.

Согласно требованиям техники безопасности, с целью удаления тепла, выделяемого печью при открывании крышки, рядом с оборудованием необходимо устанавливать вытяжную вентиляцию. Работающая вентиляция не только локализует тепло, выделяемое печью, но и способствует подстуживанию садки.

Следовательно, выделенная из аустенита ферритная фаза до 8-ми % является производственно-неизбежной. Структура считается удовлетворительной согласно заключению аккредитованной металлографической лаборатории [5].

Таким образом, благодаря тому, что предлагаемый способ позволяет производить закалку деталей из стали 12Х2НВФА с температуры аустенизации в управляемом потоке воздуха, с расходом не менее 0,45 м3/с, исключаются операции по обезжириванию и очистки деталей от масла, что сокращает и упрощает общий технологический процесс. Кроме того, исчезает потребность в закалочном баке, что снижает себестоимость закалки и уровень пожароопасности в производстве, устраняет негативные факторы, влияющие на здоровье работников производства и способствующие ухудшению экологии, в частности выбросы паров масла в атмосферу. Предложенный метод внедрен в производство и активно используется.

Список цитируемой литературы:

1. Патент на изобретение RU 2537981 C1 «Способ правки стальных тонкостенных труб, совмещенный с закалкой».

2. Патент на изобретение RU 2437943 C1 «Способ закалки длинноразмерных металлических изделий».

3. ГОСТ 11268-76 «Прокат тонколистовой специального назначения из конструкционной легированной высококачественной стали. Технические условия».

4. «Закалка в управляемом потоке масла - новый взгляд на привычные проблемы», В.Я. Сыропятов, Е.В. Ильичев, ж. «Оборудование и инструмент для профессионалов» №5, 2008 г.

5. Заключение лаборатории ООО «Головной Аттестационный Центр Верхне-Волжского региона», свидетельство об аккредитации № ИЛ/ЛРИ-00301.

1. Способ закалки тонкостенных длинномерных деталей из стали 12Х2НВФА в управляемом потоке воздуха, включающий нагрев деталей до температуры аустенизации и охлаждение, отличающийся тем, что охлаждение с температуры аустенизации проводят в ламинарном воздушном потоке с расходом не менее 0,45 м3/с, направленном с помощью вытяжной вентиляции снизу вверх.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что детали подвешивают вертикально.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокой надежности стальная труба для топливопровода высокого давления имеет следующий химический состав, мас.%: С от 0,12 до 0,27, Si от 0,05 до 0,40, Mn от 0,3 до 2,0, Al от 0,005 до 0,060, N от 0,0020 до 0,0080, Ti от 0,005 до 0,015, Nb от 0,015 до 0,045, Cr от 0 до 1,0, Mo от 0 до 1,0, Cu от 0 до 0,5, Ni от 0 до 0,5, V от 0 до 0,15, B от 0 до 0,005, Fe и примеси остальное, причем содержание Ca, P, S и O в примесях составляет, мас.%: Ca 0,001 или меньше, P 0,02 или меньше, S 0,01 или меньше, О 0,0040 или меньше, а также имеет микроструктуру металла, состоящую из отпущенной мартенситной структуры или из смешанной структуры мартенсита отпуска и отпущенного бейнита, в которой номер размера предшествующего аустенитного зерна составляет 10,0 или больше, причем стальная труба имеет прочность при растяжении TS 800 МПа или более, а ее критическое внутреннее давление составляет [0,3 × TS × α] или больше, где α=[(D/d)2-1]/[0,776 × (D/d)2], D: наружный диаметр стальной трубы (мм) и d: внутренний диаметр стальной трубы (мм).

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству бесшовного трубного изделия, и может быть использовано в нефтяных и газовых скважинах. Бесшовное трубное изделие нефтегазопромыслового сортамента в виде трубки или трубы из высокопрочной нержавеющей стали имеет состав, мас.%: С 0,05 или менее, Si 0,5 или менее, Mn от 0,15 до 1,0, P 0,030 или менее, S 0,005 или менее, Сr от 15,5 до 17,5, Ni от 3,0 до 6,0, Мо от 1,5 до 5,0, Cu 4,0 или менее, W от 0,1 до 2,5, N 0,15 или менее, и остальное состоит из Fe и случайных примесей.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству бесшовного трубного изделия, и может быть использовано в нефтяных и газовых скважинах. Бесшовное трубное изделие нефтегазопромыслового сортамента в виде трубки или трубы из высокопрочной нержавеющей стали имеет состав, мас.%: С 0,05 или менее, Si 0,5 или менее, Mn от 0,15 до 1,0, P 0,030 или менее, S 0,005 или менее, Сr от 15,5 до 17,5, Ni от 3,0 до 6,0, Мо от 1,5 до 5,0, Cu 4,0 или менее, W от 0,1 до 2,5, N 0,15 или менее, и остальное состоит из Fe и случайных примесей.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству бесшовных стальных труб для магистральных нефтегазопроводов из низкоуглеродистых доперитектических сталей с пределом текучести более 415 МПа группы прочности Х60, Х65 по API 5L.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству обсадных и насосно-компрессорных труб из коррозионно-стойкой стали, эксплуатируемых на месторождениях для добычи нефти и газа с высокой концентрацией диоксида углерода в составе перекачиваемой среды, расположенных в холодных макроклиматических районах.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальным трубам, получаемым электрической контактной сваркой. Труба имеет химическую композицию, содержащую, в мас.%, С: от 0,03 до 0,59, Si: от 0,10 до 0,50, Mn: от 0,60 до 2,10, Al: от 0,01 до 0,35, Са: от 0,0001 до 0,0040, Cr: от 0,01 до 1,09, при этом содержание Si и содержание Mn удовлетворяют массовому отношению Mn/Si, находящемуся в диапазоне от 6,0 до 9,0, и остальное составляет Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к линии и способу термообработки бесшовной трубы из высокопрочной нержавеющей стали. Способ включает термообработку трубы в линии для термической обработки, которая содержит соединенные между собой нагревательную печь для закалки, оборудование для закалки и печь для отпуска.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве труб. Способ индукционной термической обработки сварного соединения бурильных труб включает нагрев под аустенизацию до температуры не более 970°С с выдержкой 15-30 с на 1 мм поперечного сечения сварного соединения, охлаждение и отпуск при температуре Aс1 ± 30°С с выдержкой, увеличенной до трёх раз по отношению к выдержке при аустенизации.

Изобретение относится к области металлургии, нефтяного машиностроения и ремонта подземного оборудования нефтяных скважин и может быть использовано для изготовления и ремонта (восстановления) насосно-компрессорных труб (НКТ).

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения устойчивости к водородному растрескиванию поверхности магистральной трубы, используемой для высокосернистого газа, имеющей толщину 20 мм или более и прочность на разрыв 560 МПа или более, труба выполнена из стали, содержащей химическую композицию С, Si, Mn, Р, S, Al, Nb, Са, N и О, а также один или более компонентов, выбираемых из Cu, Ni, Cr, Mo, V и Ti, в качестве необязательных компонентов, и остальное Fe и неизбежные примеси.

Настоящее изобретение относится к металлургии, а именно к способам упрочняющей обработки окончательно изготовленных стальных деталей машин и инструментов без изменения их первоначальных размеров и структуры.

Изобретение относится к области машиностроения, а в частности к обработке металлических листов с целью обеспечения их жесткости. В способе обеспечения жесткости металлического листа посредством локального переплава механической и химической обработкой подготавливают металлический лист необходимых размеров в диапазоне (Д×Ш×Т) 300×100×2 мм до 3000×1500×12 мм из перлитных, бейнитных или мартенситных закаливающихся сталей марок 30ХГСА, 35ХГСА и прочих.

Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения эксплуатационных свойства режущего инструмента и деталей проводят химико-термическую обработку деталей в условиях акустического резонансного воздействия потоком сжатого воздуха путем нагрева до температуры от 150 до 450 С° и охлаждения деталей в газовой смеси, состоящей из воздуха и газообразных химических реагентов, при этом нагрев и охлаждение деталей осуществляют в резонаторной камере при давлении 1.5-4.5 атм и воздействии на детали циркулирующим потоком сжатого воздуха на резонансной частоте в диапазоне 500-5000 Гц, а концентрация газовых компонент по отношению к воздушной среде в камере составляет: по водороду: от 2 до 2.5%, по метану: от 10 до 25%, по азоту: от 15 до 25%, по аммиаку: от 15 до 45%.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к термической обработке горячекатаного рулонного проката из легированных доэвтектоидных сталей типа 50ХГФА, предназначенного для изготовления нажимных пружин сцепления.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству бесшовного трубного изделия, и может быть использовано в нефтяных и газовых скважинах. Бесшовное трубное изделие нефтегазопромыслового сортамента в виде трубки или трубы из высокопрочной нержавеющей стали имеет состав, мас.%: С 0,05 или менее, Si 0,5 или менее, Mn от 0,15 до 1,0, P 0,030 или менее, S 0,005 или менее, Сr от 15,5 до 17,5, Ni от 3,0 до 6,0, Мо от 1,5 до 5,0, Cu 4,0 или менее, W от 0,1 до 2,5, N 0,15 или менее, и остальное состоит из Fe и случайных примесей.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокой твердости в сочетании с высокой пластичностью предложен способ формирования и обработки стального изделия из высокопрочного и высокопластичного сплава, в частности, предназначенного для использования в качестве броневой плиты.
Изобретение относится к металлургии и машиностроению и может быть использовано для термической обработки сталей. Для повышения срока службы деталей машин и инструмента, изготовленных из легированных, низколегированных и углеродистых сталей, выполняют по меньшей мере два цикла нагрева под закалку до температуры гомогенизации аустенита и охлаждения со скоростью, обеспечивающей мартенситное превращение, и отпуск с нагревом со скоростью выше 50°С/сек до температуры не выше Ac1, причем в первом цикле нагрев осуществляется до температуры аустенизации с выдержкой до полной гомогенизации аустенита, во втором и последующих циклах осуществляется высокоскоростной нагрев под закалку со скоростью 50°С/сек без выдержки до температуры, обеспечивающей гомогенизацию аустенита, температура отпуска в каждом последующем цикле ниже, чем предыдущем.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при термообработке ответственных деталей верхнего строения пути: рельсов, остряковых и рамных рельсов.

Изобретение относится к области сварочного производства и может быть использовано при получении износостойких покрытий на деталях из углеродистых и низколегированных сталях, работающих в условиях абразивного износа.

Изобретение относится к способу лазерного упрочнения полой металлической заготовки. Посредством локального переплава, механической и химической обработкой подготавливают заготовку необходимых размеров в диапазоне (длина×радиус×толщина) от 100×10×2 мм до 1000×1000×12 мм из перлитных, бейнитных или мартенситных закаливающихся сталей марок 30ХГСА, 35ХГСА и пр.

Изобретение относится к области термической обработки и может быть использовано при термической обработке литых деталей из высокомарганцовистых сталей, работающих в условиях интенсивного абразивного и ударного воздействия. Техническим результатом является повышение абразивной стойкости литых деталей. Технический результат достигается тем, что способ термической обработки отливки из высокомарганцовистой стали включает аустенизацию при температуре на 200-250°С ниже температуры солидус стали, выдержку в течение 3-5 часов и закалку в воде, причем после закалки в воде отливку нагревают до температуры, равной 0,35-0,45 температуры аустенизации, выдерживают в течение 4-6 часов и охлаждают на воздухе, после чего отливку снова нагревают до температуры, равной 0,75-0,80 температуры аустенизации, выдерживают в течение 4-5 часов и охлаждают в воде. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в машиностроительной и радиотехнической промышленности. Техническим результатом изобретения является упрощение и сокращение процесса закалки и улучшение экологии. Для достижения технического результата длинномерные тонкостенные детали толщиной до 10 мм из стали 12Х2НВФА в верхней их части вертикально подвешивают на приспособление – консоль для формирования садки. Садку помещают в печь шахтного типа и нагревают до температуры аустенизации 910-930°C, по достижении прогрева садку перемещают из печи в кабину охлаждения, где в верхней части установлена вытяжная вентиляция, обеспечивающая управляемый ламинарный относительно деталей воздушный поток, направленный снизу вверх, с расходом не менее 0,45 м3с, а в нижней выполнены вырезы для забора воздуха. 1 з.п. ф-лы.

Наверх